装炉干煤380th焦化厂粗苯回收工段的设计.docx

装炉干煤380th焦化厂粗苯回收工段的设计.docx

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装炉干煤380th焦化厂粗苯回收工段的设计

1绪论

1.1炼焦煤气中回收苯族烃的意义

炼焦化学工业是煤炭综合利用的专业。

煤在炼焦时除了有75%左右变成焦炭外，还有25%左右生成各种化学品及煤气，为了便于说明将煤炭炼焦时的产品如下：

（单位：

）

由此看来，从荒煤气重粗苯的含量来看，回收苯是十分必要的。

粗苯工段的主要任务是：

回收煤气中的苯族烃及洗除煤气中绝大部分的萘。

焦炉煤气经脱苯出氨后进入粗苯工段，语词进行苯族烃回收并制取粗苯，目前我国焦化工业生产的苯类产品仍占很重要的地位。

1.2粗苯的性质

粗苯是多种芳烃族和和其它多种碳氢化合物组成的复杂混合物，粗苯的主要成分是苯、二甲苯、甲苯及三甲苯等。

此外，还含有一些不饱和化合物，硫化物及少量的酚类和吡啶碱类。

在用洗油回收煤气中的苯族烃时，则尚有少量轻质馏分掺杂在其中。

粗苯是谈黄色的透明液体，比水轻，不溶于水。

在贮存时，由于轻质不饱和化合物的氧化和聚合所形成的树脂状物质能溶于粗苯使其着色并很快地变暗。

在常温下，粗苯的比重是0.82～0.92kg/L。

粗苯是易燃易爆物质，闪点12℃.粗苯蒸汽在空中的浓度达到1.4～7.5%（体积）范围内时，及形成爆炸性的混合物。

粗苯质量的好坏以实验室蒸馏时180℃前蒸馏出量的百分数来确定，粗苯的沸点范围是75～200℃，若180℃前溜出量越多，粗苯质量越好；若在180℃后的溜出物则为溶剂油。

