罐基础工程监理实施细则Word文档下载推荐.docx
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工程合格率100%。
工程进度满足业主整体统筹控制计划要求，并争取提前。
1施工前期质量控制
1.1、认真审校图纸：
校对基础尺寸、标高、平面位置及方位、预埋孔洞（槽）、预埋件、预埋地脚螺栓、套管的尺寸及标高、位置，理解设计意图，掌握设计要求。
参加图纸会审和设计交底，会同各方把设计差错消除在施工之前。
1.2、认真审核施工方案：
对罐基础要求承包单位编制施工技术方案，按规定的审批程序报监理工程师进行审批。
必要时按建设部的相关规定组织专家论证，并责成施工单位修改完善并再次按规定的程序报监理工程师审批。
1.3、对施工单位的资质及人员资格进行审查：
按施工合同及规范要求对施工单位的相关资质、管理人员资格证、特殊工种上岗人员资格（如：
焊工、电工、架子工）及机具的审验合格证进行核查。
1.4、对构配件、材料复验。
对工程使用的原材料，如：
钢筋、水泥、砂、石、混凝土外加剂和构配件（如地脚螺栓）要检查出厂（场）合格证并按相关规定，经监理员见证取样送有资质的检测单位进行复试。
1.5、坐标及高程控制。
对施工单位测量放线后的成果独立进行复测。
1.6、验槽。
基础作为一个分部工程其分项工程由基槽开挖，与地基处理工程、模板工程、钢筋工程、混凝土工程组成。
各分项工程的控制级别及设计、业主、地勘、施工、监理在项目质量控制档中写明。
2、施工过程质量控制
2.1土方开挖及回填
2.1.1土方开挖应先测量放线定位，经复测确认合格后按批准的施工技术文件进行开挖。
2.1.2土方开挖宜采用机械施工，井应随挖随人工找平或在基底标高以上预留100mm～300mm厚的土不挖，待铺填垫层时再人工挖至设计标高。
2.1.3土方开挖宜连续进行，在地下水位较高或雨季挖土时，应采取降水措施，并应在基槽（坑）内周边设置排水沟。
2.1.4土方开挖后应及时进行验槽，基槽的质量标准应符合表规定，验槽完毕后应及时进行垫层的施工。
表土方开挖工程质量标准
项目
允许偏差或允许值
检验方法
单位
数值
主控项目
标高
mm
-50
水准仪
中心线位移
20
经纬仪，钢尺测量
一般项目
长度、宽度或直径
+200
基底土的性质
设计文件要求
观察或土样分析
表面平整度
2.1.5桩基础的土方开挖，应在桩基施工结束质量合格后进行，并应采取相应的保护桩基措施。
2.1.6土方回填前应清除基底的杂物，排除积水，并在回填过程中保持排水措施畅通。
2.1.7当设计文件无要求时，回填土每层铺设厚度及压实遍数应符合表的规定。
表回填土每层铺设厚度及压实遍数
压实机具
分层厚度
压实遍数
次
激振力
t
平碾
250～300
6～8
=5
振动压实机
300～400
3～4
=6
轻型打夯机
200～250
=1
人工打夯
=200
=0.05
2.1.8土方回填不应用淤泥、泥炭、耕土、膨胀土、冻土及有机杂质含量超过5%的土料，回填土料宜为最优含水量，回填料若用碎石，碎石粒径不宜大于50mm。
2.1.9土方回填应分层压实并取样检查压实系数，取样数量为每400㎡或环向每30m取1点，且每层不少于3点。
当设计文件无要求时，压实系数不应小于0.90。
2.2基础垫层
2.2.1混凝土垫层施工应符合下列规定：
a）采用预拌混凝土；
b）混凝土振捣密实后抹平，并采取养护措施。
6.2.2沥青砂或沥青混凝土垫层施工应符合下列规定：
a）摊铺后随即刮平进行压实，首层虚铺厚度不少于60mm；
b）采用平板振动器或碾压机和热滚筒压实；
c）开始压实温度为150℃～160℃，压实完毕的温度不低于110℃，当施工环境温度低于5℃时，开始压实温度取最高值；
d）当分层施工时，上、下层的垂直施工缝相互错开的距离不小于500mm，水平的施工缝涂一层热沥青。
