零件的普通车床加工(实训教案).pdf

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车工一体化（中/高级）-1-学习单元一学习单元一车削基础知识车削基础知识一、课题名称一、课题名称：

课题一：

车工工艺守则课题二：

车床结构与操作课题三：

车刀安装训练二、教学目标二、教学目标素质目标素质目标：

1、培养学生分析问题、解决问题的能力；2、培养学生们勤实践、多手动、爱动脑的好习惯；3、培养学生团队协能力，能团结互助完成教学课题。

知识目标知识目标：

1、了解车工安全文明操作的重要性2、指导车刀安装不正确对车削的影响技能目标技能目标：

1、熟知车工安全生产、文明生产的相关内容。

2、能进行简单的机床操作3、能熟练的进行刀具和工件的安装。

三、课题要求三、课题要求1、注重集体协作，严格按照指导教师的安排进行机床操作训练；2、以小组为单位，分组进行机床操作训练。

四、课题实施方式四、课题实施方式以课题驱动法和基于工作过程导向贯穿整个模块的教学，在课题实施过程中再灵活运用讲授、提问、讨论、演示、巡回指导等教学方法。

五、课题工时五、课题工时课题一：

车工工艺守则2课时课题二：

车床结构和操作4课时课题三：

车刀安装训练2课时六、课题耗材六、课题耗材90正偏刀（YT15）车工一体化（中/高级）-2-课程实施：

课程实施：

课题一：

课题一：

车工工艺学一体化行为守则车工工艺学一体化行为守则在我国的机械制造业中，车床在金属切削机床的配置中约占50%，是应用最广泛的专业。

在实际生产中，大多数机械零件是通过车工的切削加工达到规定的尺寸形状和精度，达到多种机床设计使用要求，为此制定车削加工工艺守则，是技能训练的需要，是安全文明生产的需要，是一体化教学规范的需要。

车工加工工艺守则是车工在车削加工零件的生产过程中应遵守的基本规则，是教师指导学生技能训练的重要依据，是教学中各课题在实际生产中自觉遵守，认真执行的具有约束性的规定。

一、安全文明生产一、安全文明生产坚持安全第一，文明生产是防止工伤和设备事故的重要保证，是教学管理的重要内容之一。

安全文明生产的一些具体的要求是在长期生产活动中经验和教训的总结，必须严格执行。

1、安全生产的注意事项1）工作时应穿工作服，戴袖套。

女生应戴工作帽，辫子或长发应盘、塞在工作帽内；2）禁止穿背心、裙子、短裤、戴围巾、穿拖鞋或高跟鞋进入实训场地；3）严格遵守安全操作规程；4）注意防火和安全用电；5）车床使用前应检查其各部分机构是否完好；各传动手柄、变速手柄的原始位否正确；手摇各进给手柄，检查进给运动是否正常；进行车床主轴和进给系统的变速检查，使主轴回转和纵、横向进给由低速到高速运动，检查运动是否正常；主轴回转时，检查齿轮是否甩润滑油。

6）工件和车刀必须装夹牢固，以防飞出伤人。

卡盘必须装有保险装置。

工件装夹好后，卡盘扳手必须随即从卡盘上取下。

7）装卸工件、更换刀具、变换速度、测量加工表面时，必须先停车；8）不准戴手套操作车床或测量工件；9）操作车床时，必须集中精力，注意手、身体和衣服不要靠近回转中的机件。

