锅炉清洗施工方案3170TH煤粉锅炉化学清洗项目.docx
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锅炉清洗施工方案3170TH煤粉锅炉化学清洗项目
项目名称：
3×170T/H煤粉锅炉化学清洗项目
目录
一、工程简介4
1、编制依据4
2、工程概况4
3、安全环境目标4
4、质量目标4
5、进度计划安排5
二、清洗范围和目的5
1、清洗范围5
2、清洗目的5
三、清洗系统设计5
1、清洗系统流量选择5
2、清洗系统循环设计6
3、清洗系统流程简述6
四、清洗前的准备工作7
1、甲方工作7
2、乙方工作7
五、需甲方提供的资源8
1、公用工程条件8
2、安全教育8
3、双方协商配合工作8
六、化学清洗步骤及监控分析9
1、建立清洗临时系统→临时系统清洗9
2、系统水冲洗及检漏9
3、碱洗10
4、碱洗后水冲洗10
5、酸洗11
6、酸洗后水冲洗12
7、漂洗12
8、中和、钝化13
9、人工清理检查13
10、复位14
七、化学清洗总结报告14
八、化学清洗质量要求14
九、化学清洗废液的处理14
十、安全措施14
附件1：
组织机构与人员配置16
附件2：
清洗施工进度表17
附件3：
化学清洗中的测试方法18
附件4：
清洗用化学药品19
附件5：
清洗系统流程示意图20
附件6：
清洗临时配管拆装明细22
附件7：
设施拆除、隔离确认表25
一、工程简介
1、编制依据
1、石油化工有限公司提供的3×170T/H煤粉锅炉参数；
2、《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）；
3、《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）；
4、国家质量技术监督局《锅炉化学清洗规则》（2008版）；
5、环境工程有限公司《质量手册》及《质量体系程序文件》；
6、环境工程有限公司《HSE管理体系程序文件》；
2、工程概况
本次招投标项目为石油化工节能项目
1、工程名称：
3×170T/H煤粉锅炉本体化学清洗工程
2、工程地址：
石油化工节能项目建设工地
3、安全环境目标
人身伤亡事故为零、设备事故为零、时间损失为零、排放达标、无相关方投诉、不污染环境。
4、质量目标
化学清洗质量应满足甲方的使用条件，并符合《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）和《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）中的相关规定，要求如下：
1、腐蚀速率和腐蚀总量的检验
在化学清洗过程中，必须控制设备结构材料的腐蚀速率和腐蚀总量，其指标应不大于行业标准《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）之规定
2、除锈率和洗净率的检验
对于清洗后的金属表面，可用视觉清洁法进行检验，若视觉除锈率不小于标准中要求即为合格。
3、化学清洗工程交工验收
化学清洗工程验收时，乙方应向甲方提交：
⑴、化学清洗施工方案，施工记录及各种分析化验数据。
⑵、由乙方和甲方质量检验员共同对锅炉化学清洗质量进行检验，将验收结果填入《锅炉化学清洗工程质量评定及验收表》。
5、进度计划安排
清洗时间：
从2011年月日开始，具体由建设单位提供时间安排计划。
二、清洗范围和目的
1、清洗范围
化学清洗的范围是3台170T/H粉煤锅炉水汽系统水侧，包括锅筒（中间线以下）、下降管、集箱、水冷壁、省煤器、引出连接管等。
锅炉水汽系统水侧总容积：
61.4M3；另清洗循环余量约（含排放量、临时设施量）：
13.6M3；
单台锅炉清洗容积（含清洗循环排放量）为：