2.2.3垫层施工应控制标高和厚度，标高允许偏差为±
8mm；
厚度允许偏差为设计厚度的±
10%。
2.2.4垫层混凝土有强度要求时，垫层混凝土应按SH/T3510的规定留置标养试块。
2.3钢筋混凝土基础
2.3.1.储罐基础用钢筋应有符合GB1499.2要求的质量证明文件，并按批次进行复检。
2.3.2钢筋安装过程应进行临时固定、架立，辅助构件布置间距应在施工技术文件中确定；
钢筋临时固定、架立构件随模板安装逐件拆除。
2.3.3钢筋安装完成后，自检合格并应经隐蔽工程检查验收后方可进行下道工序施工。
钢筋安装质量标准应符合表规定。
表钢筋安装质量标准单位为mm
允许偏差
环向或竖向受力钢筋的连接方式
观察
钢筋连接接头力学性能
JGJ107、JGJ18规定
检查连接件产品合格证、接头力学性能试验报告
受力钢筋的品种、级别、规格
观察，钢尺测量
受力主筋间距
±
10
钢尺测量
受力主筋排距
5
箍筋间距
受力主筋保护层
承台/底板
环墙
8
2.3.4承台（底板）模板宜采用定型钢模板或木质胶合模板，模板与混凝土的接触面应清洁、平整、光滑，并应涂刷模板隔离剂；
模板支撑系统的稳定性、强度及刚度应在施工技术文件中。
2.3.5环墙、承台（底板）定位边线、环向轴线、预埋螺栓位置均应标识在混凝土垫层上。
2.3.6混凝土环墙拆模时间不应少于3d，冬期施工模板拆模时间执行JGJ/T104有关规定。
2.3.7基础模板加固用对拉螺栓在回填土前应割除或拆除，并应符合下列规定：
a）预埋固定的对拉螺栓割除后进行防腐处理；
b）可抽出式对拉螺栓拆除螺栓后，其安装孔用1:
2水泥砂浆完全填灌，表面抹平、压光。
2.3.8模板安装允许偏差应符合表的规定。
表储罐基础模板安装允许偏差单位为mm
中心位置相对基础中心偏移
全站仪或经纬仪、钢尺测量
环墙径向断面
0～+10
环墙模板半径
0～+5
泄漏孔
位置
经纬仪、水准仪、钢尺测量
坡度
=5%
水平尺测量
2.3.9螺栓安装前应清除其表面的油污铁锈及氧化铁皮。
2.3.10螺栓安装宜采用木质、钢质定距模板固定，也可采取其他固定螺栓位置的措施。
2.3.11螺栓安装自检合格后应进行隐蔽验收。
2.3.12混凝土浇筑时及螺栓定距模板拆除后应对螺栓的外露部分进行保护。
2.3.13混凝土浇筑完毕后，在混凝土终凝前，宜对螺栓位置再次进行校对。
2.3.14螺栓安装质量标准应符合表规定。
表螺栓安装位置允许偏差单位为mm
螺栓规格、型号、材质
检测产品合格证
中心线位置相对基础中心线偏移
经纬仪、钢尺测量
螺栓顶标高
水准仪或拉线、钢尺测量
外露长度
0～+20
预埋螺栓的半径
15
相邻螺栓的弦长
2.3.15储罐基础混凝土宜采用预拌混凝土，预拌混凝土应符合GB14902相关规定；
每台储罐基础独立留置试块；
混凝土试块制作、混凝土养护应符合SH/T3510的相关规定，大体积混凝土施工尚应符合本规范6.3.5条相关规定。
2.3.16环墙与底板（承台）可设施工缝分开浇筑，施工缝留在底板（承台）顶面；
二次浇筑前，施工缝处凿毛后清理干净并加以湿润。
2.3.17环墙混凝土一次浇筑成型，上表面混凝土应一次压光，不得二次抹灰；
顶部有找平层时应将表面剔毛，采用高于环墙混凝土强度一个等级的无收缩灌浆材料，且厚度不宜小于30mm。
施工后其顶面的平整度在表面任意10m弧长上高差不应超过7mm，在整个圆周上，任意两点高差不应超过13mm。
2.3.18拆除模板后储罐基础位置、外形尺寸允许偏差应符合表的规定。
表现浇混凝土储罐基础外形尺寸偏差单位为mm
中心位置
0～+15
环墙半径
内径
0～-10
外径
环形预埋螺栓半径
-5～+10
3
泄漏孔位置
环墙顶面平整度
每10000mm弧长
7
水准仪、钢尺测量
弧长任意两点
13