头不能离工件爱太近。

10）操作车床时，严禁离开岗位，不准做与操作内容无关的其他事情；11）应使用专用铁钩清除去切屑，不准用手直接清除。

12）操作中若出现异常现象，应及时停车检查；出现故障、事故应立即切断电源，及时申报，由专业人员维修，未修复不得使用。

2、文明生产要求、文明生产要求1）爱护刀具、量具、工具，并正确使用，放置稳妥、整齐、合理，存放在固定位置，便于操作时使用，用后应放回原处。

2）爱护机床和车间其他设备、设施。

车床主轴箱盖上不应放置任何物品。

3）工具箱内应分类摆放五件。

重物放置在下层，轻物放置在上层，精密的物件应放置稳妥，不可随意乱放，以免损坏和丢失。

车工一体化（中/高级）-3-4）量具应经常保持清洁，用后应擦净、涂油，放入盒内，并及时归还工具室。

所使用的量具必须定期校验，使用前应检查合格证确认在允许使用期内，以保证其度量准确。

5）不允许在卡盘及床身导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件。

6）装夹较重的工件时，应用木板保护床面。

下班时若工件不卸下，应用千斤顶支撑。

7）车刀磨损后，应及时刃磨，不允许用钝刃车刀继续切削，以免增加车床负荷，损坏车床，影响工件表面的加工质量和生产效率。

8）车削铸铁或气割下料的工件，应擦去车床导轨面上的润滑油，铸件上的型砂、杂质应尽可能去除干净，以免磨损床身导轨面。

9）使用切削液时，车床导轨面上应涂润滑油。

切削液应定期更换。

10）毛坯、半成品和成品应分开放置。

半成品、成品应堆放整齐、轻拿轻放，严防碰伤已加工表面。

11）图样、工艺卡片应放置在便于阅读的位置，并注意保持其清洁和完整。

12）工作地周围应保持清洁整齐，避免堆放杂物，放置绊倒。

13）工作结束后，应认真擦拭机床、工具、量具和其他附件，使各物件归位。

车床按规定加注润滑油，将床鞍摇至床尾一端，各手柄放置到空档位置。

清扫工作地，关闭电源。

3、磨刀室是车工专业安全事故发生率最高的地方。

为此，抓好磨刀室的安全是教学重中之重。

1）、学生训练磨刀必须在老师的指导和示范下进行；2）、在没有老师指导的情况下，禁止学生刀磨刀室训练磨刀；3）、砂轮磨损过大，跳动严重必须及时修整以保证安全；4）、严厉禁止学生在砂轮端面磨刀。

、4、车床启动的安全提示1）、车床床头箱变速必须停车进行；2）、走刀箱变换走刀速度可在低速开车情况下进行；3）、初学使用机床母丝杠车削螺纹不能使用高速。

课题二课题二车床结构与操作车床结构与操作1、车床组成、车床组成（C6136D型车床）1-变速开关2-主轴变速手柄3-左右螺纹转换手柄4-急停开关5-螺距进给量选择手柄6-冷却泵开关7-正反车手柄8-床鞍纵向移动手轮9-开合螺母10-操纵杆11-光杠12-丝杠13-纵横进给选择手柄14-尾筒移动手轮15-尾座锁紧手柄16-刀架纵向移动手柄17-刀架横向移动手柄2、车床操作、车床操作车工一体化（中/高级）-4-1）打开车床电源总开关（通称通电）。

2）按下启动按钮（绿色）提起右侧操纵手柄主轴做低速正旋转，训练车床正转、反转、停车。

3、主轴箱变速训练：

、主轴箱变速训练：

（要求初学者进行下列类似实际操作练习）1）、调整主轴转速练习：

min/30rmin/700rmin/132r2）、调整进给量练习：

rmm/11.0：

SA2rmm/22.0：

SA3rmm/44.0：

SVA23）、调整螺纹螺距练习：

mmP2：

MC3mmP3：

MD6mmP6：

MVD34）、训练手感：

（1）、左手握床鞍手柄从床尾摇摆到床头，将后尾座推到床头，并要求学生把车床的后半部擦干净，导轨打油再将尾座和床鞍摇回床尾。

目的目的：

熟悉床鞍手柄及床鞍纵向移动的过程养成良好的卫生习惯

（2）、右手握中滑板手柄摇动手柄做横向移动到最前端用布将车（门前）清理干净，即中滑板两导轨和床鞍上部。

中滑板导轨打油并摇回原位。

目的目的：

熟悉中滑板手柄及中滑板手柄横向移动的过程通过这种方式培养学生养成良好的卫生习惯及时刻保持工作场地干净整齐的卫生意识。

车工一体化（中/高级）-5-学习单元二学习单元二轴类零件的加工轴类零件的加工一、学习任务：

一、学习任务：

任务一机动车光轴任务二车削台阶轴二、任务目标二、任务目标序号任务目标任务目标具体内容具体内容1素质目标素质目标1、培养学生工艺分析、解决工艺问题的能力；2、培养学生们勤实践、多手动、爱动脑的好习惯；3、培养学生团队协能力，能团结互助完成教学课题。