75m3
3台锅炉清洗容积合计共225m3
2、清洗目的
化学清洗是使锅炉受热面内表面清洁、防止锅炉受热面因氧化铁锈腐蚀和结垢引起事故的必要措施，同时也是提高热效率、改善机组水汽品质的有效措施之一。
化学清洗是利用化学药剂与设备内表面的有机污物、铁锈、污垢等进行化学反应，使之溶解，从而达到清洁去污的过程。
针对本次清洗，我们采取如下措施：
⑴、污垢必须是逐渐溶解，并且要比较彻底；针对污垢的成份分析，我们经试验筛选出：
碱洗+复合酸清洗+中和钝化的清洗工艺。
该工艺能逐渐溶解污垢，并较为彻底；
⑵、应用我公司专有的系列清洗技术，通过加入获得国家科技发明奖的缓蚀剂Lan-826和还原剂等，解决了金属在酸洗过程中氢离子腐蚀和三价铁离子加速腐蚀的问题。
三、清洗系统设计
1、清洗系统流量选择
为保证锅炉循环清洗时清洗介质在炉管中的流速在0.2m/s～0.5m/s范围内，水冲洗时流速达到1.0m/s～1.5m/s，清洗系统应设计为一半水冷壁管为清洗进液，而另一半水冷壁管为清洗回液，并在每一路水冷壁下集箱清洗临时管上加装阀门，清洗过程中通过切换清洗泵站平台上的阀门进行清洗系统正反向循环，同时通过切换每一路水冷壁下集箱清洗临时管上加装的阀门保证炉管内清洗介质和水冲洗时的流速。
按照流速计算，清洗泵站应选择流量在150～200M3/H为宜。
2、清洗系统循环设计
清洗系统设计应保证每一回路具有相近的流通截面及水力特性，以使各回路流速相同，同时调节有关阀门的开度，以便控制各回路有相近的流速。
清洗方法为：
循环＋浸泡。
整个清洗系统应能进行正反向切换循环。
清洗系统简要流程如下：
3、清洗系统流程简述
根据清洗系统循环设计的要求，将锅炉水系统用临时管线配制成一个循环的清洗系统。
清洗系统设计为：
九路进九路回的循环清洗系统。
九路清洗进液分别是：
省煤器一路、前墙四组下联箱四路、右墙前下联箱一路、右墙中两组下联箱二路、左墙前下联箱一路。
九路清洗回液分别是：
后墙四组下联箱四路、左墙后下联箱一路、左墙中两组下联箱二路、右墙后下联箱一路、定排总管一路。
4、清洗系统设计其他要求
4.1、临时限流孔板安装：
为保障每一根下降管及水冷壁管内的液体流速和液体完全充满系统，需要对下降管进行限流。
具体是在锅炉汽包内，在下降管管口处电焊加装限流孔板（用δ5mm～8mm钢板制作，钢板中间开一个约φ30～50的孔）。
4.2、临时汽包液位计安装：
清洗时，汽包应处于液体半充满状态，且清洗液体不容许进入主蒸汽管及过热器内，因此需将锅炉汽包正式液位计拆除一个后，加装临时液位计（用透明软管制），在临时液位计上标示最低液位及警戒液位，便于清洗时控制汽包内液位。
4.3、汽包内旋风分离器拆除：
为保证清洗液体在系统内流速，避免将杂质沉积旋风分离器，清洗前有必要将汽包内旋风分离器拆除，清洗结束并验收合格后，再将旋风分离器安装复位。
4.4、下联箱与下降管间连接管隔离
为了保证清洗液体在系统内充分循环，避免清洗液体通过下联箱与下降管间连接管串流，导致清洗进液和回液在下联箱短路，有必要在清洗前将锅炉右墙中下联箱后二根连接管、左墙中下联箱前二根连接管割断，断开后两侧加盲（连接管割断后较长一侧在盲板上加装6分阀门，在下联箱连接管侧任意一个上接临时进回液管）。
详见后附件：
《清洗系统流程示意图》
四、清洗前的准备工作
1、甲方工作
●确认被清洗系统的设备及相关管线等安装结束并经水压试验合格；
●甲方负责确认锅炉具备化学清洗条件，并委派现场的工艺技术人员监督和协调；
●甲方负责锅炉本体部分的清洗临时配管工作，包括清洗临时配管的材料及辅助材料（螺栓、垫片等），清洗临时配管的安装及拆除、复位；
●甲方负责锅炉汽包内旋风分离器的拆除和清洗后的复位工作；
●甲方负责配制清洗临时管线时，锅炉本体上的割断及复位、探伤等工作；
