桥梁转体专项施工方案.docx
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桥梁转体专项施工方案
凌源至绥中高速公路建昌至兴城支线工程
丁家沟公铁分离式立交主桥转体专项施工方案
中铁九局七公司建兴高速公路项目经理部
二O一四年五月
凌源至绥中高速公路建昌至兴城支线工程
丁家沟公铁分离式立交主桥转体专项施工方案
编制：
复核:
审核：
批准:
中铁九局七公司建兴高速公路项目经理部
二O一四年五月
丁家沟公铁分离式立交桥
转体专项施工方案
1编制依据
1、凌源至绥中高速公路建昌至兴城支线建设项目施工组织设计；
2、凌源至绥中高速公路建昌至兴城支线施工图设计文件;
3、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50—2011;
4、《沈阳铁路局营业线施工安全管理细化办法》沈铁运[2013］37号文件；
5、《铁路营业线施工安全管理办法》（铁运（2012）280号）；
2工程概况
2.1工程概况
建兴高速公路丁家沟公铁分离式立交桥跨越既有京哈线客运专线,跨越处铁路里程为京哈线DK425+992=建兴高速K77+278,交角为69.4°。
起点里程为K76+760，终点里程为K77+440，全长680.0m，桥孔布置为15跨：
左幅（10×40）+（2×80）+（3×40）m；右幅（12×40）+（2×80）+40m.
桥梁设计为双向四车道，主桥为分幅桥,单幅桥宽度为11。
60m，主桥采用（2-80）mT型刚构.采用平面转体的施工方法,即先在铁路一侧浇筑梁体,然后通过转体使主梁就位、调整梁体线形、封固球铰转动体系的上、下盘，最后浇筑合拢段，使全桥贯通.梁体分为转体段、直线现浇段及合拢段，转体段T构长为（69+69）m，直线现浇段长度为8。
95m，合拢段长2。
0m。
转体角度为69°,转体总重量为8500吨。
主桥平面布置均位于直线段上，纵断面布置自建兴高速向兴城方向为1.01078%的上坡路段和-1.82117%的下坡路段，凸型竖曲线半径为R=12000.0m;变坡点高程为66。
0m。
2。
2主桥与京哈线位置关系图
转体前（图2—1），左幅11＃梁体与既有线路的最小距离为32。
03m，右幅13#梁体与既有线路的最小距离为30。
58m；转体后（图2—2、图2-3），梁底与铁路轨面最小距离为9。
2m；左幅直线现浇段及合拢段与既有线路的最小距离分别为21.15m和19。
28m，右幅直线现浇段及合拢段与既有线路的最小距离分别为22.59m和20。
72m.
图2—1转体前，梁体与既有线路平面位置关系图
图2-2转体后，梁体与既有线路立面位置关系图
图2—3转体后，梁体与既有线路平面位置关系图
3总体施工方案
该T型刚构连续梁顺既有铁路方向采用钢管支架现浇刚构梁部，再利用铁路封锁时间进行平面转体的施工方案。
转体完成后进行上下转盘封固混凝土施工，最后进行直线现浇段、合拢段、桥面系、附属结构等施工。
3.1转动体系
转体的基本原理是箱梁重量通过墩柱传递于上球铰,上球铰通过球铰间的四氟乙烯滑片传递至下球铰和承台。
待箱梁主体施工完毕以后,拆除支架、脱空砂箱将梁体的全部重量转移于球铰，然后进行称重和配重，利用埋设在上转盘的牵引索、转体连续作用千斤顶，克服上下球铰之间及撑脚与下滑道之间的动摩擦力矩，使梁体转动到位.