2.3.19钢筋混凝土承台或环墙施工，设计文件无要求且钢筋混凝土环墙圆周（中心圆）长度大于40m时，宜留置后浇带分段浇筑，并按下列规定进行：
a）承台或环墙后浇带，待承台或环墙混凝土浇筑完28d后，采用提高一个强度等级的微膨胀混凝土浇筑，并应符合JGJ/T178的规定；
b）承台或环墙后浇带接缝应避开钢筋连接区，并按下图设置。
2.3.20环墙上泄漏孔沿储罐圆周每10m～15m均匀设置，坡度不小于5%，由里向外，收水口采用粒径不小于30mm的卵石或碎石滤水。
2.3.21储罐基础的地下部分拆模后应及时回填，地上部位应采取保护措施。
2.3.22储罐基础混凝土施工符合大体积混凝土时应执行GB50496的规定。
2.3.23大体积混凝土施工前应进行绝热升温、保温层厚度等计算，并在施工技术文件中做出规定。
2.3.24大体积混凝土浇筑前应进行专项交底，并应按下列要求进行检查确认：
a）材料储备满足一次连续浇筑需求；
b）振捣、浇筑设备及备用设备完好，性能满足要求；
c）养护材料、温度控制材料满足要求；
d）运输道路畅通；
e）水电的正常供应，并设置了备用水、电线路。
2.3.25大体积混凝土应分层连续浇筑，分层厚度宜为300mm～500mm，并应及时清除表面泌水。
2.3.26大体积混凝土的浇筑入模温度宜控制在5℃～30℃。
2.3.27大体积混凝土浇筑块体的温度监控，宜采用埋入式自动测温仪或预埋管内接触式测温仪测温与记录。
2.4基础外观质量检验
2.4.1基础施工完毕后，应由监理单位合同建设单位、施工单位共同按表进行外观质量检验，并确定缺陷的性质。
表基础外观质量缺陷
名称
现象
严重缺陷
一般缺陷
裂缝
钢筋混凝土环墙竖向裂缝
宽度大于0.3mm，长度大于环墙高度1/2的贯通性裂缝
其他裂缝
露筋
结构受力钢筋外露
其他钢筋外露
连续部位缺陷
施工缝、后浇带处混凝土缺陷；
预埋件缺陷
连续部位有影响结构传力性能的缺陷，预埋螺栓或预埋钢板松动
连续部位无影响结构传力性能的缺陷
表面缺陷
麻面、掉皮、起砂、沾污、夹渣、空洞、疏松等
影响结构耐久性的麻面、掉皮、起砂、沾污、夹渣、空洞、疏松
不影响结构耐久性的麻面、掉皮、起砂、沾污、夹渣、空洞、疏松、施工措施性的材料未清理和处理
2.4.2对裂缝缺陷还应在罐体试水结束后再进行一次缺陷性质检查确认。
2.4.3当需要对储罐基础进行结构实体检验时，检验部位、检验数量应由监理单位会同施工单位共同选定。
2.4.4基础结构实体检验应在监理工程师见证下，由施工单位项目技术负责人组织实施。
2.4.5承担结构实体检验的检试验单位应具有相应的资质。
2.5环墙内填料层
2.5.1填料层与防渗层/砂垫层的材料进场后应按本规范4.1.3条的规定进行检查验收。
2.5.2素土填料不得采用淤泥、耕土、膨胀土、冻土及有机杂质含量大于5%的土料。
2.5.3砂垫层材料宜采用颗粒级配良好质地坚硬的中、粗砂，含泥量不应超过5%，且不得含有草根、垃圾等杂质。
2.5.4素土、灰土、砂石等填料的最大干密度、最优含水量及每层的压实遍数应通过击实试验确定，填料使用时的含水量宜为最优含水量。
2.5.5环墙混凝土强度应达到设计强度75%以上，方可进行环墙内填料层的施工，环墙混凝土强度宜采用同条件试块的抗压强度或回弹仪检测的强度判定。
2.5.6环墙内填料层施工应做好回填区域的排水，雨期施工应有防雨措施，且雨天不得进行施工。
2.5.7根据所选用压实设备按本规范6.4.2条～6.4.5条的规定控制每层填料的铺设厚度及压实遍数，填料碾压密实后按本规范5.2.1条的规定取样测定干密度，人工夯实的边角处，每20m不少于1个检查点或每3处不少于1个检查点。
2.5.8在自然地坪上回填料时，应将自然地坪表面杂物、积水等清理干净，并在填料层施工前，对自然地坪的清理和整平情况进行验收。
2.5.9填料层施工中应注意对泄漏孔的保护，并应及时施工泄漏孔的反滤层。