●甲方应提供相关的技术图纸、资料
●对不参加清洗的管线和设备采取隔离措施；与清洗系统相连的所有加药管、液位计、仪表、取样管等采取隔离保护措施，以防止清洗液进入，具体位置由乙方技术指导，并由双方共同确认后，填写《设施拆除、隔离确认表》；
●甲方协助提供相应的清洗原料存放的临时场地及协商清洗泵站的摆放场地；
●甲方提供清洗锅炉时的现场照明设施；
2、乙方工作
●乙方负责编制《清洗施工方案》及提供清洗系统流程图；
●乙方负责编制《清洗临时配管拆装明细》、《设施拆除、隔离确认表》，及在清洗临时配管时，进行技术指导，并安排清洗技术人员现场配合指导；
●乙方清洗泵站上的仪表和分析仪器应校验合格后方可使用；
●乙方负责整个的化学清洗施工；
●乙方负责清洗所需化学药品的采购、供应及化学清洗所需设备、仪器的运输；
●准备好化学清洗所需的药品，并完成药品的质量检测工作，确保药品质量；
●乙方负责腐蚀试片的称重，并将腐蚀试片分别放置在清洗箱内；
●乙方负责清洗过程的质量监控；
●乙方负责整个清洗施工过程中的人员、设备等的安全工作；
●清洗结束后，乙方提供化学清洗总结报告及化验分析记录、金属腐蚀记录；
●乙方清洗结束后，将清洗现场做到场地干净、整洁；
●乙方必须遵守甲方的有关安全、质量、环保的规定；
●乙方准备化学清洗用主要设备：
清洗配液槽：
一个20M3清洗泵站：
一套160M3/h×2
小型高压清洗机：
一套10PMa中和箱一个20M3
五、需甲方提供的资源
1、公用工程条件
1.1、水源
●要求：
新鲜水和脱盐水，合计供水量不小于150m3/h以上，并保证供水连续、充足；
新鲜水用φ108钢管接至现场的清洗配液箱内，并加装一个DN100的闸阀；除盐水用φ108钢管接至现场的清洗配液箱内，并加装一个DN100的闸阀。
1.2、电源
●要求：
～380V、80～120KW；
用电缆接至清洗泵站附近乙方的配电柜。
1.3、蒸汽
●要求：
压力不小于0.5MPa，流量不小于10T/H；
蒸汽用φ108的钢管接至现场的清洗配液箱内，并加装一个DN100的闸阀，按要求制作简易的蒸汽分配器，并保障蒸汽持续、压力稳定。
1.4、排污
●要求：
清洗的废液，能保障顺畅、连续排放。
用φ159的钢管从清洗泵站的排污阀门处，接至甲方指定的排污处。
1.5、照明
●要求：
锅炉本体框架上及清洗泵站现场要有照明设施；
2、安全教育
清洗施工正式开始前，业主应对我公司现场施工人员进行安全教育。
安全教育合格后，我公司人员方可在现场进行清洗作业。
3、双方协商配合工作
●不参与清洗的阀门关闭和设施隔离等措施，由双方共同确认后，填写《设施拆除、隔离确认表》；
●确认清洗的公用工程条件，并落实此条件的现场使用情况；
●双方共同对腐蚀试片进行称重并确认记录；
●双方互交相关的技术图纸和文献资料，并配技术人员现场协调工作；
●确认安全通道、消防设施等应急措施具备投运条件；
●此《清洗施工方案》中未尽事宜，甲乙双方友好协商解决。
六、化学清洗步骤及监控分析
根据陕西延长石油兴化化工有限公司锅炉清洗现场的勘查及以往成功清洗经验，本次清洗的操作步骤为：
建立清洗临时系统→系统水冲洗及检漏→碱洗→水冲洗→酸洗→水冲洗→漂洗→中和钝化→人工清理检查→复位
1、建立清洗临时系统
用临时管线将要清洗的锅炉与清洗泵站构成一个循环清洗系统。
2、系统水冲洗及检漏
清洗系统水冲洗及检漏的目的是除去清洗系统中的积灰、泥沙、脱落的金属氧化物等污垢，同时在模拟清洗状态下检查清洗系统中是否有泄漏及清洗循环系统是否畅通。
⑴、水冲洗：
根据设计要求建立临时系统，然后进行水冲洗。
清洗前应用水将不参加清洗的设备及管线进行水封，并关好相关的阀门；各排污点及排气阀定时排放。
水冲洗目的是去除被清洗系统内的灰尘、焊渣、铁锈、泥沙等杂物。