2知识目标知识目标1、掌握切削用量选择相关知识2、理解切断时易产生的问题和注意事项。

3技能目标技能目标1、熟练操作机床2、熟练使用量具3、能进行零件的粗精加工4、严格遵守安全文明操作规程5、合理选用切削用量三、工作要求三、工作要求1、注重集体协作，严格按照指导教师的安排进行机床操作训练；2、以小组为单位，分组进行机床操作训练。

3、严格按照6S管理模式进行实操车间的管理。

四、教学场地四、教学场地教学场地：

教学场地：

一体化教学车间五、学习任务工时安排五、学习任务工时安排任务内容安排工时一机动车光轴14二车削台阶轴16车工一体化（中/高级）-6-任务一任务一机动车光轴机动车光轴对于初学者，车光轴是轴类零件车削的入门技能，是车工技能的启蒙阶段，是直观、感性认识车床、车刀和工件加工的初始阶段。

主要学习活动活动序号学习活动内容安排工时一任务图样展示二任务图样分析1三准备工作2四车削工艺分析1五车削工步及切削用量选择6六要点提示（注意事项）1七考核点评（附评分表）1合计工时12一、一、任务图样展示任务图样展示2xGB/T4459.5-B3/7.5其余材料45#毛坯尺寸mm15535工时定额6二、任务图样分析二、任务图样分析1、有圆柱度要求2、机动车光轴要求学生采用自动走刀进行车削，对于初学者应该采用低速和低进给进行车工一体化（中/高级）-7-车削；3、外圆尺寸要求较为严格，学生要学会正确使用千分尺进行测量外圆直径；4、刀具的刃磨要求较高。

三、准备工作三、准备工作1、高速钢车刀、90正偏刀45端面车刀2、mm）1500（游标卡尺mm）5025（千分尺B3/7.5中心钻3、测量工件圆柱度，调整后尾座，精度控制在0.05mm以内。

四、车削工艺分析四、车削工艺分析1、切削用量是切削加工过程中切削速度、进给量和背吃刀量的总称。

1）切削速度CV切削速度是指切削刃选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度，单位为m/min。

式中CV车削时切削速度，m/min；n工件或刀具的转速，r/min；d工件或刀具的旋转直径，mm。

2）进给量f进给量是指工件每转一转，车刀沿进给方向移动的距离，是衡量进给运动大小的参数。

3）背吃刀量ap背吃刀量工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。

式中pa背吃刀量，mm；wd工件待加工表面直径，mm；md工件已加工表面直径，mm。

1、切削用量的选择原则1000cdnv318dn2mwpdda车工一体化（中/高级）-8-车削外圆的基本步骤是：

车削外圆的基本步骤是：

对刀对刀退刀退刀进刀进刀走刀走刀1、对刀对刀首先启动机床，使工件作旋转运动。

移动床鞍和中滑板手柄使刀尖接触工件外圆，并在待加工右端表面划痕作为进刀深度的零点位置；2、退刀退刀当外圆零点位置确定后大滑板迅速向右移动，离开工件约mm2处（中滑板手柄不动）；3、进刀进刀摇动中滑板手柄，车刀横向向前进给mmap1车削外圆；4、走刀走刀通过试切削测量确定的切削深度，横向进刀mmap1，两手慢慢匀速纵向移动。