粗苯易燃易爆，要求工段必须严禁烟火，并对电动机加以防爆。

粗苯的组成取决于炼焦配煤的组成及炼焦产物在炭化室内热解程度，粗苯各组分的平均含量如表1-1：

表1-1粗苯各组分的平均含量

组分

分子式

含量

备注

苯

55～75

甲苯

11～22

二甲苯

2.5～6

同分异构体及乙基苯

三甲苯和乙基甲苯

1～2

同分异构体总和

不饱和化合物，其中：

7～12

环戊二烯

0.6～1.0

苯乙烯

0.5～1.0

苯并呋喃

1.0～2.0

包括同系物

茚

1.5～2.5

硫化物，其中：

0.3～1.8

按硫计

二硫化碳

0.3～1.4

噻吩

0.2～1.6

饱合物

0.6～1.5

1、粗苯的质量指标（YB291-64）

名称

指标

加工用粗苯

溶剂用粗苯

外观

黄色透明液体

黄色透明液体

比重（d204）

0.871～0.900

不大于0.900

馏程

75℃前馏出量（容）%

不大于3%

180℃前馏出量（容）%

不小于93%

不小于91

水分

室温（18～25℃）下目测无可见的溶解水

2、洗油的质量指标（YB297-64）

为了满足从煤气中回收和制取粗苯的要求，洗油应具有如下性能：

（1）常温下对苯族烃有良好的吸收能力，在加热时又能使粗苯很好的分离出来；

（2）有足够的化学稳定性，即在长期使用中其吸收能力基本稳定；

（3）在吸收操作温度下，不应析出固体沉淀物；

（4）易与水分离，且不生成乳化物；

（5）有较好的流动性，易于用泵抽送并能在填料上均匀分布。

焦油洗油质量指标（YB297-64）

名称

指标

比重（d204）

1.04-1.07

镏程：

230℃前镏出量（容），%

不大于3%

300℃前镏出量（容），%

不大于90%

酚含量（容），%

0.5

萘含量（容），%

不大于13

粘度（。

E25）

不大于2

水分，%

不大于1.0

15℃结晶物

无

1.3设计任务书

1.3.1设计题目：

装炉干煤380t/h焦化厂粗苯回收工段的工艺设计

要求：

（1）终冷工艺的论证与选择；

（2）粗苯回收工艺方法的论证与选择；（3）主要设备选型和论证；（4）按选择的工艺流程进行工艺计算和设备选型计算；（5）按生产工艺要求和设备特点进行工艺（设备和管道）布置；（6）向相关专业（建筑、给排水、暖通、仪表自控、环保等）提供设计任务和要求；（7）根据生产工艺确定生产岗位和人员编制；（8）进行投资概算和生产成本与经济效益分析；（9）编制设计说明书、设计计算书和投资概算书等。

1.3.2计算条件：

苯回收率：

0.9%

硫铵工段来煤气温度/饱和温度℃：

56/50

1.3.3设计条件:

本设计在设计过程中，参考了徐州伟天焦化厂的粗苯工段工艺。

徐州的气象条件如下：

本地区属海洋性气候，具有大陆性气候的特点，常年主导风向为东风、东北风。

（表1-2）

表1-2徐州地区的气候特征

指标

数值

最大风速

23.4m/s

最大平均风速

19.3m/s

极端最高气温

40.6℃（1927.6.11）

年平均气温

14℃

极端最低气温

-22.6℃

海拔高度

43m

室外计算干球温度

冬季采暖

-6℃

冬季通风

-1℃

夏季通风

31℃

大气压力

冬季767mmHg

夏季751mmHg

最高地下水位

1.25~1.75m

平均相对湿度

71%

最大积雪厚度

25cm

土壤耐压力（砂质黏土）

12T/m2

地下水质

地下水质对硅酸盐水泥混凝土无侵蚀作用。

2粗苯工段的工艺过程及工艺选择

2.1影响粗苯回收率的因素

随着炼焦工艺的发展，化学产品的产率取决于炼焦过程的技术操作条件。

影响粗苯的回收率的因素主要有三点：

1、配煤性质和组成的影响

焦油的产率取决于配煤的挥发分高低和煤的变质程度。

在一定范围内，苯族烃的产率随着煤料中的碳氢比（C/H）及挥发分的增加而增加。

当配煤的挥发分V=20～30%时，可由下式求得产率Y（%）：

=-1.6+0.14V-0.0016V2

2、温度对焦炉化学产品的影响

焦炉化学产品的组成会受到焦炉操作温度，压力和挥发物在反映空间停留时间的影响，也受到焦炉内生成的石墨，焦炭或焦炭灰分中某些成分的催化剂作用的影响，而最主要的影响因素是炉墙温度和炭化室空间温度。

增高炉墙温度将使焦油中苯族烃含量减少，而高温产物——萘、蔥沥青和游离碳的含量增加，比重变大，酚类及中性油类含量降低。

炭化室顶部空间温度在整个炼焦过程中是有变化的，但其值不宜超过800℃，炭化室顶部空间温度过高，则由于热解作用，焦油和粗苯的产率均将降低，高温化合水的产率增加，氨脂高温下由于进行逆反反应而部分分解，并和此热的焦炭作用生成氰化氢，氨氮产率也降低。

3、焦炉内操作压力的影响

炭化室内压力的升高或降低都会造成化学产品的部分损失，故规定焦气管必须报一定的压力。

焦炭生产过程中的粗苯回收由于肥煤、主焦煤等煤种的不同，其回收率也有所不同，另外，焦化厂的规模大小、所建化工产品回收装置的技术水平高低，也造成了各焦化厂在炼焦中的粗苯回收率有所不同。