转动体系主要有承重系统、顶推牵引系统和平衡系统三大部分构成（图3—1）.承重系统由上转盘、下转盘和转动球铰构成，上转盘为纵横竖三向预应力体系,是转体结构的重要组成结构；下转盘为支撑转体结构全部重量的基础，转体完成后，与上转盘共同形成基础；转动球铰设在上下转盘之间，通过球铰使上转盘相对于下转盘转动，达到转体目的；顶推牵引系统由牵引索、牵引设备（连续千斤顶）、牵引反力座、助推反力座构成；平衡系统由结构本身、撑脚、大吨位千斤顶及配重用的砂袋等构成。
图3—1转动系统侧面图
3。
2转体前施工准备
3.2.1模板及支架拆除
拆模应注意保护梁体混凝土不受碰撞和缺棱掉角。
模板拆除顺序为:
翼缘板→腹板→底板。
梁体转体前进行卸架，然后拆除支架，首先拆除翼缘板部分，再从悬臂端向主墩对称拆除。
拆除时先逐步拧松顶托使底模脱离梁底缓慢卸载，决不可骤然放松以防冲击过大。
卸架前,在转体梁端各配备砂袋,测量梁顶标高和砂箱高度，卸架过程由技术人员对梁体变形进行观测，每4小时观测一次.观测过程中,若发现砂箱变形超过5mm,停止卸架，在T构升高一侧进行配重，然后再进行卸架。
待整个T构全部落架并稳定后，再从两端向中间拆除支架。
3.2。
2拆除砂箱及清理滑道
对上下转盘接茬处混凝土进行凿毛并清理，同时，清除撑脚底部的石英砂,在撑脚底安装10mm厚涂抹黄油的聚四氟乙烯滑板,然后对称同时拆除砂箱，最后将上下转盘之间的杂物清除干净。
3.2.3称重试验及配重
转体前，由第三方监控单位（兰州交通大学工程检测有限公司）对梁体进行称重平衡试验,测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系数等参数，实现桥梁转体的配重要求。
3。
2.4牵引系统
每个转体桥墩均配置一个自动连续牵引转体系统和一个助推转体系统，并备用一套转体系统。
3。
3试转体
经过现场实际测量与理论计算，计划试转角度为10度，试转后（图3-2）。
图3—2试转后，梁体与既有线路平面位置关系图
正式转动之前，进行试转，全面检查一遍牵引动力系统、转体体系、位控体系、防倾保险体系是否状态良好,检测整个系统的安全可靠性。
同时由测量和监控人员对转体系统进行各项初始资料的采集,并分析采集的各项数据，对转体实施方案进行修正后，方可进行正式转体,整个转体采用统一指挥控制系统。
3。
4正式转体
试转体结束后转体角度剩余59度，计划以不大于0.02rad/min的角速度转动，转体到位后，进行梁体标高、线形复核并调整到符合设计要求，即为转体结束。
3。
5封固转盘
转体完成后，先将上下转盘临时锁定，保证转体单元不再产生位移。
再立即绑扎剩余钢筋、安装模板，浇注上下转盘间的封固混凝土，使上转盘与下转盘连成一体.
3。
6直线现浇段及合拢段施工
因左幅12＃、右幅12#的直线现浇段必须等到主桥转体完成后才能进行施工，均采用钢管贝雷梁支架形式施工。
合拢段施工亦采用贝雷梁支架的形式施工。
3。
7附属工程施工
为防止转体后，桥梁附属工程的施工影响铁路行车安全,在转体前,必须将转体梁段铁路投影上方的防撞墙、铁路防落物网及其他附属设施等安装完毕。
4施工工艺及主要施工方法
4.1转体施工工艺流程
4。
2称重试验及配重
4.2.1称重试验
转体前,由第三方监控单位对梁体进行称重平衡试验，测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩及摩擦系数等参数，实现转体的配重要求。
4。
2。
1。
1称重前的准备工作
（1）撤除梁顶所有材料、机具、设备；
（2）检查上转盘撑脚下滑板;
（3）安放千斤顶、大量程百分表；
（4）拆除支架，对称拆除砂箱，清理滑道，在撑脚下安装黄油聚四氟乙烯板；
（5）解除临时固结，观察转体结构是否倾斜及倾斜方向以确定其状态.
4。
2.1.2称重试验
在上转盘下用千斤顶施加力,分别用位移计测出球铰由静摩擦状态到动摩擦状态的临界值,上转盘两侧的力差即为不平衡重量。
根据该状态的测试方法，在两幅梁的上转盘底面布置如下图所示的千斤顶和位移传感器，实施两幅梁的不平衡力矩等参数测试.