移动床鞍完成车刀的走刀（切削）过程。

（四（四）、车长短的常识、车长短的常识1、车第一个端面要求以最小的吃刀深度车平（齐）端面即可；2、划线车总长。

（五（五）、中心孔的作用、中心孔的作用1、轴类零件车削的支撑作用和定位基准作用；2、车削下道工序铣削、磨削等机械加工的定位基准作用；3、质量评定的检验基准；4、中心孔的质量要求：

中心孔的粗糙度值达mRa8.0（先高速后低速再到点动）；高精度的工件中心孔需研磨；中心孔锥面不能有棱和椭圆度；精度要求较高的有下道磨削的必须用B型中心钻。

（六（六）、粗车和精车、粗车和精车车工一体化（中/高级）-9-车削工件时，一般分为粗车粗车和精车精车两个阶段。

粗车的目的是切除加工表面的绝大部分的加工余量。

粗车时，对加工表面没有样严格的要求，只需留有一定的半精车余量mm）21（和精车余量mm）5.01.0（即可。

粗车的另一个作用是及时发现毛坯材料内部的缺陷，如夹渣、砂眼、裂纹等，也能消除毛坯工件内部的残余应力和防止热变形。

精车指车削的末道加工，加工余量较小，主要考虑的是保证加工精度和加工表面质量。

五、要点提示（注意事项）五、要点提示（注意事项）1、车削轴常出现的问题1）在质量测量中发现数量不小的工件出现有规律的0.5mm误差，其数值等于千分尺微分筒的一圈。

2）产生问题的原因粗车外圆使用量具不当造成。

即使用千分尺进行粗车测量。

2、解决的方法1）粗车外圆留精车余量0.5mm以内，粗车后测量必须使用游标卡尺，禁止使用千分尺进行测量；2）精车时使用千分尺测量。

3、精车外圆时尽量使用切削油；4、一夹一顶车削时，后顶尖要松紧适度，不要过紧也不要过松；5、用千分尺检测要读准数值，避免因千分尺的误差而读数较大或较小。

六、考核点评（附评分表）六、考核点评（附评分表）指导教师分别对学生所做的工件进行考核评分，并进行简要的点评。

重点是学生要熟练的使用千分尺，了解车削的基本工艺知识，有粗精车的概念。

车工一体化（中/高级）-10-任务二任务二车削台阶轴车削台阶轴轴类零件是机床中常见的部件之一，它由短轴、台阶轴、长轴等构成轴系列，台阶轴是轴类零件的典型特征。

台阶轴实际上是外圆和平面的组合，本任务主要任务是控制各台阶的长度，同时应保证台阶平面与轴线垂直，并保证各个圆柱台阶的同轴度、各台阶端面的平面度及各台阶处根部清根等。

主要学习活动主要学习活动活动序号学习活动内容安排工时一任务图样展示二任务图样分析1三准备工作2四车削工艺分析1五车削工步及切削用量选择6六要点提示（注意事项）1七考核点评（附评分表）1合计工时12一、任务图样展示一、任务图样展示材料45#毛坯尺寸mm15535工时定额6二、任务图样分析二、任务图样分析车工一体化（中/高级）-11-1、图样中有4个外圆、3个台阶和5个端面、3个沟槽构成；2、两端外圆小于中间形成两端台阶；3、有多处形位公差和精度要求需要工艺保证；4、难点是两端同轴度必须在装夹中给予工艺保证。

三、准备工作三、准备工作1、接mm15032（光轴）料；2、中心钻A3，mm）1500（游标卡尺、mm）5025（千分尺；3、刀具：

90外圆正偏刀45偏刀切槽刀四、车削工艺分析四、车削工艺分析

（一）轴类零件加工的基本原则：

（一）轴类零件加工的基本原则：

台阶轴由外圆、台阶、端面、中心孔等要素组合而成，常态下它的加工分为粗车和精车，而且粗、精车所选择的切削用量有着明显的区别。

1、工件应分三次装夹完成粗车。

即先粗车轴的一端，然后粗、精车轴的另一端，最后精车另一端，其目的是避免因切削力过大造成的工件变形；2、车削台阶轴首先要确定先车工件哪一端，一般先车直径较大的一端以保证轴在加工中有足够的强度；3、如果轴两端有较细的轴径，一般要放到最后加工以保证工件的刚性；4、在车削台阶轴时度量每一处台阶长度时测量基准应与设计基准重合，必须以基准为测量的起点，不然将出现累计误差过大而造成报废；5、用一夹一顶车削台阶轴是轴类零件加工的基本特征：

