雨坝子大桥施工技术措施.docx
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雨坝子大桥施工技术措施
K13+530雨坝子大桥施工组织方案
一、工程概况
K13+530雨坝子大桥是为跨越杂谷脑河而设，位于理县桃坪乡谢溪村境内，系新建，现汶马路从此经过。
桥梁起点桩号K13+446.96，终点桩号K13+613.04，桥梁全长166.08m，设计桥面高程1451.951～1452.801m，设计汽车荷载为公路Ⅱ级，设计车速60km/h，桥梁安全等级为二级，桥梁设计洪水频率为1/100，地震动峰值加速度为01.g，本区地震基本烈度为Ⅶ度。
本桥设计采用4-20m预应力砼空心板+4-20m预应力混凝土连续箱梁，全桥分二联，全桥宽10.5～11.1m（其中圆曲线内侧加宽0.6m）。
桥面横坡由双向2%变化到单向6%，由垫石变高或盖梁斜置形成。
桥面铺装采用10cm厚C40混凝土+防水粘结层+10cm厚沥青混凝土。
桥梁下部结构中独柱式桥墩盖梁采用预应力混凝土结构，双柱式桥墩盖梁及桥台盖梁采用钢筋混凝土结构。
墩、台下部采用钻孔灌注摩擦桩基础，4号桥墩采用Φ150cm墩柱+Φ150cm桩基双柱式结构，桩柱间设1.2m×1.0m系梁；其余桥墩采用Φ200cm墩柱+Φ220cm独柱式桩柱结构；柱高2.5～2.8m。
0#、8#桥台采用Φ150cm双柱式桩基础。
桥位区地层为第四系全新统（Q4c+d1）碎石夹土，第四系全新统冲洪积（Q4a1+p1）卵石夹土，第四系更新统崩坡积（Qpc+d1）碎石夹土,第四系更新统冲洪积（Qpa1+p1）砂卵石，无岩层出露。
桥区内地下水、地表水对混凝土及其制品无结晶类、分解类、结晶分解复合类腐蚀。
编制依据：
①汶马公路改建工程路基土建工程LJ1合同段施工图；
②汶马公路改建工程路基土建工程LJ1合同段招标文件；
③《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；
④《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）；
⑤《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）等。
二、施工方案
本工程分三期完成，一期施工8#桥台及7#、6#桥墩，二期施工0#桥台及1#、2#、3#桥墩，三期施工5#、4#桥墩。
水下桩施工采用筑岛、围堰法施工，冲击钻钻孔，泥浆护壁。
钢筋笼现场集中制作，吊车安装就位。
混凝土采用拌和站自动计量集中搅拌，砼罐车运输，吊车吊送砼入孔；桩基础采用C30水下砼灌注。
桥墩柱施工拟采用定型钢模板一次立模整体浇筑成型。
混凝土由拌和站集中拌和，混凝土用罐车运输，吊车吊送入模，墩身模板和钢筋采用吊车吊装、人工配合作业。
20m空心板预制场设在雨坝子大桥马尔康岸的路基上，预制场分为预制区和存梁区，预制区设置8个空心板预制台座。
空心板运输均采用吊车起吊，平板拖车运输，吊车及导梁（导梁采用万能杆件拼装而成）配合架设空心板；预应力混凝土连续箱梁采用搭满堂架现浇施工。
三、施工方法
3.1钻孔灌注桩基础施工
3.1.1施工准备
做好水、电、路“三通”，平整场地，测放孔桩中心位置、标高。
桩位放样时，在桩的前后左右距中心2m外分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。
3.1.2筑岛、埋护筒
首先在水中桩位处用砂砾石筑一个高出水面1.0～2.0m左右的工作平台，平台的面积要保证能摆放冲孔设备和桩基施工的畅通路线。
为方便桩柱施工和砼运输及浇筑，本工程分三期完成。
一期施工8#（桥台）～6#（桥墩），根据杂谷脑河现有情况，水流不急，且水位不高（1m左右），故采用大块石筑岛，在桩柱处采用细料填筑、压实。
二期、三期分别施工0#桥台及1#、2#、3#桥墩，5#、4#桥墩。
此时由于河道束窄，水流较急，水位较深，故采用钢筋笼装片卵石来围堰筑岛。
然后埋设护筒，护筒采用钢护筒，桩径为2.2m钢护筒用10mm的钢板制成，桩径为1.5m钢护筒用5mm的钢板制成，护筒内径比设计桩径大20cm，护筒埋置深度为2~4m。
采用人工配合机械挖埋设，将钢护筒运至桩位处，吊车吊入圆坑，调整护筒中心与桩中心重合后用振动锤击入，在护筒外均匀对称回填粘土，并分层夯实。
埋设后护筒中心轴线正对测量标定的桩位中心，并保持护筒竖直。
