锅炉化学清洗规则全解.docx

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锅炉化学清洗规则全解

锅炉化学清洗规则　

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中国电力网２008年３月6日０9：

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　1.1为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗安全可＊,根据《锅炉水处理监督管理规则》，制订本规则。

1.2本规则适用于以水为介质的固定式锅炉（以下简称锅炉）的化学清洗。

不适用于原子能锅炉的清洗。

1.3从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定,取得省级以上（含省级）锅炉压力容器安全监察机构的资格认可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。

对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。

1.4清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》的要求，配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器,健全质保体系,完善并认真执行各项管理制度。

锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。

1.5清洗单位在锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构办理备案手续。

清洗结束时,清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监察机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。

　1．6各级锅炉压力容器安全监察机构负责监督本规则的执行。

第二章　一般要求　

２.1清洗前的准备

２.1.1锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质,并对锅炉内外部进行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。

如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷,应采取有效措施预先处

２．１．2清洗前必须确定水垢类别。

应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。

水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。

额定工作压力≥２.5　MPa的锅炉需作垢样定量分析。

2．1.3清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。

清洗方案应包括下列内容:

（１）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等；

（2）锅炉是否存在缺陷;

（３）锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结　　　果和设备状况;

（４）清洗范围、清洗工艺；

（５）根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定.　　清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件；

（6）化学清洗系统图;　

（７）清洗所需采取的节流、隔离、保护措施;

（８）清洗过程中，应监测和记录的项目；

（9）清洗废液的排放处理;　

（1０）清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。

锅炉化学清洗时应严格执行清洗方案，如有特殊情况需改变方案，应经批准方案的技术负责人签字同意。

2．1．4清洗前应对化学清洗的药品如原液纯度、所选缓蚀剂效率等进行复验,并按技术、安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和试剂、安全用品及其它清洗所需物品的准备。

２.2清洗系统的设计

２.2.1化学清洗系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。

2.2.2锅炉采用循环清洗时,其系统设计应符合下列要求:

（1）清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度,可保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣;

（2）清洗泵应耐腐蚀,泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程,并保证清洗泵连续可＊运行;

（3）清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网,滤网孔径应小于5mｍ,且应有足够的通流截面;

（4）清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液的流量，且各回路的流速应均匀；　

（5）锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。

排气管应引至安全地点，且应有足够的流通面积；

（6）应标明监视管、采样点和挂片位置；

（7）清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。

含有铜部件的阀门、计量仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。

过热器内应充满加有联氨N2H4100~300ｍg/L,或乙醛肟1００~300mGg/Ｌ，PＨ值为9．5~10.0（用氨水调pH值）的除盐水作保护。

所有不参与清洗的系统、管道等都严密隔离;　

（８）必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置;

（9）应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。

一般应将锅炉分为炉前系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。

２.3清洗介质的要求

2．3.1清洗介质的选择,应根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质,清洗效果,缓蚀效果,药剂的毒性和环保的要求等因素进行综合考虑。

一般应通过试验选用。

2.３.２一般情况下不得利用回收的酸洗废液清选锅炉。

特殊情况下回收利用的酸液中铁离子总量不得超过250mｇ／L。

锅炉化学清洗规则四

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第四章电站锅炉化学清洗工艺及验收要求　

   　4.１　电站锅炉是指以发电和热、电联产为主要目的的锅炉,一般指额定工作压

力≥3.８MPa的锅炉。

   4.2电站锅炉化学清洗条件的确定:

   　4.2．1　新建锅炉的化学清洗，应能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高

温氧化物以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等。

ﻫ其清洗范围为:

（1）直流炉和额定工作压力为9.8MPa以下的锅筒式锅炉，在投产前必须进行酸

洗;额定工作压力在９.8MPa以下的锅炉筒式锅炉,除锈蚀严重者外，一般可不进行ﻫ酸洗，但必须进行碱煮。

（2）再热器一般不进行化学清洗，但额定工作压力大于　1３．0MPa的锅炉的再热

器可根据进行化学清洗。

清洗时必须保证管内流速大于0．1５ｍ／ｓ,过热器进行化学ﻫ清洗时，必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。

   （3）容量为2００MＷ及以上的机组，凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗（不

包括高压加热器）；容量为2０0MW以下的机组，凝结水及高压给水管道的化学清洗,ﻫ应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。

   4.2．2运行锅炉化学清洗的确定：

（1）当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表1中的极限值ﻫ时,就应安排化学清洗。

锅炉化学清洗的间隔时间,也可根据运行水质的异常情况ﻫ和大修时锅炉的检查情况,作适当变更。

                 表1确定运行锅炉需要化学清洗的条件

       　炉型                  　锅筒式锅炉               直流炉

  额定工作压力（ＭＰa）   ＜６.０    6.0～1３.０    　>13．0  

   沉积物量*　（g／m2）  ６00~9００   40０～600    300～400   2００～30０

 ﻫ   　清洗间隔年限（a） 一般12～１5     １0           ６         　4

 ﻫ    注:

表中的沉积物量,是反映在水冷壁管热负荷最高处向火侧１８0°部位割管ﻫ取样,用洗垢法测得的沉积物量。

洗垢法测定垢量的方法见附录　８《确定清洗工艺

的小型试验方法》。

（2）　燃油燃气锅炉和液态排渣炉,应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积ﻫ物极限量确定化学清洗。

一般只需清洗锅炉本体,蒸汽通流部分是否进行化学清洗,ﻫ应根据实际情况决定。

   4.3清洗前应完成的准备工作：

   ４.３．1机组热力系统已安装或检修完毕,并经水压试验合格。

   　4.３.2临时系统安装完毕后,应通过1.5倍清洗工作压力的热水水压试验。

清

洗泵和各种计量泵及其它转动机械经试运转无异常。

   4.3.3储、供水的质量和数量已能满足化学清洗和冲洗的用水需要。

清洗用水ﻫ量可参照附录9《发电锅炉化学清洗用水》。

   　4.3.4废液处理的临时或正规设施应安装完毕,并能有效地处理排放废液。

   4．3.５安装在临时系统中的温度压力、流量表计及分析仪器应经计量校验合格，

并备齐全。

腐蚀指示片、监视管等制作完毕。

   4.4清洗系统及其安装

   ４.4.1清洗方式应根据清洗介质和炉型来选择,一般盐酸、柠檬酸、EDTA等采ﻫ用循环清洗，氢氟酸采用开式清洗。

   4.4.２清洗系统的安装应符合下列要求:

   4.4.2.1安装临时系统时,水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小

于1／200。

应保证临时管道,焊接部位应位于易观察之处，焊口不宜靠近重要设备。

   　4.4.２.2所有阀门在安装前,必须研磨,更换法兰填料，并进行水压试验。

阀ﻫ门压力等级必须高于清洗时相应的压力等级。

阀门本身不得带有铜部件。

阀门及法

兰填料应采用耐酸、碱的防腐材料。

ＥＤTA清洗时，升温后应检查并紧固循环系统内ﻫ所有的法兰螺栓。

   4．４．2.3清洗箱的标高及液位应能满足清洗泵的吸入高度，以防泵抽空。

安装ﻫ泵进、出口管道时,应考虑热膨胀补偿措施，不使水泵受到过大的推力。

   4.4.2.4可在锅筒上设临时液位计及液位报警讯号。

根据循环流速的要求，在ﻫ锅筒下降管口设节流装置,并将锅筒放水管加高。

   ４.４.2．5清洗系统中的监视管段应选择脏污程度比较严重，并带有焊口的水冷ﻫ壁管,其长度为350～40０ｍm两端焊有法兰盘，监视管段一般安装于循环泵出口,必

要时高压锅炉还应在水冷壁管处设置监视管装置。

   　４.4．３不参加化学清洗的设备、系统应与化学清洗系统可靠地隔离，要求：

   　（１）拆除锅筒内不宜清洗的装置;

（2）　水位计及所有不耐腐蚀的仪表,取样、加药等管道均应与清洗液隔离;