水冲洗至目测出进水的澄清度相近时结束。
⑵、应急措施：
①、在水冲洗及系统试压时，巡回检查被清洗系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接等处是否有泄漏点出现，如有应及时进行处理。
②、水力冲洗还可发现设计或安装过程中存在的一些问题。
用50℃左右的热水循环，检查系统中是否有气阻、死角、短路及堵死等情况，若发现问题，立即通知甲方进行处理，待问题解决后进行下一步工作。
⑶、监测项目：
澄清度澄清透明1次/15分钟
3、碱洗
⑴、目的是将被清洗系统内的油脂等污物脱脂去除，为酸洗打好基础。
水力冲洗及试压合格后，调整系统处于正循环状态，同时系统进行蒸汽加热。
当系统温度达到50℃时，可逐渐加入碱洗清洗药剂进行碱洗脱脂。
⑵、碱洗时控制监测的项目及工艺：
药品名称
浓度（%）
控制温度
清洗时间
监测项目
氢氧化钠
0.5～1.0
75～85
℃
10～12
小时
碱度、温度
（1次/小时）
碳酸钠
0.5～1.0
磷酸三钠
0.5～1.0
硅酸钠
0.2～0.3
表面活性剂
0.2～0.3
碱洗的终点判定：
在2小时内，当连续两次取样检测的碱度基本不变时（绝对差值小于0.2%），可结束碱洗。
⑶、应急措施：
①、当测得的碱度小于清洗规定的范围时，补加碱洗清洗药剂；若碱度大于清洗规定的范围时，先排去部分清洗剂，再补加一些水，让配好的碱洗液的浓度在规定的范围内；当碱洗出现法兰接口、焊封、阀门等处泄漏时，若泄漏不大，可及时处理；若泄漏大时，应先停止清洗系统运行，关闭相关的阀门后，再进行处理。
②、时常观察配液槽液位，当液位高出清洗警戒液位时，及时排放清洗液；若低于清洗警戒液位时，及时补充水。
补水后，分析碱浓度，若小于规定值，补加部分药剂；清洗系统的管线，要定时进行低点排放，高点排空。
⑷、碱洗的锅炉汽包液位比水冲洗时略高一些。
4、碱洗后水冲洗
⑴、碱洗后水冲洗的目的是冲去清洗系统内的碱洗残液。
用消防水顶出碱洗液，然后进行正、反向交替水冲洗。
当进回液口的PH值接近中性（PH=6～9）时，即可结束水冲洗。
⑵、应急措施：
①、必须对每一路的管线进行逐步水冲洗，当出现总排污点PH值时高、时低的情况，进行全系统排放，正反冲洗；
②、水冲洗时，必须保证系统水温不小于40℃，若系统水温过低，可以进行小流量升温水冲洗操做；
⑶、监测项目：
PH值1次/15分钟
澄清度目测1次/15分钟
⑷、碱洗后水冲洗的锅炉汽包液位比碱洗时略高一点。
5、酸洗
⑴、酸洗的目的是将经过碱洗脱脂后的锅炉，用酸性溶液进行化学和电化学反应，生成可溶性物质而使设备内表面清洁达到安全生产的目的。
酸洗是整个化学清洗过程的关键步骤。
⑵、根据结垢程度及设备管线材质，可以选用各种清洗添加剂。
应用我公司专有的系列清洗技术，通过加入缓蚀剂Lan-826和还原剂等，解决了金属在酸洗时氢离子腐蚀和三价铁离子加速腐蚀的问题。
⑶、水冲洗结束后，调整系统处于正循环状态，先加入缓蚀剂，待混合均匀后，再依次加入各种酸洗药剂：
复合酸、助溶剂及还原剂等。
同时挂入与清洗设备材质相同或相似的标准腐蚀试片和监视管段，以便对清洗效果适时监控。
⑷、酸洗时控制监测的项目及工艺：
药品名称
浓度（%）
控制温度
清洗时间
监测项目
缓蚀剂
0.3～0.4
常温
6～8
小时
酸度、Fe离子、
PH值
（1次/30分钟）
复合酸
2.0～3.0
还原剂
0.2～0.3
助溶剂
0.5～1.0
酸洗的终点判定：
在1小时内，当连续两次取样检测的酸浓度及铁离子浓度基本不变时（绝对差值小于0.2%），同时观察监视管段表面清洁时，可结束酸洗。
⑸、应急措施：
①、若加酸后在2小时内酸液浓度小于4.0%，应补加酸并使清洗系统的酸度为6～8%左右。