图4—1称重设备平面及立面布置图
测试中所用设备及性能：
400T千斤顶两台,用于施加顶力；应变式位移传感器：
用于测试球铰微小转动产生的撑脚竖向位移；主要技术指标:
量程±5mm，精度1/100,使用条件:
受周围环境影响不大;力与应变综合参数测试仪，用于采集应变式位移传感器的信号。
4.2。
2配重
平衡转体施工必须保证转体上部结构在转动过程中的平稳性，水平转体应该绝对保证转体中支点两端重量的一致，也就是保证其两端达到平衡状态。
4。
3牵引系统
4.3。
1牵引索
转体转盘设计埋设有两束牵引索，每束由22根强度等级为1860Mpa、7φ5钢绞线组成，每根7φ5钢绞线所能承受最大拉力26t。
每束承受的最大拉力为572t。
每束4根钢绞线备用,18根钢绞线为牵引束。
安装牵引索时清洁各根钢绞线表面的锈迹、油污，逐根顺次沿着既定索道排列缠绕后，穿过QDCLT2000-300型连续千斤顶。
牵引索的另一端设置固定锚具,已在上转盘浇注时预埋入上转盘混凝土体内，作为牵引索固定端。
将预埋好的钢绞线牵引索顺着牵引方向绕上转盘后穿过千斤顶，并用千斤顶的夹紧装置夹持住；先用YDC240Q型千斤顶在5～10Mpa油压下逐根对钢绞线预紧，再通过连续张拉千斤顶在2～3Mpa油压下对该束钢绞线整体预紧，使两束牵引索每根钢绞线持力基本一致。
牵引索索道与对应千斤顶轴心线应在同一标高。
4。
3.2转体施工计算
（1）基本数据
转体总重量W为85000.00kN。
球铰平面半径R=195cm。
上转盘（牵引束力偶臂）直径D1=1100cm。
滑道中心线直径（助推力作用力臂）D2=1000cm.
动摩擦系数μ动=0。
05,静摩擦系数μ静=0.10.
设计转体角速度ω≤0.02rad/min。
主梁端部水平线速度v≤1.2m/min。
（2）转体牵引力计算
摩擦力计算公式为F=Wxμ。
启动时静摩擦系数按μ静=0。
1,静摩擦力F=Wxμ静=8500。
0KN;转动过程中的动摩擦系数按μ动=0.05,动摩擦力F=Wxμ动=4250.0KN。
转体拽拉力计算：
T=2/3x（RxWxμ）/D1
计算结果:
启动时所需最大牵引力T静=2/3x（RxWxμ静）/D1=1004。
6KN；
转动过程中所需最大牵引力T动=2/3x（RxWxμ动）/D1=502。
3KN
（3）平转助推力计算
考虑动摩擦力矩与静摩擦力矩间的差值全部由上转盘撑脚处的两台助推千斤顶承受，则有助推力T推为：
T推=［2/3x（RxWxμ静）-2/3x（RxWxμ动）］xD1/D2=552。
5KN。
（4）牵引索钢铰线检算
①每束22根7φ5钢铰线:
标准强度:
fpk=1860MPa
每束根数：
n=22
单根截面面积:
A=140mm2
钢铰线锚下控制应力：
fk=0.75fpk=0.75x1860=1395MPa
②单束钢铰线容许拉力［T1]：
T1=nAfk=22x140x1395/1000=4296.6KN>T静=1004。
6KN
安全系数K1：
K1=T1/T静=4.28，满足要求。
（5）牵引设备
牵引千斤顶：
2台2000KN连续千斤顶（考虑侧向风荷载对转体的阻力，设备有一定的储备）；
则启动动力储备系数η1：
η1=F1/T静=2000/1004.6=1。
99满足要求。
助推千斤顶：
2台200T千斤顶。
则助推动力储备系数η2：
η2=F2/T推=2000/552.5=3。
62满足要求。
（6）惯性制动距离计算
理论上，在转体就位前，若张拉千斤顶停止牵引,转体结构由于惯性会继续向前转动,此时阻止整个转体继续转动的力量是下转盘对转体的动摩擦力，摩擦力对转盘中心的力矩的作用使梁体停转。
若梁体梁端以转角速度ω=0。
02rad/min的速度转动时，其动能
W1=Jω2/2=6850812.5x0。
022/2=1370.16t。
m2。
rad2/min2
式中：
J为转体部分总的转动惯量，t。
m2。
J=2∑miLi2=2（1950x7。
5^2+1000x26。
75^2+900x53。
75^2）=6850812。
5t。
m2
在摩擦力矩作用下，设止动所需的转角为a，则摩擦力矩提供W1=αM1
则α=W1/（3600xM1）=1370。
16/［3600x2/3x（RxWxμ动）］
=1370.16/19891080=6.89x10—5
此时梁端中心差距为
Δ=L0xα=69x6。
89x10—5=0。
0048m=4。
8mm
理论上，在止动阶段，当梁端距设计中心线相差为4。
8mm时应停止牵引，利用惯性就位。
但实际操作上，利用转动惯性就位根本无法实现，当牵引动力停止时，梁端也即停止转动.