根据我们多年来对大型焦化厂的跟踪调查，原有年产量在100万吨以上的焦化厂粗苯回收量达到了1万吨以上。

近年来随着粗苯生产规模的扩大和回收技术的不断改进，粗苯在炼焦过程中的回收率逐年提高，这一批大型焦化厂全部配套建设化工产品回收装置，而且粗苯回收率相对较高。

山东兖州国际焦化公司年产200万吨焦炭，回收粗苯量达2.7万吨，收率达到了1.35％。

随着大型焦化厂的建成投产、全国焦化行业粗苯回收将越来越普及，且粗苯回收率也将不断的提高。

总体来看，大型焦化厂的粗苯收率要高于以往小型焦化厂的粗苯回收率．回收率大体在1～1.3％之间。

在实际生产中，粗苯工段的主要任务是完成煤气的终冷除萘、吸收苯族烃以及粗苯的脱出三项任务。

下面分别介绍完成这三项任务的工艺及论证。

2.2煤气的终冷及除萘的方法及工艺选择

高温炼焦时，炼焦荒煤气中萘含量一般为8～12g/Nm3，其中绝大部分溶于集气管及初冷器冷凝焦油中。

在生产硫氨的回收工艺中，出饱和器进入粗苯工段的煤气温度通常为55℃左右，而回收苯族烃的适宜温度为25℃左右，因此在回收苯族烃之前煤气要进行冷却。

在焦炉气冷却和部分水蒸汽冷凝的同时，尚有萘从煤气析出，因此煤气的最终冷却的同时应考虑到如何除萘。

目前我国焦化厂目前所采用的煤气终冷及除萘的工艺流程主要有三种即煤气终冷机械化除萘工艺；煤气终冷和焦油洗萘工艺；油洗萘和煤气终冷工艺；和横管终冷喷洒轻质焦油的新终冷除萘工艺。

2.2.1煤气终冷和机械化除萘工艺

工艺流程见图1-1

图1-1煤气终冷和机械化除萘工艺流程

1-煤气终冷塔2-机械化刮萘槽3-萘扬液槽

4-终冷循环水泵5-凉水架6-循环水冷却器

来自硫铵工段的煤气进入终冷塔内，与隔板眼淋下的冷却水密切接触，从55℃左右冷却到25℃左右。

在煤气冷却的同时，煤气中一部分水蒸汽被冷凝，大部分萘析出并被水冲洗下来。

煤气含萘量从2000～3000毫克/标m3降至1000毫克/标m3左右，冷却后的煤气进入洗苯塔。

含萘的冷却水由塔底经水封管自流到机械化刮萘槽，水和萘在槽中分离后，水自流到冷水架被冷却至30～32℃，再用泵送经冷却器用低温水将其冷却到25℃后，回终冷塔循环使用。

在刮萘槽中积聚的萘，定期用水蒸汽间接加热熔化后流入萘扬液槽，再用水蒸汽定期压送到焦油贮槽或焦油氨水澄清槽。

该流程的优点是操作稳定，便于管理；缺点是萘的脱除率较低，终冷塔出口煤气含萘量较高；终冷水和萘不能充分分离，部分萘被水带到冷水架，增加清扫冷水架的次数；萘沉淀槽结构复杂且笨重，操作环境恶劣。

