度国家商用飞机制造工程技术研究中心创新基金项目指南.docx

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度国家商用飞机制造工程技术研究中心创新基金项目指南

附件1

国家商用飞机制造工程技术研究中心

2014年创新基金项目指南

一、飞机壁板焊接结构缺陷高效检测与识别技术研究

研究目标:

针对民用飞机机身壁板蒙皮桁条焊接结构缺陷控制严格、常规无损检测方法具有明显局限性等客观情况，采用新一代X射线自动实时成像技术、超声相控阵技术等，开展焊接缺陷高效检测技术研究、X射线数字底片焊接缺陷自动识别技术以及数字底片缺陷判定准则与胶片判定准则兼容性研究，初步制定适合民机需求的数字底片缺陷判定准则；研究超声相控阵技术在蒙皮桁条结构焊接缺陷检测中的应用，分析其缺陷识别率，初步优化出检测工艺参数，开发焊接缺陷自动识别与评定系统，为保障后续焊接机身壁板在民用大型客机中的应用奠定基础。

研究内容：

1.机身壁板焊接结构X射线自动实时成像技术应用研究

针对机身壁板蒙皮桁条焊接结构件，实现X射线高效检测、实时成像、自动存储。

2.X射线数字底片焊接缺陷自动识别技术研究

基于数字成像技术所获得的数字底片，开展图像处理算法研究，基于软件自动辨别焊接缺陷种类、尺寸。

3.基于数字底片的焊接缺陷判定准则研究

结合机身壁板激光焊接的质量标准，开展数字底片焊接缺陷判定准则与胶片判定准则兼容性研究，初步制定出数字底片焊接缺陷判定标准（草案）。

4.基于超声相控阵的机身壁板焊接缺陷精确定位技术研究

针对飞机焊接结构外形复杂、缺陷定位难、特殊位置缺陷容易漏检等情况，开展超声相控阵的精确定位技术研究，获取焊接缺陷在结构中的详细位置信息。

5.基于超声相控阵技术的机身壁板焊接缺陷定量技术研究

针对蒙皮桁条T型焊接结构，设计适当的工装夹具、相控阵探头，开发高精确滑轨机构、自动检测装置，研发实时记录技术，研究焊接缺陷的具体尺寸信息。

6.超声相控阵技术焊接缺陷检测技术指标初步优化

结合超声相控阵自动检测技术，初步优化出适合机身壁板焊接结构的角度、焦距、焦点尺寸、扫描速度等关键工艺参数。

7.机身壁板焊接缺陷自动识别与评定系统研究

开展焊接缺陷自动识别、评定技术研究，开发焊接缺陷自动识别与评定系统，初步实现焊接接头的质量自动评级与判定。

预期成果：

1.机身壁板结构X射线数字底片焊接缺陷自动识别技术研究报告；

2.机身壁板焊接结构超声相控阵检测技术研究报告；

3.机身壁板X射线数字底片焊接缺陷判定标准（草案）；

4.机身壁板焊接结构超声相控阵检测装置研究报告（附设备数模图）；

5.焊接缺陷自动识别与评定系统（软件）；

6.SCI或EI论文5篇以上；申请发明专利2项以上。

二、Invar钢模具激光-MIG复合焊接工艺机理研究

研究目标:

针对航空复合材料结构件专用Invar钢模具焊接工艺需求，解决模具制造过程传统手工焊接方法变形大、容易产生凝固裂纹和气孔、气密性难以保障等问题，开展大厚度Invar钢激光-MAG复合焊接工艺研究，研究激光-MAG复合热源焊接过程中激光与电弧的作用规律，开展激光-MAG复合热源建模和仿真，研究工况运行条件下模具的应力和变形，定量分析焊接应力变形遗传性及其对工况运行的影响开展焊接接头组织的实验与仿真研究，为航空复合材料成型模具制造提供新的高效焊接技术途径。

研究内容：

基于Invar钢焊接问题，本项目拟从以下几方面开展研究：

1.厚板Invar钢光纤激光-MAG复合焊接工艺研究

开展厚板Invar钢激光-MAG复合焊接工艺研究，重点考察激光功率、电弧电流、光-丝间距、焊接速度等参数对焊缝熔深及接头成型的影响，获取工艺参数窗口。

2.Invar钢激光-MAG复合焊接热过程及应力建模和仿真

构建Invar钢焊接结构的有限元模型，开展激光-MAG复合热源建模与仿真研究，开展焊接接头应力分析和计算，研究焊接残余应力与焊接变形的最优组合。

3.Invar钢激光-MAG复合焊接组织形态建模与仿真研究

开展Invar钢激光-MAG复合焊接过程组织形态建模与仿真研究，重点开展焊接结晶熔池、热影响区组织、焊缝固态相变组织建模与仿真，获取其组织形貌分部规律和相关定量参数。