经上计算可知，每个桥墩转体配置一个自动连续牵引转体系统和一个助推转体系统，自动连续牵引转体系统由一个LSDKC－8主控台、两台QDCLT2000-300型连续千斤顶和两台YTB液压泵站组成，该自动连续牵引转体系统可以提供转体结构启动时所需全部扭矩;助推转体系统由两2台200T千斤顶和两台ZB4—500型油泵构成，如发生异常无法启动时可用其助推启动。
两台连续千斤顶分别水平、平行、对称的布置于转盘两侧，千斤顶的中心线必须与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线中心线水平,同时要求两千斤顶到上转盘距离相等.千斤顶放置于配套的反力架上，并通过电焊或高强螺栓与反力墩固定，反力墩必须能够承受200T反力的作用.
主控台应放于视线开阔、能清楚观察现场整体情况的位置。
4.4转体作业时间计算
千斤顶的牵引理论速度（mm/min）=泵头流量（L/min）/（2×伸缸面积）
理论上由于泵头的实际流量可根据要求从0到36L/min进行选择，所以转体的速度可根据设计的要求而设定在规定的时间范围内实现施工要求。
根据转体角度69°及上转盘半径5。
5m,计算出钢绞线牵引长度L=6.62m。
69m梁端转过弧线长度为83。
05m。
现将YTB泵站流量调整为16L/min，伸缸面积为8.1996×10—2m2。
计算出千斤顶动作速度V=（16÷0.163992）×60×0。
001=5.85m/h.
（1）转体所用时间t=L/V=1。
13h=67。
8min。
牵引钢绞线线速度：
6。
62/67.8=0.098m/min。
（2）转体角速度：
69/67。
8=1。
02°/min，即（1.02/180）xπ=0。
0178rad/min；
（3）转体悬臂端线速度：
83。
05÷67。
8=1.2m/min。
计算转体角速度及悬臂端线速度均满足设计转体角速度ω≤0。
02rad/min，悬臂端水平线速度v≤1.2m/min。
根据《公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50—2011）》规定，转体角速度不大于0.01~0.02rad/min,转体悬臂端线速度不大于1.5~2。
0m/min，上述计算数据均满足规范要求。
试转体角度为10度，正式转体角度为59度，正式转体时间为:
T=（59÷180×π）/0.0178≈57.8min，启动和点动阶段时间约为（2+5）=7min，加上转体准备工作、线形初调、转盘临时锁定及收尾工作，所需总时间约为90分钟。
转体施工相关参数表
序号
施工项目
试转体
正式转体
1
与既有线线路关系
转体角度（°）
10
59
2
离路肩最小距离（m）
15。
68
3
离线路最小距离（m）
18。
68
4
梁底与线路净高（m）
9.2
5
转体封锁时间安排
转体准备（min）
5
6
转体实施（min）
65
7
线形初调（min）
10
8
临时锁定（min）
10
9
总需时间（min）
90
4.5试转体
正式转动之前，进行试转，全面检查一遍牵引系统、转体体系、位控体系、防倾保险体系是否状态良好,检测整个系统的安全可靠性。
同时由测量和监控人员对转体系统进行各项初始资料的采集，建立桥墩转动角速度与梁端转动线速度的关系,对转体全过程进行跟踪监测,以便在转动过程中把转动速度控制在要求范围内.
转体操作的具体流程如下：
4.5。
1试转体目的
试转体目的：
检查、测试泵站电源、液压系统及牵引系统的工作状态；测试启动、正常转动、停转重新启动及点动状态的牵引力、转速等施工控制数据;以求在正式转体前发现、处理设备的问题和可能出现的不利情况，保证转体的顺利进行.