护筒顶端高程高出孔外水位1.0～2.0m，高出地面0.3m。
3.1.3造浆
选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。
钻机在钻进过程中利用人工投放粘土并加水，钻机反复冲击形成泥浆。
钻进中根据不同地层调整泥浆比重。
泥浆应选用Ip＞10粘性土，砂卵石制备的泥浆相对密度为1.3～1.5。
3.1.4钻孔施工
钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始就位，安装时将钻锤徐徐放入护筒内。
钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。
钻进时，采用小冲程开孔，慢速钻进，待倒向部位或钻头全部进入地层后方可加速钻进，采用2～3m冲程，最大冲程不超过5m，每钻进0.5～0.8m后及时排碴。
每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。
钻孔中泥浆比重不宜大于：
砂黏土为1.3，大漂石、卵石层为1.4，岩石为1.2。
入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。
经常注意地层变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并做好每天的施工记录，与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。
钻进中，用检孔器检孔，检孔器用钢筋制作成钢筋笼，长度为2m。
每钻进5~8m、接管及通过易缩孔的土层时，都检孔。
通过检孔，判断是否斜孔、缩孔。
钻孔作业连续进行。
因特殊情况必须停钻时，将钻锤提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。
成孔前必须始终保持孔内水头高于孔外水位1.0～1.5m。
钻孔深度达到设计标高后，对孔深、孔径和垂直度进行检查，满足设计、规范要求后，方可进行清孔。
3.1.5清孔
当钻至设计孔底标高后，通过累计钻机钻杆长度加钻头高度（钻头高度计算时应减去钻具圆锥高度的一半）准确测定孔底标高（比设计孔底标高低10cm），经检查确认后方可清孔。
清孔采用掏碴筒清孔或循浆法清孔的方法。
以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻碴和相对密度较大的泥浆换出，清孔后泥浆指标相对密度为1.03-1.10，粘度为17-20Pa.s，胶体率大于98%，含砂率小于2%。
清孔的泥浆统一经过沉淀池处理后方可排出。
3.1.6钢筋骨架的加工及入孔安装
钢筋笼一般采用2节钢筋笼拼装焊接，下笼时先下第二节，预留并固定钢筋笼的接头位置，然后吊起第一节全筋段钢笼与第二节钢筋笼焊接,焊接后经质检员和监理工程师检查同意后方可下笼。
a.钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）规定，并应满足设计文件的要求。
钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等。
钢筋有出厂合格证，并分别作拉弯复检试验。
钢筋笼根据桩长分节，分段在钢筋棚加工，钢筋笼主筋接长采用双面焊接,保证焊接接头不超过总截面的50%，焊缝平顺饱满，不得咬焊、堆积、漏焊。
气孔数量不超过规范要求。
双面焊焊接长度不应小于5d，单面焊长度不小于10d。
钢筋焊接接头必须错开布置，在接头长度区段内（35d且不小于50cm）同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积不得大于全截面的50%。
钢筋笼主筋与加强箍筋间点焊焊接，以保证笼体的刚度。
定位钢筋每隔2m布置一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周。
b.钢筋笼用吊车起吊安装，在运输和起吊中，要保证钢筋笼不变形，起吊时采用两点吊法，并设置钢筋笼的内撑。
在吊起后，准确对位，平稳下放,如发现有弯曲要整直，当进入孔口后，将其扶正慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁。
直至下到设计标高，同时要保证钢筋笼中心位置符合设计要求。