一夹指三爪卡盘夹持的部位是夹头部分；一顶指尾座活顶尖顶另一端中心孔；此种装夹确保了轴两端最大限度的同轴。

此种装夹确保了轴两端最大限度的同轴。

6、轴类零件加工的定位基准通常选用中心孔，中心孔的特性：

、工艺性能优越、方便、精度高；、通用性能良好；、是车削轴类零件特别是长轴工件有着不可替代的工艺保证。

（二）刀具安装

（二）刀具安装车刀在刀架上伸出部分应最大限度保证其刚性，一般伸出长度是刀体厚度的（1-1.5）倍。

车刀刀尖应与工件中心等高，方法有以下几种：

车刀刀尖应与工件中心等高，方法有以下几种：

、用钢板尺测量（根据机床技术规格）；车工一体化（中/高级）-12-、根据尾座顶尖高低测量（刀尖高度与尾座顶尖高度相同）；、用目测车刀高低再通过车削端面调整车刀。

（三（三）、工件的安装、工件的安装用三爪卡盘安装工件必须考虑因卡盘长期使用而自动磨损精度的自然耗损，卡盘已失去应有精度的现实，所以工件必须校正。

一般粗车可用目测或划线针找正。

（四（四）、台阶长度的控制、台阶长度的控制1、刻线痕法。

为了确定台阶的位置，先用内卡钳、钢直尺或样板量出台阶的长度尺寸，再用车刀刀尖在台阶的位置处车出一条痕迹，如下图所示：

a）用钢直尺或样板测量b）用内卡钳测量2、用床鞍大刻度盘配合小滑板刻度盘控制台阶长度。

3、用挡铁控制台阶长度。

（五）切断刀相关知识（五）切断刀相关知识1、选择切断刀的种类：

1）、高速钢切断刀目前用得最广泛，适用于材料较软、直径较小的工件。

2）、硬质合金切断刀适用于高速切削，适用于材料较硬、直径较大的工件。

3）、弹性切断刀自动让刀、对刀具起保护作用。

2、切断前的准备：

车工一体化（中/高级）-13-

（1）、切断刀的基本特点；1）、工件切断时切刀被零件切屑包围散热条件差，排屑困难；2）、切断刀的切屑刃因散热不良容易磨损降低表面精度；3）、切断刀刀头一般长而窄，强度低，容易扎刀和折断；4）、切削用量选择：

切断工件切削用量不宜过大5）、切断刀刀体长度。

刀体太长容易引起振动使刀体折断，一般情况可用下列公式计算。

mmnL）2（L刀体长度（单位mm）n切入深度（单位mm）6）、切刀的安装：

不宜伸出过长，两副偏角必须对称。

切刀底面必须平稳，因此刃磨前需修正底面以保证其平直。

（2）、切断刀的刃磨：

1）切断刀两侧的副偏角副后角要保持对称；2）主切削刃要平直前刀面要磨出圆弧卷屑槽；3）为提高切断刀的强度一般刀体制成鱼肚形状；4）卷屑槽，切断刀的卷屑槽不宜磨的太深，一般为mm）5.15.0（，卷屑槽太深最容易因切屑排出受阻而断刀；6）切断刀刀头宽度选择切断刀刀头太宽会因接触面过大而产生振动，刀头太窄会因强度太差而引起切刀拆断。

表2-1切断刀刀头宽度的选择工件直径（mm）1515-2525-3535-4545-5555-65刀头宽度（mm）22.533.544.53、切断方法切断的方法：