4。
5。
2试转体步骤
（1）预紧钢绞线。
用YDC240Q型千斤顶将钢绞线预紧，预紧应采取对称进行的方式，并应重复数次，以保证各根钢绞线受力均匀.预紧过程中应注意保证18根钢绞线平行地缠于上转盘上。
（2）合上主控台及泵站电源,启动泵站,用主控台控制两千斤顶同时施力试转。
若不能转动，则施以事先准备好的辅助顶推千斤顶同时出力，以克服超常静摩阻力来启动桥梁转动，若还不能启动,则应停止试转,另行研究处理。
（3）试转时，应做好两项重要数据的测试工作：
A、每分钟转速，即每分钟转动主桥的角度及悬臂端所转动的水平弦线距离，应将转体速度控制在设计要求内。
B、控制采取点方式操作，测量组应测量每点动一次悬臂端所转动水平弦线距离的数据，以供转体初步到位后，进行精确定位提供操作依据。
C、试转过程中，应检查转体结构是否平衡稳定,有无故障，关键受力部位是否产生裂纹.如有异常情况，则应停止试转，查明原因并采取相应措施整改后方可继续试转。
4。
5。
3试转体角度
经过现场测量及理论计算，若左幅11#墩试转角度为10度，试转后，梁端转动距离为12.07m,梁体与既有下行线路最小距离约为20。
14m，与路肩最小距离为17。
12m；若右幅13#墩试转角度为10度，试转后,梁端转动距离为12.07m，梁体与既有上行线路最小距离为18.68m，与路肩最小距离为15。
68m;两转体梁均再需转动59度即可就位.
4。
6正式转体
4。
6.1转体组织机构
（1）试转结束,分析采集的各项数据,对转体实施方案进行修正，方可进行正式转体。
整个转体采用统一指挥控制，所以，两墩同步转体必须有统一的指挥机构.转体过程中数据的收集，采用一套严密的监视系统。
指挥人员通过监视系统反映的两幅桥的数据资料进行协调指挥，以达到同步的目的。
转体结构旋转前要做好人员分工，根据各个关键部位、施工环节，对现场人员做好周密部署，各司其职，分工协作，由现场总指挥统一安排。
（2）人员配备
现场指挥组：
组长：
潘绪明
副组长：
芦海洋、闫尚斌、OVM转体主管
现场技术组：
王世学、张科、王雷、张秋明
线形监控组：
兰州交大成员
安全防护组:
刘学成、林臣皓、李晓刚、包占峰
驻站防护员：
郭刚
物资设备组：
白凯、薛亮
转体操作组:
欧维姆成员
对外联络应急组：
郝爽、郑旭、张涛
转体配合组:
工人60名，每个转体桥墩各30人
4。
6。
2外部条件的确认
（1）转体施工必须在无雨雾及风力小于6级的气象条件下进行，所以转体施工日期的选择必须以气象条件做依据。
（2）根据铁路局有关规定，桥梁转体时需要对线路进行封锁施工.按照理论计算，转体需要时间约为65分钟，然后进行线形初调、转盘临时锁定及收尾工作，所需总时间约为90分钟.转体前进行精心组织，科学安排,确保在封锁时间内完成。
4。
6.3转体实施
（1）先让牵引千斤顶达到预定吨位，启动动力系统设备，并使其在“自动”状态下运行。
（2）每个转体使用的对称千斤顶的作用力始终保持大小相等、方向相反，以保证上转盘仅承受与摩擦力矩相平衡的动力偶,无倾覆力矩产生。
（3）设备运行过程中,各岗位人员的注意力必须高度集中,时刻注意观察和监控动力系统设备和转体各部位的运行情况。
如果出现异常情况，必须马上向现场指挥汇报，立即停机处理,待彻底排除隐患后，方可重新启动设备继续运行.
4.6。
4同步转体控制措施
（1）两墩同时启动，现场设同步启动指挥员，用对讲机通讯指挥。
（2）连续千斤顶公称油压相同，转体采用同种型号的两套液压设备，转体时按校验报告提供的参数控制好油表压力.