4.Invar钢激光-MAG复合焊接接头缺陷形成机理研究

基于组织形态定量计算结果，研究Invar钢激光-MAG复合焊接接头缺陷种类、形成机理，分析焊接工艺参数对焊接缺陷的影响规律，进一步确定合理工艺参数。

5.Invar钢焊接模具服役状态仿真研究

基于复合材料结构件成形工艺过程，分析Invar钢模具在服役过程中所承受的不同热、力循环，研究实际工况条件下Invar钢焊接模具的应力和变形，研究在服役过程中模具失效类型和机理，为最终降低返修率奠定基础。

6.Invar钢模具气密性保障研究

基于组织分析，选择合理的焊接工艺参数及施焊条件，避免引起气密性失效的缺陷形成，开展气密性实验，研究复材模具常温及高温气密性，给出易于出现气密性失效的关键位置及避免气密性失效的技术手段。

7.焊接工艺参数优化系统

将实验过程和模拟仿真过程涉及的数据、知识和经验，建立焊接数据库及知识库，可以分析工艺焊接性、使用焊接性，并积累组织形态、气密性、应力变形等数据，逐步优化出满足要求的较为优良的Invar钢模具激光-MAG复合焊接工艺参数体系。

预期成果：

1.Invar钢焊接激光-MAG复合热源作用机理研究报告；

2.Invar钢激光-MAG复合焊接热过程及应力建模及仿真研究报告；

3.Invar钢激光-MAG复合焊接固态相变组织预测热力学及动力学研究报告；

4.Invar钢激光-MAG复合焊接缺陷形成机理研究报告；

5.Invar钢焊接模具服役状态仿真研究报告；

6.Invar钢激光-MAG复合焊接模拟件气密性研究报告；

7.Invar钢激光-MAG复合焊接工艺优化结果及优化系统；

8.大厚度Invar钢激光-MAG复合热源焊接工艺说明书；

9.申请发明专利1-2项；

10.发表高水平学术论文3-5篇；

11.联合培养硕士研究生2人。

三、民机钛合金构件增材制造工艺与热处理制度研究

研究目标:

针对民用飞机复杂钛合金构件，开展激光快速成形工艺与相关配套工艺研究，突破钛合金激光成形工艺参数优化，力学性能评价与显微组织缺陷控制的等关键技术，揭示钛合金激光快速成型过程与机加过程残余应力产生机理并探索其应力消除工艺，研究成形及热处理对结构件性能、微观组织及强韧化机理，降低我国民用飞机钛合金构件制造缺陷。

研究内容：

针对钛合金激光快速成形过程快速加热快速冷却特点，造成构件成形后残余应力大，晶粒尺寸大等问题，本项目重点通过优化成形工艺和热处理等方法实现晶粒细化，消除残余应力，提高材料性能。

研究内容如下：

1.激光快速成形工艺优化与组织缺陷控制；

2.钛合金构件激光成形应力/应变演化行为及变形控制机制；

3.增材制造钛合金结构件加工过程应力分布加工工艺优化；

4.增材制造钛合金结构件残余应力消除与热处理工艺研究；

5.热处理对钛合金构件显微组织和力学性能的影响规律。

预期成果：

1.获得航空级钛合金构件激光增材制造的工艺和方法；

2.掌握钛合金激光快速成形工艺参数对成形件质量以及缺陷控制的影响规律，制定出适于钛合金激光成形后的热处理制度；

3.申请发明专利1项，发表SCI论文2-4篇。

四、镜像铣削飞机蒙皮表面形成机理和表面质量控制方法研究

研究目标:

针对镜像铣蒙皮表面成形机理复杂、表面质量的控制难度很大，导致蒙皮加工表面出现严重的接刀痕，甚至出现铣削残留厚度不一致，影响工件加工质量和性能等问题，系统研究镜像铣削加工中蒙皮加工表面的形成机制，分析影响蒙皮加工表面形状精度和质量的因素及各因素的影响规律，提出控制蒙皮镜像铣加工表面质量的工艺方案，为镜像铣削技术的应用推广提供工艺支持，同时也为我国飞机蒙皮镜像铣专用装备的研制提供理论和技术支持。