钢筋笼焊接接长时，为保证笼体顺直，焊接采取双侧帮条焊，为加快焊接速度，节省时间，采用2台电焊机同时焊接。
c.钢筋笼的固定：
在其顶端用钢筋支撑加固，钢筋笼用钢筋与护筒点焊连接，加固系统对准中线，防止浇注砼时钢筋笼上浮、倾斜和移动。
桩钢筋笼骨架底面高程一般控制在±50mm范围以内。
d.检测管的安制：
检测管用Φ50*3mm钢管，设在桩基钢筋笼主筋位置，按内周长均匀布置（1.5m桩径设置3根，2.2m桩径设置4根），长度同钢筋笼长度。
以桩基加强箍筋加卡子点焊固定。
管的接头焊接密实，不能有沙眼，上、下端采用钢板封口，不得有渗浆入管，以免堵塞检测管，影响桩基检查。
3.1.7灌注水下砼
桩身砼入孔采用内径φ30㎝的钢导管灌注，导管使用前做水密承压和接头抗拉试验，各节导管间用法兰盘联接，导管距孔底30cm。
首批封底砼的储量应保证导管在封底后的埋深达到1.0米以上。
砼坍落度控制在18～22cm之间。
首批砼用剪球法进行，在漏斗下口设置砂袋或砼小球，当漏斗内储足首批浇筑的砼量后，提出砂袋或球体，使砼快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证埋深不小于1m，浇筑连续进行。
边浇筑砼边提升导管和拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深控制在2～6米。
灌注过程中随时检查砼的浇筑高度和导管的埋置深度，以防堵管塌孔，并做好浇筑记录。
浇筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，待浇筑至规定标高再一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯砼密实度。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上超灌砼0.5~1.0m左右高，待砼抗压强度达到5mpa后凿除。
钻孔灌注桩施工工艺流程图如下：
导管法灌注桩身砼见下图：
3.2桥台及台帽施工
3.2.1桥台台身施工
现浇砼台身与基础的结合面，应按施工缝处理，即先进行凿毛，将松散部分的砼及浮浆凿除，并用水清洗干净，然后架立台身模板，砼开始浇灌时，先在结合面上刷一层1：
2水泥砂浆再浇筑台身砼。
台身模板采用光面钢模板，竖枋用8×10cm枋间距为40cm，用钢管作围楞，用8×10cm的木枋作斜撑进行支撑，台身模板视高度分数次立模的办法。
要求模板表面平顺、光洁，收坡符合设计规范要求。
架管的搭设支撑牢固、稳定，并有足够的强度和刚度。
砼采用集中拌和，用砼罐车运至现场，分层浇筑，分层厚度一般为20～30cm，采用插入式振捣器振捣，并与侧模保持5～10cm的距离，不能漏振或过振。
砼外观表面平整密实、有光泽，轮角顺适、清晰。
砼浇灌过程中技术人员及试验工在现场值班，发现问题及时处理。
砼试件制作应在浇灌地点随机取样。
砼浇灌完进行收浆后，及时进行养生，养护时间不小于7天，拆模时必须特别小心，切莫损坏砼表面。
3.2.2台帽施工
放样确定台帽中心线，并确定设计高程，根据测量放样的结果，调整底模的尺寸和高程。
台帽砼浇筑前对模板尺寸、平整、线型、刚度和稳定性进行检查，对钢筋的平面尺寸、数量、直径进行检查、并且对预埋件进行检查，同时检查已浇筑砼顶面和模板是否清洁和润湿，各项检查合格后方可浇筑砼。
台帽砼浇筑、养护同台身的施工一致。
3.3桥墩及盖梁施工
3.3.1钢筋砼墩柱施工
柱身施工前将桩基础顶面的松散砂石砼层凿出并清洗干净，整修好联结钢筋，然后放样确定墩柱中心线。
进行桥墩墩身钢筋的焊接、安装。
钢筋的搭接长度、安装和焊接必须满足设计和规范的要求。
钢筋必须符合以下要求：
a.钢筋应具有出厂合格证；b.钢筋表面洁净，使用前将表面油腻、鳞锈等清除干净；c.钢筋平直，无局部弯折。
d.钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求，同一断面上的接头数量不得大于钢筋面积的50%，主筋采用双面焊，柱加强筋自身搭接部分采用双面焊，焊接长度不小于5d，并将接头错开1m以上。
e.各种钢筋下料尺寸均符合设计及规范要求。
预埋钢筋位置需准确，满足钢筋保护层厚度的要求。
钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
墩柱顶部根据设计图纸要预留1.2m长度的钢筋伸入到盖梁内。