（一般采用手动进给）切断工件有3种方法：

直进法、左右借刀法和反切法，这里重点介绍“直进法”和“左右借刀法”。

1）、直进法：

对车床、刀具、装夹要求较高，易造成刀头折断。

常用于直径较小的工件，具有操作简便，切断效率高，节约材料等优点。

操作方法：

左右手轮换转动中滑板使中滑板连续均匀进给，手感轻松，切屑排出顺利。

车工一体化（中/高级）-14-2）、左右借刀法：

不易引起扎刀和刀头折断，常用于工件直径较大，刀头长度较短的场合。

操作方法：

一般左手握住大滑板，右手握住中滑板，要求左右借刀速度、距离（大约半个刀宽）一致。

4、尺寸控制（确定切断的位置）把钢尺贴在刀具的侧边上并摇动大滑板，直到钢尺上要求的刻线与工件端面对齐，同时结合试切试测法来控制尺寸。

五、要点提示（注意事项）五、要点提示（注意事项）轴类零件机械加工的主要工艺问题轴类零件机械加工的主要工艺问题1、定位基准定位基准中心孔是轴类零件切削加工时最常用的定位基准。

2、作为主要精基准的中心孔必须有足够高的精度和足够的支承能力，对中心孔的主要要求有：

1）中心孔结构尺寸的大小应与两端轴颈尺寸大小相适应，并且锥角应准确。

2）中心孔应打在毛坯的轴线上，以保证各个外圆的加工余量均匀。

3）两端中心孔应打在同一轴线上，以避免中心孔与顶尖接触不良而造成变形和磨损。

4）成批生产时，同一批毛坯两端中心孔的轴向距离应保持一致。

5）在加工过程中应始终保持准确和洁净。

六、考核评价（附台阶轴评分表）六、考核评价（附台阶轴评分表）由指导教师对学生完成的台阶轴工件进行评分和点评，通过在巡回指导中学生车削所出现的问题进行分析，并提出可靠的解决方法。

车工一体化（中/高级）-15-学习单元三：

套类零件的加工学习单元三：

套类零件的加工课题一：

车导套课题二：

车台阶孔二、教学目标二、教学目标素质目标素质目标：

1、培养学生分析问题、解决问题的能力；2、培养学生们勤实践、多手动、爱动脑的好习惯；3、培养学生团队协能力，能团结互助完成教学课题。

知识目标知识目标：

1、学会合理选用切削用量；2、熟悉内外圆柱面车削的相关知识；技能目标技能目标：

1、严格遵守安全文明操作规程2、能够熟练的车削导套模柄和台阶孔；3、钻头的刃磨及扩孔和铰孔4、合理选用切削用量三、课题要求三、课题要求1、注重集体协作，严格按照指导教师的安排进行工件车削；2、以小组为单位，分组进行工件车削。

四、课题实施方式四、课题实施方式以课题驱动法和基于工作过程导向贯穿整个模块的教学，在课题实施过程中再灵活运用讲授、提问、讨论、演示、巡回指导等教学方法。

五、课题工时五、课题工时导套加工：

6课时模柄车削：

6课时台阶孔车削：

8课时六、课题耗材六、课题耗材导套：

20250（Q235）模柄：

25250（Q235）台阶孔：

4062（Q235）课程实施：

课程实施：

车工一体化（中/高级）-16-课题一课题一车导套车导套一、课题图样一、课题图样二、图样分析二、图样分析1、导套有两处精度公差，一处形位公差；810H孔为动配合孔，05.002.015是以基孔制为基准的过盈配合.2、孔径较小，须用铰刀铰孔完成；3、知识点是钻孔中钻头的刃磨及扩孔和铰孔；4、重点是05.002.015mm过盈配合的公差控制。