2.5.10填料层施工时，其底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基槽底面应挖成踏步或斜坡搭接，搭接处应夯实，施工应按先深后浅的顺序进行。
分层分段施工时，上、下两层灰土的接缝错开距离不应小于500mm。
2.5.11素土填料应符合本规范6.4.1.2条的要求，并为最优含水量，且最大粒径不应大于50mm，不应夹有砖和瓦块；
当含有碎石时，碎石粒径不应大于50mm，各种素土的最优含水量和最大干密度见表6.4.2.1。
表6.4.2.1素土的最优含水量和最大干密度
土的种类
最优含水量（质量比）%
最大干密度g/cm3
砂土
8～12
1.80～1.88
粉土
16～22
1.61～1.80
粉质黏土
18～21
1.65～1.74
黏土
19～23
1.58～1.70
2.5.12素土的分层铺厚度应符合本规范6.1.7条的规定，对靠近环墙500mm范围内不宜机械压实的部位，应采用人工夯实。
2.5.13灰土的配合比当设计文件无要求时，其体积配合比宜采用石灰：
土为2：
8或3:
7；
土料宜为粉质黏土，不应含有松软杂质，并应过筛，其颗粒不大于15mm。
2.5.14石灰应选用熟化后的石灰粉，其粒径不应大于5mm，且不应夹有未熟化的生石灰块。
2.5.15灰土填料施工时，应按土料的性质控制其施工含水量，并控制在最优含水量的±
2%。
受潮的灰土应重新晾干后使用。
2.5.16灰土应拌合均匀，颜色一致，分层铺平，铺设厚度见表，各层厚度应在基坑侧壁设标桩控制。
表灰土分层铺设厚度
夯实机具种类
机具重量t
厚度mm
备注
压路机
6～10
200～300
双轮
轻型夯实机械
0.12～0.3
蛙式打夯机，柴油打夯机
石夯、木夯
0.04～0.08
人工送夯、落距400mm～500mm，一夯压半夯
2.5.17灰土的铺设应随铺随压实或夯实，不应隔日压实或夯实，压实方法宜采用机械碾压，辅以人工夯实。
压实和夯实后的灰土在7d内不应遭水浸泡。
2.5.18灰土压实和夯实后表面应平整，无松散、起皮和裂缝现象。
2.5.19级配碎石采用质地坚硬密致、未风化的工程石料，并符合下列规定：
a）粒径宜为5mm～40mm；
b）吸水率不大于5%；
c）含泥量不大于5%。
2.5.20级配碎石不宜直接从基坑底部铺起，应先铺设150mm～300mm砂垫层或做一层厚200mm的灰土或黏土防渗层。
每层铺设厚度应根据碾压机械性能确定，但不应大于500mm，每层厚度偏差为±
50mm。
2.5.21对于非连续级配的碎石，宜采用石屑和两种以上大小的碎石组配，并经实验室筛分后提供最佳配合比。
2.5.22砂石填料层所用材料宜采用天然级配的砂石。
采用人工级配砂石时，宜选用中砂、粗砂、砾砂、碎（卵）石、砾石、石屑或其他质地坚硬、性能稳定和无侵蚀性的工业废渣等，且应拌合均匀。
2.5.23砂石材料不应含有草根、垃圾等有机杂物，碎石或卵石粒径不宜大于50mm。
2.5.24砂石填料层施工应分层铺设，施工时分层厚度可用标桩控制，每层铺设厚度和最优含水量应符合表的规定。
分层压实时宜采用振动碾压法，也可选用振实、夯实等方法。
表砂石地基每层的铺设厚度及最优含水量
捣实方法
每层铺筑厚度mm
施工时的最优含水量%
平振法
15～20
夯实法
150～200
碾压法
250～350
2.5.25砂垫层宜采用中、粗砂（细度模数不小于2.3），也可采用最大粒径不大于20mm的砂石混合料，不应含有草根、垃圾等有机杂物，含泥量不大于5%，不应采用粉砂、细砂（细度模数小于2.3）、冰结砂、未经淡化的海砂等。
2.5.26砂垫层施工过程中应洒水浇湿，使砂的含水率保持在20%左右。
2.5.27砂垫层施工时，从圆心到周边应形成设计文件所要求的坡度，砂垫层完工后应保护表面的平整度。
2.5.28砂垫层施工时，每隔2m宜打入辅助标桩作为标高控制点来控制砂垫层的标高。