2.2.2煤气终冷和焦油洗萘工艺：

工艺流程见图1-2

图1-2煤气终冷和焦油洗萘工艺

1-煤气终冷塔2-循环水泵3-焦油循环泵4-焦油槽

5-水澄清槽6-液位调节器7-循环水冷却器8-焦油泵

煤气在终冷塔内的冷却过程同前所述。

含萘冷却水从终冷塔底部流出，经液封管导入焦油洗萘器底部并向上流动。

热焦油经伸入器内的分布器均匀喷洒在筛板上，通过筛板的孔眼向下流动，在与水封流接触过程中将水中萘萃取出来，可使出口煤气含萘量降到800毫克/标m3以下。

洗萘后的焦油从焦油洗萘器下部排出，经液位调节器流入焦油槽。

经过加热静止脱水，再送往焦油车间，送完焦油的容槽，再接受从冷凝鼓风工段来的新鲜焦油以备循环洗萘使用。

从洗萘器上部流出的水进入水澄清槽，分离出残余焦油后，自流到冷水架。

分离出的焦油及浮在水面上的油类、萘等混合物自流到焦油槽。

上述两种工艺存在的共同特点是：

在终冷塔内冷却煤气的同时，析出的萘须用水冲流，因而实际所需的冷却水量远大于热平衡所需的冷却水量，由于水量大，则更新循环水系统所排出的污水量相应增多。

2.2.3油洗萘和煤气终冷工艺：

工艺流程见图1-3

图1-3油洗萘和煤气终冷工艺流程

1-洗萘塔2-加热器3-富油泵4-含萘富油泵5-煤气终冷塔

6-循环水冷却器7-热水泵8、9-循环水泵10-热水池11-冷水池

从饱和器来的55～60℃煤气进入木格填料洗萘塔，被由塔顶喷淋下来的富油洗涤。

富油进塔温度比煤气高5～7℃，煤气含萘可由2000～2500毫克/标m3降到500～800毫克/标m3左右。

除萘后的煤气与隔板式冷却塔内冷却后送往洗苯塔。

终冷塔为隔板式，分两段：

下段直接用从凉水架来的的循环水喷淋，将煤气再冷却40℃左右。

上段用温度为20～23℃的低温循环水喷淋，将煤气冷却到25℃左右，热水从终冷塔底部经水封管流入热水池，然后再用泵送至凉水架，经冷却后自流入冷水池，在分别用泵送往终冷塔上段和下段循环使用。

送往上段的水尚需于间接冷却器中用低温水循环冷却。

由于终冷器是为了冷却煤气无须洗萘，所以终冷循环水量可减至2.5-3吨/1000标m3煤气。

该流程所用的循环水量，仅为前两种煤气终冷流程用水量的一半，因而可以减少污水排放量。

由于上述流程的油洗萘过程要在较高温度下进行，因而洗萘塔后煤气含萘量还较高，终冷塔排出的水有时有浮油。

如果将入洗萘塔的煤气温度进一步降低，保持洗萘塔在较低温度下操作，则洗萘效果会进一步提高。

因此可采用水-油-水的终冷洗萘工艺流程。

2.2.4横管终冷洗萘工艺

工艺流程见图1-4

图1-4轻质焦油终冷洗萘工艺流程

1-终冷塔2-新焦油槽3-溢流槽4-焦油泵5-循环泵

该工艺流程见图，煤气的终冷和除萘都在横管终冷塔进行，煤气从上部导入终冷洗萘塔，从终冷塔下部导出，而水从下往上与煤气逆流而行，且与煤气是间接接触，煤气中遇冷段内，冷却到24～26℃后进入吸收段的上部，循环喷洒轻质焦油除萘，净化后的煤气进入捕雾器除去其所夹带动焦油雾滴，捕雾后的煤气进入洗苯塔。

为使循环轻质焦油中的萘含量保持稳定，在轻质焦油由泵送入循环槽的同时，从循环槽的压出管引出相同的数量的焦油连续送往机械化氨水澄清槽，在送往焦油车间处理。

横管终冷洗萘是冷却水和煤气间接接触，因而它有很多优点：

1.该系统阻力小，操作简便，无污染，占地面积小，基建费用比较少。

2.冷却效果好，萘的脱除率高，出口煤气约22℃，煤气含萘量大约在350～450mg/Nm3

3.无须用洗油，只须自产轻质焦油，节约洗油耗量，同时煤气中的萘直接转入焦油，减少萘的损失。

4.由于煤气不直接与水接触，故没有含酚污水的处理。

这种工艺解决了前几种工艺流程中存在的废水多，含萘高的问题，它使煤气的含萘量可降到400毫克/标m3，因而该工艺有点突出，而且徐州地区具有丰富的低温地下水（18℃）因而本设计采用的是水洗萘工艺。