三、准备工作三、准备工作1、刀具90正偏刀（刀具材料15YT）；45偏刀（刀具材料15YT）切断刀（刀具材料VCrW418）2、20250（Q235）3、mm）1500（游标卡尺4、冷却液（乳化液）5、要求每人加工2件四、车削工艺分析四、车削工艺分析1、钻孔知识车工一体化（中/高级）-17-锥柄麻花钻直柄麻花钻1）、钻头的刃磨、由于810H孔孔径较小，常采用铰孔方法而钻孔是重要的一步；、钻头钻孔时，由于横刃较长造成轴向切削力较大，钻削困难，常磨短横刃几何角度切削刃切削面横刃的修磨麻花钻工作部分的几何形状2）、用麻花钻扩孔锥柄麻花钻装夹直柄麻花钻装夹由于扩孔时钻头横刃不参加切削，轴向切削力小，加之钻头前角大，钻孔时十分容易出现扎刀现象，为此要求扩孔时尾孔手柄进刀要十分小心，要慢且均匀；扩孔是铰孔前的重要工序，相当于车孔时的半精车，为此扩孔的表面粗糙度要求达到mRa2.3；扩孔时应为铰孔留余量0.2mm，因此扩孔时钻进1mm后退出钻头，停车测量孔径防止因扩孔钻磨偏或摆动过大而造成余量小而报废。

3）、铰孔2、铰孔知识铰孔是用多刃铰刀切除工件孔壁上微量金属层的精加工的方法。

铰孔操作简单，效率车工一体化（中/高级）-18-高。

目前，在批量生产中已经得到广泛的应用。

由于铰刀尺寸精确、刚度高，所以特别适合加工直径较小、长度较长的通孔。

铰刀的精度可达97ITIT,表面粗糙度值可达Ra0.4.

（1）铰刀的种类（铰刀）铰刀按使用方式可分为机用铰刀和手用铰刀两种。

铰刀按切削部分的材料可分为高速钢铰刀和镶硬质合金铰刀两种。

（2）铰削余量的确定铰孔之前，一般先车孔或扩孔，并留出铰孔余量，余量的大小直接影响铰孔质量。

余量较小，往往不能把前道工序所留下的加工痕迹铰去。

余量太大，切屑挤满在铰刀的齿槽中，是切削液不能进入切削区，严重影响表面粗糙度；或使切削刃负荷过大而迅速磨损，甚至崩刃。

铰削余量：

高速钢铰刀为mm）12.008.0（；硬质合金铰刀为mm）20.015.0（。

五、加工工步图示及切削用量选择：

五、加工工步图示及切削用量选择：

（一）加工工步

（一）加工工步1、三爪卡盘夹毛坯伸出长度）6050（mm车端面，打中心孔，车外圆19mm，粗车15mm留余量0.5mm；2、钻8孔，扩9.8mm孔。

选择主轴转速min/300r，选择min/200r的主轴转速粗车19mm、15mm；3、精车05.002.015mm.选择min/200r的主轴转速、用9.8mm的钻头扩孔；倒内、外角；切断。

车工一体化（中/高级）-19-4、调头夹19mm,铰孔至图纸要求。

内、外倒角。

（二）工步图示

（二）工步图示1、粗车外圆切断2、（垫铜皮）夹19mm外圆，钻孔，扩孔，铰孔。

精车05.002.015mm外圆。

3、车总长，倒角（三）切削用量选择（刀具（三）切削用量选择（刀具YT15）粗车：

mmarmmfrnp1/5.0min/700精车：

mmarmmfrnp15.0/05.0min/1000钻孔：

min/300rn扩孔：

min/200rn铰孔：

min/45rn六、要点提示六、要点提示铰削时应注意的事项：

铰削时应注意的事项：

车工一体化（中/高级）-20-1、铰削前对孔的要求铰孔前，孔的表面粗糙度Ra的值要小于3.2。

此外，还要特别注意，铰孔不能修正孔的直线度误差，因此，铰孔前一般需要车孔，这样才能修正孔的直线度误差。

如果车孔困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔。

2、调整主轴和尾座套筒轴线的同轴度铰孔前，必须调整尾座套筒的轴线，使之与主轴轴线重合，同轴度最好在0.02mm以内。

但是，对于一般精度的