研究内容：

本项目主要针对飞机蒙皮镜像铣削加工的特点，从理论上分析蒙皮镜像铣削表面成形机制，研究蒙皮镜像铣表面形状（宏观）和形貌（微观）特征，揭示影响飞机蒙皮镜像铣加工精度和表面质量的工艺因素，确定各因素的影响规律，提出控制蒙皮镜像铣形状精度和表面质量的工艺方案，研究结果对于推动镜像铣削技术在飞机蒙皮高效绿色自动化制造中的应用具有重要意义。

主要研究内容包括：

1.飞机蒙皮镜像铣削表面形状精度和形貌特征

对镜像铣削飞机蒙皮的表面精度和形貌进行检测，提取精度和形貌的基础特征，确定形状精度和表面质量的评价表征方法。

2.飞机蒙皮镜像铣削表面精度和质量的影响因素

影响飞机蒙皮镜像铣削表面形状精度和质量的因素很多，包括系统理论误差、刀具形状、走刀轨迹、刀具几何位置偏差、切削振动、镜像支撑的形状和支撑载荷、材料的切削变形等。

本项目深入研究蒙皮镜像铣加工表面精度和质量的影响因素，建立主要因素及耦合作用对加工效果的影响规律。

3.飞机蒙皮镜像铣削加工表面精度和质量的控制方案

根据影响表面精度和质量因素和影响规律的研究结果，提出能够有效控制加工精度、保证加工质量的工艺方案和措施。

4.试验验证

搭建镜像铣削试验装置，开展蒙皮材料镜像铣削工艺试验，验证所建立的飞机蒙皮镜像铣削加工表面精度和质量控制方案和措施，并在试验中对其进行修正和完善，为实现飞机蒙皮高效精密镜像铣削加工的提供技术支撑。

预期成果：

1.确定飞机蒙皮镜像铣削加工精度和表面质量的主要影响因素，建立不同影响因素及其耦合作用对加工效果的影响规律；

2.提出飞机蒙皮镜像铣削加工精度和表面质量的控制方案和工艺措施，并搭建镜像铣削试验装置进行验证；

3.发表论文3篇，申请发明专利1项。

五、涂层防护性能无损检测方法研究

研究目标:

本项目须探索出涂层喷涂和固化后附着力、成分的非接触（无物质传递）、无损检测方法，用以检测涂层施工后是否能够起到防护的基本要求。

通过涂层与基材结合的界面理化性质建立涂层附着力的表征方法；建立不同涂层的标准成分曲线并研究非接触的涂层成分无损分析方法。

研究内容：

1.研究环氧涂层与铝合金阳极氧化、铬酸盐转化膜、溶胶凝胶层结合界面理化性质与检测方法。

获取典型界面理化性质和建立涂层附着力检验验收标准，并研究获得相应的非接触（无物质传递）、无损检测方法。

2.研究飞机常用底面漆涂层成分的无损检测方法；同时研究典型环氧涂层防腐蚀性能与涂层成分的关联关系，获取成分最佳成分区间标准曲线。

通过所研究的无损检测方法能够鉴别零件表面涂层成分是否满足标准要求。

预期成果：

1.提供典型环氧涂层与铝合金阳极氧化、铬酸盐转化膜、溶胶凝胶层附着的界面理化性质无损检测方法和检验标准。

2.提供典型环氧涂层成分的无损检测方法和检验标准。

3.发表高水平学术论文3篇以上。

4.申请发明专利2项。

六、复合材料VARI成型工艺与热压罐组合工艺设计与结构性能研究

研究目标:

分析复合材料VARI成型工艺与热压罐成型工艺的优缺点，引入新的成型理念，将VARI工艺和热压罐进行整合，达到大大改善VARI工艺纤维体积含量低，厚度偏厚且不稳定，容易产生干斑缺陷等问题。

相对于热压罐工艺，省去热压罐成型预浸料制备过程，降低成本，解决热压罐成型手动铺层效率低，自动铺层难以覆盖形状较为复杂结构等问题，利用液体成型工艺技术制备出高纤维含量的高性能复合材料制品。