   （3）　过热器若不参加清洗，应采取充满除盐水等保护措施。

   　４．4.4　为维持锅炉清洗液的温度应严密封闭炉膛及尾部烟道出口。

   4.4.5在锅筒水位监视点、加药点及清洗泵等处，应设通讯联络点。

   　4.4.6应将清洗系统图挂于清洗现场。

系统中的阀门应按图纸编号，并挂编号ﻫ牌。

管道设备应标明清洗液流动方向，并以专人核对无误。

   4.４.７系统安装完毕后应清理系统内的砂石、焊渣和其它杂物。

   4.５电站锅炉化学清洗工艺。

   一般工艺步骤为：

系统水冲洗、碱冼、碱煮转型、碱洗后的水冲洗、酸洗、酸ﻫ洗后的水冲洗、漂洗和钝化,其清洗工艺的主要控制条件见附录10《电站锅炉化学ﻫ清洗工艺综合表》。

   4.5.1系统水冲洗　

   新建锅炉,在化学清洗前必须进行水冲洗。

可用过滤后的澄清水或工业水进行

分段冲洗，冲洗流速一般为0．5~1.5m/s。

冲洗终点以出水达到透明无杂物为准。

   　4.5.2　碱洗或碱煮

   4．5.2.1新建锅炉仅实施碱煮的,在煮炉过程中,需由底部排污2~3次。

煮炉

结束后进行大量换水，待排出水和正常锅水的浓度接近,且pH值降至9左右，水温ﻫ降至70~80℃即可将水全部排出。

   煮炉后应对锅炉进行内部检查，要求金属表面无腐蚀产物和浮锈,且形成完整ﻫ的钝化保护膜。

同时应清除堆积于锅筒、集箱等处的污物。

   4.5．2.2酸洗前的去油碱洗,一般应采用循环清洗或循环与浸饱相结合。

碱洗ﻫ后用过滤澄清水、软化水或除盐水冲洗,至出水pH值≤8．4,水质透明为止．

   4.５．2.3若水垢中硫酸盐、硅酸盐量较高,为提高除垢效果,可在酸洗前按3.3.4ﻫ的方法，先进行碱煮转型。

   　4.5.3　酸洗及酸洗后的水冲洗

   ４.5.3.１监视管段应在清洗系统进酸至预定浓度后,投入循环系统，并控制监ﻫ视管内流速与被清洗锅炉水冷壁管内流速相近。

   4.５.3.2酸洗时必须按清洗方案严格监控酸洗液的温度、循环流速,锅筒和酸ﻫ槽的液位等,并每小时记录一次。

按时巡回检查,如实记录出现的问题。

   　4.５.3.3当每一回路循环清洗到预定时间时,应加强酸液浓度和铁离子浓度的ﻫ测定。

当各回路酸洗液中酸液浓度和铁离子浓度的测定。

当各回路酸洗液中酸液浓

度和铁离子趋于稳定和平衡，预计酸洗将结束时,可取下监视管检查清洗效果。

若ﻫ管段内仍有污垢，应再把监视管段装回系统继续酸洗。

至监视管段清洗干净,应再ﻫ循环1小时,方可停止酸洗。

   4.5．3．4为防止活化的金属表面产生二次锈蚀,酸洗结束时，不得采用将酸直

接排空再上水的方法进行冲洗，可用纯度大于97×1０-2的氮气连续顶出废酸液,也

可用除盐水顶排出废酸液。

酸液顶出后采用变流量水冲洗，冲洗中水流速应达到清

洗流速的一倍以上，尽可能缩短冲洗时间。

水冲洗至排出液的pH值为4~4.5，含铁ﻫ量小于50mg/L为止。

   　4.５.3.5对沉积物量或垢量较多的锅炉,酸洗后如有较多未溶解的沉渣堆积在

清洗系统或设备死角时,可在水冲洗至pＨ值为４~4.5后,再排水用人工方法清除锅

炉和酸箱内的沉渣。

用此法冲洗后,须经漂洗才能进行钝化。

   　4.５.4　漂洗和钝化　

   4.5.4．1采用氮气或水顶酸,即在锅内金属未接触空气的情况下可免做漂洗,

若退酸水冲洗后有二次锈蚀产生的，则须进行漂洗。

   　4．5．4.２锅炉酸洗后必须进行钝化（除EＤＴＡ清洗钝化一次完成外）。

如漂洗后钝

化的，漂洗液中的铁离子总量应小于３0０mｇ/L,若超过该值，应用热的除氧水更换ﻫ部分漂洗液至铁离子含量小于该值。

   钝化过程中，应定时取样化验，如钝化液浓度降至起始浓度的二分之一时，应ﻫ及时适量补加钝化液。

   4．6清洗后的内部检查和系统的恢复　

   4.6.1清洗后，应打开锅筒、集箱和直流炉的启动分离器等能打开的检查孔,ﻫ彻底清除洗下的沉渣。

   　4．6.2　一般应对水冷壁进行割管检查,判断清洗效果。

对于运行锅炉应在热负ﻫ荷较高部位割管；对于新建锅炉应在清洗流速最低处,割取带焊口的管样。

对于新

的建锅炉，如能确定清洗效果良好的也可视具体情况免作割管检查。

   　4．6.3清洗检查完毕后,应将锅筒内和系统中拆下的装置和部件全部复位，并ﻫ撤掉所有的堵头、隔板、节流装置等，使系统恢复正常。

   ４．7循环清洗中的注意事项

   　4．7.1　酸洗时，应维持酸液液位在正常水位线上,水冲洗时,应维持液位比酸

洗时的液位略高一些，钝化时的液位应比水冲洗的液位更高。

   4.7．２　清洗液的循环方式与锅炉的结构和受热面结垢的程度等因素有关。

对结ﻫ垢严重的回路应先进行循环清洗,其余回路静止浸泡,待该回路循环一定时间后，ﻫ再依次倒换。

必要时可对结垢严重的回路重复进行循环清洗。

   　4.7.3为了提高清洗效果,每一回路最好能正反向各循环一次（取决于炉管和ﻫ锅筒连接的情况）。

如通向锅筒的某些导汽管伯置较高，只能进行单向循环时,酸

液应由高位管进入，低位管排出。

   　４．8　清洗后的保养

   锅炉清洗后如在一个月内不能投入运行，应采取下列之一的防腐蚀方法进行保

护。

   　4.8．1液相保护法:

   　氨液保护：

钝化液排尽后，用1×１0-2的氨液冲洗至排出液不含钝化剂，再用ﻫ（0.3~０.５）×10-2的氨液充满锅炉,进行保护。

　氨―联氨溶液保护：

将浓度为500mg/L的NH3，３0０~50０mg／Ｌ的N２H4,pH值为9.５ﻫ~10的保护液充满锅炉,进行保护。

   氨―乙醛肟（C2H5ON）溶液保护:

将浓度为300~５00ｍg/L的C2Ｈ5ＯＮ,加氨水调pＨﻫ值,pH值为9.5～10的保护液充满锅炉，进行保护。

   4.8.2气相保护法:

   在严冬季节，可采用充氨法保护或气相缓蚀剂保护。

命名用的氮气纯度应大于

99.9×10-２,锅炉充氮压力应维持在０．02～0.0５MPa.　

   　４．9清洗过程的化学监测及留样分析项目

   　4.9.1清洗系统中应在有代表性的部位设置便于操作的监视取样点。

一般锅筒ﻫ式锅炉的监视取样点布置在系统回路的入、出口处;直流锅炉应下列各部位分别布

置取样点：

①凝结水处理系统出口；②低压加热器出口;③除氧器水箱出口；④高

压加热器出口；⑤水冷壁管出口;⑥启动分离器出口；⑦高温过热器出口；⑧再热ﻫ器出口。

   4.９.2清洗过程中应定时对清洗液进行取样化验,化验方法见附录7《清洗过

程化学监测分析方法》,其监测的项目一般规定如下:

   4.９.2．1　煮炉和碱洗过程：

锅筒式锅炉取盐段和净段的水样，直流炉取锅炉出、

入口水样,每小时测定碱度和PO３－4一次；换水时每　２小时测定碱度一次，直至水ﻫ样碱度与正常锅水碱度相近为止。

   4.9.2.2碱洗后的水冲洗：

每１5分钟测定一次出口水的pH值,每隔30分钟收集ﻫ一次冲洗出口水留样分析。

   ４.9．２．３　循环配酸过程：

每10～２0分钟分别测定酸洗回路出、入口的酸浓度一ﻫ次，直至浓度均匀，并达到指标要求为止。

   　4.９.2.4酸洗过程：

每30分钟分别测定酸洗箱出口、酸洗回路出、入口的酸浓ﻫ度和Ｆe3+及Ｆe2＋的含量。

   用ＥDTＡ清洗时,每１小时（酸洗后期每30分钟）分别测定酸洗回路出、入口清洗ﻫ液中DEＴA的浓度、pH值和总铁含量。

   开式酸洗系统在开始进酸时，每5分钟测定一次锅炉出、入口酸液的浓度。

酸ﻫ洗过程中,每１0分钟测定一次锅炉出、入口酸液浓度及铁量。

   　为了计算洗出的铁渣量，在酸洗过程中还应定期取排出液混全样品,测定其悬ﻫ浮物和总铁量的平均值。

   4.9.２．5酸洗后的水冲洗：

每１５分钟测定一次口水的pH值、酸浓度。

冲洗接近

终点时，每1５分钟测定一次含铁量。

   　4.9．2.6漂洗过程：

每30分钟测定一次出口漂洗液的酸浓度、pH值和含铁量，ﻫ并在漂洗结束时留样分析。

   　4.9．2．7　钝化过程：

每1～2小时测定一次钝化液浓度和pＨ值。

   　4.9.２.8过热器水冲洗过程：

分别从饱和蒸汽和过热蒸汽取样,每30分钟测定

一次碱度、pH值和电导率。

   ４．９.２.9　留样分析项目：

碱洗留样,主要测定碱度、硅酸化物和沉积物含量;

酸洗留样,主要测定悬浮总铁量;漂洗留样,主要测定沉积物含量。

   ４．10清洗质量验收要求

   4.１0.1被清洗的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣,无明显金属粗

晶析出的过洗现象,不允许有镀铜现象。

   ４.10.2用腐蚀指示片测量的金属腐蚀速度的平均值应小于6g/（ｍ2·ｈ）,且腐蚀

总量不大于60g/m2。

   4.10.3锅炉清洗表面应形成良好的钝化保护膜，金属表面不出现二次浮锈，无ﻫ点蚀。

   4.1０．4固定设备上的阀门等不应受到损伤。