（3）采用两幅转体同步监测
转体过程中随时观测转盘的转过刻度，观察两个转体的钢绞线是否等速。
转体前在转盘上布置刻度并编号,转体过程中随时观测两个转盘的转过角度是否一致。
上转盘最外圆周上均匀布置转动刻度，然后按顺序进行编号,转体过程中随时观测两个转盘的转过刻度.在转盘钢绞线上做好标记，观察同一转盘两根牵引索通过千斤顶是否等速。
转体就位采用2台全站仪观测中线，时刻注意观察桥面转体情况，左右幅梁端每转过1m,向指挥长汇报一次;在距终点1。
5m时，结束千斤顶的自动“连续”状态，改为“点动”状态，每转过10cm向指挥长汇报一次；在20cm内,每1cm报一次;在5cm内必须每1mm报告一次，以便控制系统的操作人员能及时掌握转体情况，利于操作控制系统，使转体达到理想的设计要求。
4.6.5防超转措施
（1）转体前在转盘上布置刻度并编号，同时在梁端中线位置采用全站仪进行测量，转体过程中进行全程动态监控，确保转体精确就位。
转体前在转体就位位置安装I40b工字钢横梁,使工字钢横梁与转盘撑脚接触位置即为转体就位位置（图4-2）。
图4—2限位装置布置图
（2）如果发生超转，在滑道千斤顶反力座位置安装I40b工字钢横梁,采用2台200T千斤顶顶推撑脚,将转体部分反向顶回至设计位置。
（3）每座转体在上、下盘的滑道之间均设置有8对保险撑脚，撑脚走板底面距离滑道顶面预留有15mm缝隙,转体结构精确就位后,采用三角形钢锲子进行固定，并用电焊将钢锲子同撑脚走板钢板、连同滑道钢板立即进行全面焊接。
4.6.6精确就位及线形调整
轴线偏差主要采用连续千斤顶点动控制来调整，根据试转结果，确定每次点动千斤顶行程，换算梁端行程。
每点动操作一次，测量人员测报轴线走行现状数据一次，反复循环，直至转体轴线精确就位，转体就位后采用全站仪中线校正。
若转体到位后发现有轻微横向倾斜或高程偏差，则采用千斤顶在上下盘之间适当顶起，进行调整.
4。
7临时锁定措施
在试转体结束及正式转体结束后，为保证梁体在受风荷载等外力的作用下不发生变形、转动、偏载、甚至倒塌现象，需要对上下转盘进行临时锁定。
试转体结束后,临时锁定的方法有:
立即在撑脚和滑道间打入5cm*10cm*20mm三角钢楔块,
立即在上下转盘间（邻近铁路侧）放置4个400T千斤顶,并使其处于临时受力状态,
立即在支架上离墩中20m处用脚手架临时支顶，防止梁体抖动。
正式转体结束，经过对转体和精确定位阶段监测的平面位置、标高均符合设计要求后，临时锁定的方法有:
立即在撑脚和滑道间打入钢楔块,并在下转盘承台上焊接型钢反力架（事先精确定位预埋钢板），
立即焊接上下转盘预留钢筋，
立即对转体段和直线现浇段进行刚性骨架连接.
4。
8封固转盘
临时锁定结束并保证转体单元不再产生位移后，以最快的速度对转盘进行封固施工，清洗底盘上表面污垢,检查预留压降管道是否通畅,焊接上下转盘预留钢筋,安装模板,封盘四角顶部安装保险压降管道,浇注封固混凝土（微膨胀混凝土），混凝土浇注时必须振捣密实,使上转盘与下转盘连成一体。
因在上转盘施工时已预留注浆管道，及后置保险压降管道,封固混凝土后，为保证上下转盘处封固混凝土的密实,采用相同标号注浆水泥将其注满。
图4-3封铰混凝土浇注示意图
4.9转体施工注意事项
4。
9.1转体抗倾覆预案
理论上两端受力是平衡的，但由于两侧砼浇注的不完全对称及施工荷载的影响（风荷载），会产生不平衡弯矩。
若产生不平衡弯矩，采取以下预案：
（1）撑脚可以承受2210T。
m的弯矩；利用撑脚的作用,采取相应的措施，消除不平衡弯矩，确保施工安全。
（2）在箱梁顶放置一个容积为6m3的水箱，在转体过程中观测悬臂端高程的变化，若产生不平衡弯矩，则一端箱梁悬臂端翘起，往该端水箱里注水,直至产生的不平衡弯矩消除。
4.9.2转体施工操作注意事项
（1）穿钢绞线时不能交叉、打搅和扭转,所用的钢绞线应尽量均匀布置；
（2）前后顶的行程开关位置要调整好，即不能让行程开关滑板碰坏行程开关，又不能因距离太远而使行程开关不动作；
（3）千斤顶的安装应注意和钢绞线方向一致;
（4）前、后千斤顶进油嘴，回油嘴与泵站的油
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