研究内容：

1.工艺方法的设计。

对VARI成型和热压罐成型的优缺点进行充分的分析，整合两种成型工艺的优缺点，将两种工艺进行整合。

利用VARI成型工艺的干纤维织物铺放以及在线浸渍的优势，改变VARI成型只有真空负压的劣势，结合热压罐高压力成型的优势，对这种新的成型工艺实施方法进行设计。

2.成型工艺的模拟与关键工艺参数的优化。

对原材料的性能进行测试，包括纤维织物压缩与渗透特性，树脂的流变特性以及固化动力学特性进行实验表征。

利用有限元分析方法，建立工艺模拟模模型，对树脂流动状态、压力场的分布进行分析，对工艺过程温度和压力等关键工艺参数进行设计与优化。

3.成型质量的对比与分析。

包括机械性能、结构缺陷以及尺寸稳定性的对比。

采用这一新的工艺方法制备复合材料试样，并与同样材料体系、同样铺层采用VARI成型工艺制备的复合材料的机械性能、厚度稳定性和均匀性等方面进行对比与分析，验证该新工艺的有效性。

预期成果：

1.提供实际可行的VARI成型和热压罐组合成型工艺方案；

2.制备采用组合工艺制备的试样，提供结构性能对比结果，采用组合工艺制备的结构纤维体积含量达到60%以上；

3.发表相关学术论文3篇；

4.以升降舵壁板缩比件为模型，采用VARI工艺和热压罐的组合工艺，制备满足要求的升降舵壁板缩比件2件。

5.申请发明专利1项。

七、航空复合材料的激光散斑无损检测技术应用研究

研究目标:

本项目的研究目标是针对大型客机广泛应用的复合材料层合板、Nomex蜂窝夹层、泡沫夹层等结构，开展激光散斑无损检测技术研究，分析不同的加载方式对不同类型缺陷的检测适用性，优化加载参数，以实现对各种缺陷的准确定位、以及尺寸的定量测定，制定激光散斑无损检测技术在航空复合材料检测中的规范。

研究内容：

1.开发由单片机控制的直流低压压电驱动相移装置。

拟采用单片机控制技术提高设备的智能化，同时低电压直流驱动电源可大大简化电路设计的难度，提高系统的可靠性，从而研制自动化、高信噪比的实时相移器，实现高信噪比的实时相移处理，提高检测图像的清晰度，提高检测灵敏度。

2.开发集成多种加载形式于一体的激光散斑无损检测设备。

集成热辐射、负气压和压电激振等多种加载模式于一个检测箱内部，由控制器与计算机联接。

通过软件设计，实现加载方式的选择和参数设定，激光散斑干涉系统自动完成物体缺陷检测。

该设备将大大提高缺陷的检测准确率，同时提高操作的方便性。

3.激光散斑无损检测技术的工程应用研究。

对大型客机广泛使用的复合材料，包括碳纤维层合板、Nomex蜂窝+碳纤维/玻璃纤维蒙皮和碳纤维泡沫夹心结构等预制各种形式和不同尺寸的缺陷。

开展激光散斑无损检测的实际应用，并与现有的超声成像结果进行对比。

系统总结各类缺陷对激光散斑无损检测加载系统的要求和检测图像的特征，形成激光散斑无损检测技术对典型航空复合材料构件检测的规范性文件。

预期成果：

1.多模式力学加载机构1套；

2.复合材料结构激光散斑无损检测技术报告1份；

3.复合材料结构激光散斑与其他无损检测方法对比分析报告1份；

4.复合材料激光散斑检测技术工艺规范1份；

5.发表SCI或EI论文3篇以上；

6.申请发明专利2项。

八、基于内埋真空树脂纤维的复合材料孔隙率对比试块制造方法研究

研究目标:

针对大型客机所选用的复合材料体系，通过内埋真空树脂纤维的方式模拟制造复合材料孔隙率对比试块，精确控制孔隙率大小，得到尺寸较大、孔隙率分布均匀的对比试块，为复合材料零件孔隙率的超声检测奠定基础。