2.3洗苯工艺

2.3.1洗苯方法及选择

⒈目前，国内外焦化厂主要采用洗油吸收法回收煤气中的苯族烃，经过终冷的煤气温度降至25～27℃，然后进入洗苯塔回收苯族烃，回收方法大致分为下列三种：

1）.洗油吸收法：

洗油吸收煤气中的苯族烃为典型的物理吸收。

用洗油在洗涤塔中回收煤气中的苯族烃，再将吸收了苯族烃的洗油（富油）送人脱苯蒸馏装置中，以提取粗苯，脱苯后的洗油（贫油）经过冷却后，重新送至洗涤塔循环使用，洗油吸收法又分为常压吸收法和加压吸收法，加压吸收法可以强化生产过程，适用于煤气远距离输送或用作合成氨厂原料的情况下采用。

2）.吸附法：

使煤气通过具有微孔组织比表面很大的活性炭或硅胶等固体吸附剂，苯族烃即被吸附在其表面上，直至到达接近饱和状态，然后用水蒸气直接进行解析，即得粗苯。

用活性碳做吸附剂，可将煤气的苯族烃完全吸附下来，但此法要求煤气净化的程度较高，加之吸附剂价格昂贵，因此在工业上应用受到一定的限制，而多用于煤气苯族烃的定量分析。

3）.凝结法：

在低温加压的情况下，使苯族烃从煤气中冷凝出来，此法比吸收法所得到的粗苯质量好，但煤气的压缩及冷冻过程复杂，阻力消耗大，设备材质要求高。

目前国内焦化厂主要采用洗油吸收法回收煤气中的苯族烃，洗油吸收法分为焦油洗油吸收法和石油吸收法。

焦油洗油是高温煤焦油蒸馏时分离出的230～300℃的馏分，其来源方便，洗苯性能优良，故多数厂采用焦油洗油。

焦油洗油质量的要求见表2-1：

表2-1焦油洗油质量指标

名称

质量指标

比重（

）

1.04～1.07

粘度（°

）

2

230℃前馏出量，V%

≯3

300℃前馏出量，V%

≮90

酚含量,V%

≯0.5

萘含量,

%

≯13

含水量，%

≯1.0

15℃结晶物

无

焦油洗油中含有一定量的苊，芴，氧芴等高沸点组分，适当的萘含量以及与其生成低熔点的共熔混合物，因此，洗油中存在一定数量的萘，有助于防止洗油中固体沉淀物的析出。

洗油中含酚量易于水形成乳化物，且酚的存在可使洗油变稠，因此，需严格控制洗油中的含酚量。

石油洗油即为轻柴油，其质量指标见表2-2，其平均分子量大于焦油洗油，故洗苯能力较差，但吸萘能力比焦油洗油强，可使塔后煤气中的萘脱至0.15g/Nm3一下。

由于石油洗油吸苯能力差，故生产中洗油循环量大。

在洗油循环过程中会形成不溶性的油渣，易堵塞换热设备。

表2-2石油洗油质量指标见表

名称

质量指标

比重（

）

≯0.89

粘度（°

）

≯1.5

蒸馏实验

初溜点，℃

≮265

350℃前馏出量，%

≮95

凝固点，℃

﹤10

含水量，%

≯0.2

固体杂质

无

为了满足从煤气中回收和制取粗苯的要求，洗油具有如下性能：

1.常温下对苯族烃有良好的吸收能力，在加热时又能使粗苯很好的分离出来。

2.有足够的化学稳定性，即在长期使用中吸收能力基本稳定。

③.在吸收操作温度下不应析出固体沉淀物。

④.易于水分离，且不能生成乳蚀物。

⑤.有较好的流动性，易于用泵抽送并能在调料上均匀分布。

由于石油洗苯工艺流程缺点较多，分别选型上存在难题，故一般不采用它，而多采用第一种工艺流程。

本设计就采用焦油洗油回收粗苯工艺。

2.3.2工艺流程

用焦油洗油回收煤气中的粗苯的方法，所用的洗苯塔有多种型式，但工艺流程基本一样。

见图1-5。

图1-5洗苯工艺流程图

1-填料洗苯塔2-富油泵3-贫油中间槽4-贫油冷却器

煤气经最终冷却到25～27℃后，进入洗苯塔。