应时刻监测酸浓度的变化，浓度高时，加酸要慢一点；
②、在清洗过程中，若测得的Fe3+离子浓度大于500PPM，应及时添加Fe离子还原剂（如：
Na2SO3等）或置换部分酸洗液，使Fe3+离子浓度小于500PPM。
③、系统泄漏的应急措施同上述。
⑹、酸洗的锅炉汽包液位比碱洗后水冲洗时略高一些。
6、酸洗后水冲洗
⑴、酸洗结束，用水将酸洗液反向顶出，然后充入新鲜水进行正反向冲洗，目的是除去残留的酸洗液及洗落的固体颗粒。
当出水PH值接近中性（PH=6～9）并澄清时，即可结束。
⑵、为防止酸洗后活泼的金属表面产生二次浮锈，应缩短冲洗时间。
⑶、应急措施：
①、当冲洗水量不足时，可采用反复排空和上水的方法进行冲洗，直到出水PH值为4～4.5为止。
可采用0.2～0.5%的Na3PO4溶液进行中和残留酸度。
冲洗至铁离子浓度小于50mg/L时，可进行漂洗工序。
②、系统泄漏的应急措施同上述。
⑷、监测项目：
PH值1次/15分钟
⑸、酸洗后水冲洗的锅炉汽包液位比酸洗时略高一些。
7、漂洗
⑴、漂洗是采用漂洗清洗剂与残留在系统中的铁离子络合，以除去水冲洗过程中金属表面可能生成的浮锈，降低系统内铁离子浓度，并降低被清洗金属表面活性，为钝化打好基础。
⑵、冲洗结束后，将系统充满水，逐步加入漂洗药剂：
缓蚀剂、漂洗剂及还原剂等进行漂洗，按正向循环进行漂洗，当铁离子浓度、酸浓度在半小时内基本不变时，即可结束漂洗。
⑶、漂洗时控制监测的项目及工艺：
药品名称
浓度（%）
控制温度
清洗时间
监测项目
漂洗剂
0.3～0.5
常温
2～3
小时
酸度、Fe离子、
PH值、温度
（1次/15分钟）
缓蚀剂
0.2～0.3
⑷、应急措施：
①、漂洗时，主要监控好铁离子的含量，必须小于500mg/L，若超过该值，应用热的除盐水更换部分漂洗液。
②、系统泄漏的应急措施同上述。
⑸、漂洗的锅炉汽包液位比酸洗后水冲洗时略高一些。
8、中和、钝化
钝化处理是化学清洗中最后一个工艺步骤，是关键一步。
设备及管线经酸洗、水冲洗、漂洗后，金属表面很清洁，非常活化，很容易遭受腐蚀，所以必须立即进行钝化处理，使清洗后的金属表面生成保护膜，减缓腐蚀。
酸洗及漂洗结束后的中和钝化工序，是在设备及管线内，将配制好的钝化药剂进行循环钝化处理。
此钝化保护膜为水溶性钝化膜，在干燥的条件下，可以保持一段时间（不少于20天）；若清洗后的设备，进水、蒸汽等，会导致钝化膜的破坏而生锈。
⑴、漂洗结束后，调节蒸汽加热阀，将清洗系统的温度控制在40～50℃之间时，用氨水将PH值调至8～9后，加入钝化剂，循环4～6小时。
⑵、钝化时控制监测的项目及工艺：
药品名称
浓度（%）
控制温度
清洗时间
监测项目
钝化剂
1.0～2.0
40～50
℃
4～6
小时
PH值、温度
（1次/30分钟）
氨水
调PH值
⑶、应急措施：
①、应保证漂洗液中的总铁量小于300mg/L，若超过该值时用热的除盐水更换部分漂洗液至铁离子含量小于该值后，方可进行中和钝化。
②、为防止系统内有部分残留的酸液，中和至PH值8.5～9，要先循环排放各导淋，达到PH要求后，再加入钝化药剂。
③、系统泄漏的应急措施同上述。
⑷、钝化的锅炉汽包液位比漂洗时略高一些。
9、人工清理检查
钝化结束后，排尽钝化液。
对系统的死角部位进行人工处理，同时对可见部分进行直观检查，确定清洗效果，对拆装部分进行还原复位。
10、复位
清洗系统验收合格并复位后，有条件的情况下，应立即通入干燥、无油的氮气进行吹干，然后封闭系统，控制压力在微正压（0.3～0.5kgf/cm2）状态下进行氮封保护。
七、化学清洗总结报告
化学清洗工作全部结束后， 整理有关分析测试数据及腐蚀速度数据，结合清洗过程提交化学清洗总结报告。
八、化学清洗质量要求