研究内容：

1.真空树脂纤维的制备技术

对熔融法纺丝工艺进行设计与优化，对现有的熔融纺丝设备进行改进，改善真空树脂纤维内外直径的均匀性与稳定性。

对现有热塑性原材料进行改性，使真空树脂纤维的耐热性满足复合材料固化温度要求，并通过树脂改性增强真空树脂纤维的刚度，减少其在复合材料固化过程中的变形。

2.内埋真空树脂纤维的孔隙率对比试块制造方法

（1）真空树脂纤维的选择

内埋不同直径、不同预处理工艺、不同类型的真空树脂纤维模拟制造孔隙率试样，分析其超声特征波形，选取超声信号最优直径的纤维进行孔隙率对比试块的制造。

（2）真空树脂纤维的内埋方法

设计不同密度、不同排布方式的纤维内埋方案。

优化纤维内埋工艺，提高内埋效率以及纤维的均匀度。

（3）内埋真空树脂纤维的孔隙率对比试块超声检测分析

采用超声检测对孔隙率对比试块进行分析，通过超声信号衰减的强弱进行孔隙率数值大小的初步判定，以此建立不同的孔隙率阶梯。

（4）内埋真空树脂纤维孔隙率对比试块的标定；

通过改变固化工艺的方法制备含真实孔隙缺陷的试样，通过超声信号的对比，找到和内埋真空树脂纤维试样波形一致的区域，在该区域进行标定试验件的取样，然后通过显微镜法、密度法等来标定孔隙率数值，以此来定义内埋真空树脂纤维的孔隙率标称值。

预期成果：

1.内埋真空树脂纤维的孔隙率对比试块1套，包括三个厚度（1.5mm、3mm、5mm）阶梯和三个孔隙率阶梯（0%，1-1.5%，1.5-2%）；

2.内埋真空树脂纤维的孔隙率对比试块制造工艺研究报告1份；

3.内埋真空树脂纤维的孔隙率对比试块超声检测分析报告1份；

4.内埋真空树脂纤维的孔隙率对比试块标定方法研究报告1份；

5.发表SCI或EI论文3篇以上；

6.申请发明专利2项。

九、大厚度复合材料机翼梁热隔膜预成型数值模拟研究

研究目标:

针对大厚度复合材料机翼梁热隔膜预成型工艺，基于多物理场、多尺度和多阶段数值模拟技术（CAE），研究纤维/预浸料铺层的变形规律，揭示复合材料的热隔膜成型机制，建立复合材料热隔膜预成型工艺的数学模型，开发相应的数值仿真程序，实现复合材料热隔膜预成型的模拟制造，明确预制件质量与材料性能、铺层构成和厚度、预成型温度和速率、真空压力、隔膜材料等一系列工艺参数的关系以及预成型件质量与最后成型件质量的关系，并与工艺实验相对照，优化数值仿真模型，为热隔膜成型工艺在大厚度复合材料机翼梁制造上的工程化应用奠定技术基础。

研究内容：

1.热隔膜预成型机理研究针对大厚度复合材料机翼梁热隔膜预成型工艺，综合考虑复合材料在成型过程中呈现出的多尺度、多物理场耦合和各向异性特性，采用理论分析与数值仿真相结合的方法，建立复合材料的力学本构模型和多场分析模型，分析纤维/预浸料铺层的变形规律和层间滑移行为，建立复合材料热隔膜成型的理论模型

2.热隔膜预成型过程数值仿真建立复合材料热隔膜预成型工艺的数学模型，开发相应的数值仿真程序，实现复合材料热隔膜预成型的模拟制造，掌握材料性能、铺层构成和厚度、预成型温度和速率、真空压力、隔膜材料等一系列工艺参数对热隔膜预成型的影响规律

3.大厚度复合材料机翼梁的变形分析考虑热隔膜预成型过程中各材料的热力学性质的差异，以及复合材料与成型模具之间的接触与热传导，利用计算流体力学与热力学，进行成型过程的热分析，预测温度变化与温度分布。

在考虑模具在承受高温热载荷、复合材料与模具自身重力及热隔膜成型压力的共同作用下的变形情况下，建立复合材料机翼梁变形的数值模拟预报方法。

预期成果：

1.复合材料热隔膜预成型的理论基础与数值仿真模型；

2.基于数值仿真技术的复合材料机翼梁变形仿真预测及控制方法；

3.在国内外期刊发表论文2-3篇；

4.培养硕士研究生1-2名；

5.申报国家发明专利1-2项。

十、飞机智能化虚拟装配快速仿真技术研究

研究目标:

针对目前制造领域沉浸式虚拟装配手段受制于动作捕捉装置的精准度和可穿戴性，还需要专业人员完成大量的各式各样的装配动作才能实现的不足。

本项目尝试在飞机虚拟装配软件Delmia中引入智能化的沉浸式装配动作库，大量减轻虚拟装配的装配动作工作量。

研究内容：

1.飞机虚拟装配动作库的建立

通过沉浸式虚拟装配方式，利用专业人员和动作捕捉装置获得常用装配关系的装配动作，例如，飞机零件的连接关系、传动关系、配合关系等，然后建立人的装配动作和飞机零部件的装配动作库。