塔前的煤气含粗苯为32～40克/标m3，塔后的煤气中含粗苯低于2克/标m3。

从脱苯工序来的贫油，含苯0.2～0.4%，进入贫油槽，用贫油泵进入洗苯塔顶部，从塔顶喷淋而下，含苯量增至2.5%左右。

用富油泵将富油从塔底抽出，送往脱苯工序。

脱苯后的贫油送回贫油槽循环使用。

本设计所选用的就是这种工艺流程，但洗苯塔有多种形式，如木格填料塔，塑料花环填料塔，钢板网填料塔等，选择合适的填料是值得研究的。

2.3.3洗苯塔选型：

⑴用木格填料塔回收粗苯的流程：

煤气经最终冷却到25～27℃，含苯族烃为25～40克/标m3煤气，依次进入三个洗苯塔在塔内与逆向流动的洗油接触后，从最后的洗苯塔出来的煤气中苯族烃的含量要求低于2克/标m3。

洗苯塔的煤气直接回脱硫后回焦炉供加热使用及作冶金工厂的其他燃料。

含粗苯为0.2～0.4%的贫油，由洗油槽用泵送往洗苯塔顶，并依次经过各塔后，含苯量增至2.5%，此含苯富油从塔底经U型管排入接受槽。

由此，再用泵送往脱苯工序，脱苯后的贫油经冷却后再回贫油槽供循环使用。

在最后一个洗苯塔的喷头上部射捕雾层，以捕集被煤气带走的油滴，减少洗油的损失，也避免洗油进入煤气。

用洗油回收煤气中的粗苯的方法，所用的洗苯塔有多种形式，但工艺流程基本一样，塑料花

环填料塔回收粗苯的工艺流程见图1-6：

图1-6塑料花环填料塔回收粗苯的工艺流程图

1-富油泵2-塑料花环洗苯塔3-贫油槽4–贫油冷却器5—贫油槽

洗苯塔底部为洗油接受槽，用钢板与煤气部分隔开，从塔顶下来的洗油经U型管流入该槽，U型管内有一定的液位，足以封位煤气，阻止它进入油槽从放散管溢出。

洗苯塔喷头上方设置捕雾器，以捕集的油滴，减少洗油损失，塔顶还有一个喷口，以清洗捕雾层。

因此本设计的洗苯塔选用塑料花环填料塔。

2.4脱苯工艺

由洗苯工序过来的含苯富油需进行脱苯。

用一般蒸馏的方法可以把富油中的粗苯蒸出来。

但为达到需要的脱苯程度，则需将富油加热到250～300℃，这在实际上是不可行的，但为了降低脱苯蒸馏的温度，可采用两种方法：

（1）、水蒸汽蒸馏法；

（2）、真空蒸馏法。

我国焦化厂均采用水蒸汽蒸馏法脱苯，或称气提法脱苯。

富油脱苯的原理：

当对液体混合物进行加热，只要当各组分的蒸汽分压之和到达系统总压时，混合液即沸腾蒸发。

在总压一定的条件下，向脱苯蒸馏系统中通入直接水蒸气，显然可以降低蒸馏温度，即在较低的温度下，将粗苯较完全地从洗油中蒸出来。

因此，直接蒸汽用量对于脱苯蒸馏操作有极其重要的影响。

按照富油的加热方式的不同，可分为蒸汽加热法和管式炉加热法两种。

按照粗苯产品又可分为生产一种苯的方法和生产两种苯的方法。

本设计任务是生产一种苯，下面将蒸汽加热和管式炉加热生产一种苯的方法分别加以介绍。

2.4.1蒸汽加热法生产一种苯工艺：

蒸汽法脱苯生产一种的工艺流程如下图1-7：

图1-7生产一种苯的工艺流程（蒸汽加热富油脱苯）

1-贫油冷却器2-贫富油换热器3-预热器4-再生器5-热贫油槽

6-脱苯塔7-重分缩油分离器8-轻分缩油分离器9-分凝器10-冷凝冷却器

11-粗苯分离器12-控制分离器13-粗苯槽14-残渣槽15-控制分离器

由洗涤（洗苯）工序来的富油，在分离器下面的三个中，被脱苯塔来的蒸汽加热至70～80℃，然后进入贫富油换热器，被来自脱苯塔底的温度为130～140℃的热贫油加热至90～100℃，最后在富油预热器中用大于8kgf/cm2的间接蒸汽加热到135～145℃，在从脱苯塔的第十二层塔板进入塔内。