1、被清洗的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，除锈率不小于95%，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不允许有镀铜现象；
2、用腐蚀指示试片现场测量的金属腐蚀速度的平均值应小于6g/（m2·h），且腐蚀总量不大于72g/m2；
3、锅炉清洗表面应形成良好的钝化保护膜，金属表面不出现二次浮锈，无点蚀；
4、固定设备上的阀门等不应受到损伤。
九、化学清洗废液的处理
清洗施工各阶段产生的废液应依据当地受纳水域功能的要求，排放至厂方指定地点。
本清洗施工中所用化学原料均为无机物，施工产生的废液中无重金属离子和严重毒害物质。
十、安全措施
1、清洗现场用彩条布等将原料存放、清洗操作等区域隔离；
2、清洗施工人员均需进行上岗前培训，持证上岗作业；
3、清洗施工人员必须严格遵守厂方的有关安全规定及各项制度；操作人员在作业中，须认真执行操作规范，杜绝违章操作；
4、清洗现场禁止吸烟，夜间施工需要有充分的照明设施；
5、对清洗所用原料、药剂等均应密闭包装运输；
6、对操作人员进行安全教育，强化“安全第一”思想；
7、清洗作业前，参加清洗人员对现场应充分了解，并熟悉周围的消防设施；
8、现场除操作人员外，闲杂人员一律不得入内；
9、清洗作业中，操作人员需配备全套防护设施，如防酸服、手套、眼罩、面罩、安全帽等；酸泵、取样点、化验站等附近须设有水源，应用胶管连接，以备阀门或管道泄露时冲洗用；
10、施工现场应设专职安全员一名，负责施工中的安全事项。
附件1：
组织机构与人员配置
为了保证陕西延长石油兴化化工有限公司，3×170T/H煤粉锅炉化学清洗的顺利实施，甲乙双方应共同成立清洗领导小组，来领导指挥此次清洗工程，甲方人员担任组长，乙方人员担任副组长，下设技术、安装、设计、供应等岗位，并由专人负责。
乙方须成立强有力的清洗项目部，设项目经理一人，技术负责一人，质量检验负责一人，HSE质量管理一人。
1、组织机构与人员配置图
2、主要劳动力计划安排表
主要劳动力计划表单位：
人
序号
工种
施工阶段投入劳动力情况
准备工作
清洗配管
化学清洗
验收复位
交工
1
清洗工
/
/
4
4
/
2
维修工
2
2
2
/
/
3
化验员
/
/
1
1
1
4
技术员
2
2
2
2
2
5
材料供应
1
1
1
/
1
6
5
5
10
7
4
附件2：
清洗施工进度表
工序
时间（天）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
1、系统临时配管
2、化学清洗
3、验收复位
备注：
1、本进度计划表未考虑不可抗拒事件的发生，若发生不可抗拒事件，则时间顺延。
2、本进度计划表为清洗一台锅炉的进度计划。
3、在具体施工中，对每台锅炉清洗施工进行合理计划安排，以达到清洗施工工期，满足合同规定的要求。
附件3：
化学清洗中的测试方法
〖腐蚀率及腐蚀量的检验〗
1、用目测观察标准腐蚀试片的表面，以无局部腐蚀为合格。
2、均匀腐蚀的测定
金属的腐蚀程度可以由试片在腐蚀前后重量的变化（增加或减少）,即算出金属单位面积（米2或厘米2）在单位时间（小时） 内由于腐蚀而引起的重量变化。
如果根据重量的减少来测定，可以用下式表示腐蚀速度。
式中 K（重量）─ 腐蚀速度（克/米2·小时）
g0─ 试件腐蚀前重量（克）
g1─ 试件腐蚀后重量（克）
S0─ 试件的表面积（米2）
T─ 腐蚀的时间（小时）
3、腐蚀量的测定
式中 A─ 腐蚀量（克/米2）
g0─ 试件腐蚀前重量（克）
g1─ 试件腐蚀后重量（克）
S0─ 试件的表面积（米2）
附件4：
清洗用化学药品一览表
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