该装配动作库作为模板，将用来以后同类装配关系的动作自动重用，不再每次装配时都依赖沉浸式装置进行飞机零部件的拆装序列规划。

2.飞机虚拟装配动作的匹配方法

在线进行虚拟装配时，为待装配的飞机零件，实时计算装配关系的特征。

同时，利用条件随机场等智能学习方法，建立装配关系的特征与装配动作库中模板动作的特征准确匹配，找到所需要的装配动作。

3.飞机虚拟装配动作的自动重用方法在Delmia软件中的集成应用

在虚拟装配仿真软件Delmia建立装配动作的过程中，通过研究零部件间新的空间几何约束关系，重用沉浸式平台中的装配动作库进行路径规划和碰撞检测，建立逼真的人机及零部件虚拟拆装过程，从而针对目标装配提供自动化的动作仿真过程。

预期成果：

1.典型飞机虚拟装配动作库以及动作序列存储方法；

2.飞机虚拟装配动作的匹配程序，以及飞机虚拟装配动作的自动重用程序；

3.与飞机虚拟装配软件Delmia的接口程序，实现与Delmia的集成应用；

4.培养硕士研究生1-2名；

5.申请发明专利1项；

6.发表SCI/EI论文3篇。

十一、大型客机装配现场测量不确定度分析、基准波动监测评估与补偿技术研究

研究目标:

围绕大型客机现场测量受环境、操作因素、测量设备等的影响使得测量精度变化大、测量数据不稳定等问题，研究激光现场测量不确定度生成、传递机理。

开展物理装配基准的波动监测、成因与机理研究，实现装配基准的现场快速标定、定量化评估与补偿，提高装配基准的一致性，进一步完善大型客机数字量装配协调技术体系。

研究内容：

1.激光现场不确定度溯源以及传递模型研究

探究激光测量针对大气温度、大气压力、空气流动、振动等因素对于激光跟踪仪测量精度的多种影响，建立测量不确定度与不同影响因素的敏度关系，提出激光现场测量不确定度传递模型。

并提出适用于不同测量环境下的激光测量操作规范。

2.装配基准现场快速标定与稳定性评估技术

研究激光跟踪仪现场测量不确定度评估方法与影响因素以及大型客机数字化装配过程的基准传递机理，分析基准传递过程中的误差累积模式及其对物理装配基准准确性与稳定性的影响机制，实现在装配现场基于物理装配基准的数字化测量数据对其进行快速标定，并对其稳定性进行定量评估，为基于装配基准的几何尺寸、外形传递以及大型客机装配质量评价与保证提供依据。

3.大型客机装配基准波动监测与误差分离技术

研究大型客机装配基准的组成形式、测量工艺与构建方法，分析装配现场地基变形、地表振动、环境温度、现场施工等因素所产生的基准点波动和偏差形式与大小，研究面向C919的装配基准波动监测与误差分离技术，为进一步对其稳定性进行补偿提供基础。

并提出适用于不同测量环境下的激光测量操作规范。

4.异构测量设备测量现场坐标系统一方法及误差传播机理研究

由于飞机装配关键特征具有不同测量的测量特性，需进行单台仪器的转站测量或应用不同的测量工具。

研究如何将这些测量设备测量坐标系对齐到一个坐标系下（工装坐标系），对于转站引入的误差进行定性和定量的分析，研究其误差传播机理。

研究制定大尺寸空间多站位测量坐标系统一的方法和算法。

5.针对C919总装现场进行应用验证

预期成果：

1.形成大型客机装配基准测量、构建与评估技术应用规范；

2.开发面向C919的装配基准波动监测、精度补偿与评估软件系统；

3.在C919总装现场进行应用验证，形成分析报告；

4.制定装配现场激光跟踪测量操作规范；

5.发表高水平学术论文3篇以上；

6.申请发明专利、软件著作权2项。

十二、MBD数据集多版本差异信息比对技术研究

研究目标:

在产品研制阶段，工程更改、工程模型升版相对比较频繁。

目前在产品数据管理平台中尚未记录模型的更改信息，导致制造部门在开展工艺设计工作之前需要人工进行新版模型和旧版模型的对比，这种方式往往效率低下，且准确度也难以保证。

通过MBD模型对比技术的研究，在三维定义环境下，当上游设计数模发生更改时，下游工艺部门能快速进行MBD数模比对，大大减少工艺员沉重繁琐的劳动，从而提高工作效率和比对结果的准确性。

研究内容：

1.MBD模型数据组织结构的研究

研究MBD零件模型、装配件模型的产品结构，包含零件产品的几何信息和非几何信息及装配件紧固件信息等，研究所有产品结构的接口信息及读取技术。

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