富油在塔内逐板向下溢流，在由塔底进入的直接蒸汽的蒸吹作用下，富油中绝大部分粗苯，洗油部分轻质馏分及萘，从洗油中蒸出来并同一定量的水蒸气从塔顶逸出.

温度比富油的预热温度约1～2℃得油气和水汽混合物，进入分缩器顶上一格用冷水冷却，从而使大部分洗油气和水汽冷凝下来，从分缩器顶部逸出的即为粗苯蒸汽。

为得到合格的粗苯产品，可用冷却水量控制分缩器顶部蒸汽温度，使其在86～89℃的范围内。

由分缩器顶部逸出的粗苯蒸汽进入蒸汽冷凝冷却器，在此用冷水冷凝冷却到25～30℃，再经粗苯分离器将水分出后即进入粗苯贮槽，并定期用产品泵送往精制车间或出售。

进入分缩器的油气和水汽混合物，在分缩器底部两个所形成的冷凝液实施油气中的重馏分，即重分缩油。

轻重分缩油分别进分缩器，在与分水分离后兑入富油中并一起送往脱苯塔。

在三个油水分离器，排出的分离水均进入控制分离器进一步分离，以减少洗油的损失。

从脱苯塔底排出的贫油温度比富油的预热温度约低3～5℃（130～140℃）热贫油子流入贫富有换热器，与富油换热并被冷却至110～120℃后，在回到脱苯塔底的热贫油槽中，在此用用热贫油泵送到喷淋式贫油冷却器，冷却至25～30℃后，在送往洗苯塔循环喷洒。

由于洗油在循环使用的过程中质量会变坏，为保持循环洗油的质量，将循环油量的1～1.5%用富油入塔前的管路或脱苯塔加料板以下的一块塔板处引入洗油再生器，洗油被10～12kgf/cm2的间接蒸汽加热至160～180℃，并用过热直接蒸汽直接蒸吹，从再生器顶部蒸吹出来的温度，留在再生器底部的高沸点聚合物及油渣称为残渣。

可以靠设备内部蒸汽压力间歇地或连续地排至残渣油槽。

从再生器排出的残渣油，300℃前的馏出量要求低于40%，若馏出量过高会大大增加洗油耗量。

洗油再生器操作之好坏，还对洗油耗量有较大的影响，在洗苯塔后煤气中所夹带的洗油较少分离良好的情况下，如洗油再生器操作正常，则生产每吨180℃前的粗苯的焦油洗油约为50kg,石油洗油的耗量较高，约为50～100kg.

2.4.2管式炉加热富油脱苯

该工艺流程如图1-8：

图1-8生产一种苯的工艺流程（管式炉加热富油脱苯）

1-脱水塔2-管式炉3-再生器4-脱苯塔5-脱苯塔油水分离器6-油气换热器

7-冷凝冷却器8-富油泵9-贫富有换热器10-贫油泵11-贫油冷却器

12-粗苯分离器13-回流槽14-控制分离器15-回流泵16-粗苯泵

17-萘油泵18-残渣槽19-粗苯产品回收泵20-萘油泵21-残油泵

从洗涤工序来的富油先进入分缩器，被从脱苯塔来的气体加热到70-80℃，然后入贫富油换热器，被热贫油加热后进入管式炉。

加热到180-190℃的富油，从第14层板进入脱苯塔。

热贫油从脱苯塔底部经贫富油换热器自流入脱苯塔下部的热贫油槽，温度120℃左右，然后用泵送到贫油冷却器到25-30℃送回洗苯塔循环使用。

从脱苯塔顶出来的粗苯蒸汽，进入分缩器，温度从170-180℃，降到93℃左右，部分水