2.5.29砂垫层上直接铺设沥青砂绝缘层时，施工前的砂垫层表面应干燥，手抓不粘手、不成团。
2.5.30填料层与砂垫层施工结束后，检验项目与质量标准应符合表的规定。
表环墙内填料层施工质量标准单位为mm
素土、灰土级配砂石
0～-50
砂、砂石
-20～+10
压实系数
见5.2.1条
厚度
2.5.31填料层与砂垫层的压实系数，设计文件无要求时应符合规定。
2.6环墙内防渗层
2.6.1防渗层采用黏土时，其分层压实后的总厚度不应小于500mm，每层压实系数不应小于0.97。
2.6.2防渗层采用土工膜时，土工膜厚度不应小于1.5mm，土工膜材料应符合GB/T17643的规定。
2.6.3土工布用作土工膜保护材料时，应采用长丝无纺土工布，规格不应小于600g/m2，，土工布的性能指标应符合GB/T17639的规定。
2.6.4土工膜焊接应符合下列规定：
a）焊接前进行试焊，检验焊机的各种工作状态、参数；
b）焊接前清除接缝处的油污、灰尘、泥沙等杂物；
c）土工膜焊接采用搭接，搭接方式和搭接宽度符合表的规定；
表土工膜的搭接方式和搭接宽度单位为mm
材料
搭接方式
搭接宽度
土工膜
热熔焊接
100
挤出焊接
75
d）焊缝表面平整，无裂纹、气孔、漏焊或跳焊现象；
e）焊接结束后采取防止土工膜受风力影响而破坏的措施；
f）焊接环境出现下列任一情况时，未采取防护措施不得进行焊接作业：
1）风速大于2m/S；
2）相对湿度大于60%；
3）雨露环境；
4）环境温度低于5℃。
2.6.5土工布平铺设平整，平整度宜控制在±
20mm。
土工布的搭接方式和搭接宽度应符合表的规定。
表土工布的搭接方式和搭接宽度单位为mm
无纺土工布
缝合连接
热粘连接
200
25
2.6.6土工布的缝合并使用抗紫外线和耐化学腐蚀的聚合物线，并应采用双线缝合。
无纺土工布采用热粘连接时，应使搭接宽度范围内的重叠部分全部粘接。
2.7环墙内沥青砂绝缘层
2.7.1沥青砂宜采用商品热沥青砂，也可现场拌制。
2.7.2沥青砂现场热拌时，应将砂加热至100℃～150℃，沥青加热至160℃～200℃，将其在热态下拌合均匀，并符合下列要求：
a）用砂应为干燥的中、粗砂，砂中含泥量不应大于5%；
b）罐内介质温度低于80℃时，宜采用60号甲道路石油沥青，也可用30号建筑石油沥青；
c）罐内介质温度大于80℃时，宜采用30号建筑石油沥青，并在罐底采用隔热保温层；
d）沥青砂配合比可按90%中、粗砂与10%沥青或92%中、粗砂与8%沥青的体积比配置；
也可按93%中、粗砂与7%沥青的重量比配置；
e）当没有合适标号的石油沥青时，可参照附录D的要求进行配置。
2.7.3沥青砂铺设前，砂垫层表面应干燥，混凝土的表面应均匀涂刷冷底子油。
沥青砂应分层铺设，首层铺设厚度不宜小于60mm，同层可按图6.5.3-1的扇形分割块铺设，扇形最大弧长不宜大于12m，也可按图6.5.3-2环形带分割块铺设，环形带宽宜为6m。
上、下层分割块接缝应错开，错缝距离不应小于500mm。
2.7.4热沥青砂铺设温度不低于140℃，并摊铺平整，宜采用整机质量不大于50KN的非振动压路机或采用激振力为10KN～30KN的压路机进行碾压；
对局部修整时可采用平板振动器振实，也可用火滚滚压，然后用加热的烙铁烙平。
2.7.5热沥青砂中断施工后继续铺设前，应将已压实层的边缘加热，并涂一层热沥青，接缝处应碾压平整，无接缝痕迹为宜。
2.7.6沥青砂绝缘层用抽样法检查压实系数，设计文件无要求时，压实系数的检验方法见附录C，检查数量为：
a）每200㎡～500㎡抽检1处，但每个罐基础不少于3处；
b）50000m3及以上的单体储罐基础，当本单位有同类基础施工工法或施工技术总结时，每台罐基础可抽检6处；
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