墩柱模板采用定型模板，钢板厚度4mm，每节模板高度根据本桥梁实际长度设为2.5～2.8m。
安装模板前对模板清理除锈和涂刷脱模剂。
模板底段就位后，要和预埋在桩帽里的限位钢筋连接起来，以固定其位置，同时还可以抵抗浇筑砼时砼对模板的侧压力。
安装时要连接牢固，以免振捣砼时引起变形漏浆。
模板安装就位后，检查模板的平面尺寸、顶部高程、轴线坐标、纵、横向垂直度和稳定性，在四周要用型钢支撑，型钢与平台接触的位置使用预制水泥块垫平。
再用钢绳4个方向拉紧，增加其稳定性，防止在砼浇筑过程中模板发生位移。
模板定位示意图如下：
立模完成后，模板经监理工程师检验合格后浇筑砼。
混凝土采用集中拌和，砼罐车水平运输，吊车吊送混凝土接串筒入模浇筑。
浇筑过程中，随时检查混凝土的坍落度。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm。
浇筑混凝土时，采用振动器振动捣实。
应符合下列规定：
A.使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一层振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
B.对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现光泽，泛浆。
混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，采取保证质量措施按工作缝处理。
在混凝土浇筑过程中，注意观测：
A.随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。
B.预留孔的成型设备及时抽拔或松动。
C.在灌注过程中注意模板情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。
墩身混凝土采用包裹薄膜养护。
3.3.2盖梁施工
1、施工准备
场地平整压实，基底采用18t压路机碾压。
2、钢筋及波纹管制作安装
钢筋按施工设计图加工，按设计图安装钢筋、波纹管，然后安装模板。
波纹管安装时，用坐标放样，各控制点用固定筋与骨架钢筋焊牢，波纹管用电焊点焊（12号铁丝捆绑）定位于固定筋上，波纹管接头用直径大一号的波纹管套接，套接搭接长度不短于20cm，用胶带密封，以确保接头牢固密封。
波纹管安装就位，经监理工程师检验合格后，方可安装模板。
3、模板与脚手架的安装
支架采用扣件式钢管支架，主要由立杆（立柱）和横向水平杆（小横杆）、纵向水平杆（大横杆）、剪力撑和斜撑等组成，立杆、大横杆、小横杆主要是受力构件。
扣件式钢管支架杆连接采用直角扣件、旋转扣件和对接扣件三种，供两根钢管直角连接，搭接连接或对接连接用，三种扣件的容许荷载分别为6KN、5KN和2.5KN。
立杆间距一般顺桥向（纵向）为0.8-1.0m，横桥向0.8m，大横杆步距不超过1.5m，并设置剪刀撑。
盖梁支撑架搭设完毕后，对其进行荷载预压，观测支架的弹性变量以及沉降量，根据观测结果，搭设模板时，预留相应的预拱度。
扣件式钢管支架必须搭设在经处理的坚实地基上，在立柱底部铺设枕木垫层和砼底座。
模板的安装与钢筋工作配合进行，基底压实（支架检测）后根据设计要求安装好脚手架，先将底模安装好为加工钢筋提供施工面。
钢筋及波纹管安装完毕再立侧模板，每次模板安装完成后需要通过模板长度、宽度验收合格后，方可进入下道工序。
为保护模板方便拆模，模板与混凝土接触面，在使用前要涂抹隔离剂或其它措施处理。
预应力波纹管的运输、存放、保护及安装成型：
①波纹管在运输过程中要防止波纹管变形或折断，波纹管要存放在地面清洁、干燥的环境中，并覆盖防水布。
②波纹管在安装前应通过在1KN力的作用且不变形的实验，同时应作灌水实验，以检查有无漏洞的现象发生。
确定无变形、渗漏现象时方可使用。
③波纹管连接应采用大一型号的波纹管做接头使用。
④安装波纹管的位置应严格按设计要求坐标准确定位，采用钢筋网片和“#”字形钢筋与盖梁钢筋点焊定位波纹管，防止波纹管在混凝土浇筑过程中发生移位。
⑤波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止破裂，同时应防止电焊火花烧灼管壁。
如有微小破损时应修补，在得到监理工程师的认可后方可继续使用。
4.砼浇筑：
砼由拌和站严格按设计配合比集中拌和，砼由吊车吊送入模。
采用插入式振捣器振捣。
浇筑时先从一端开始对称浇筑模板下部砼，而后向两侧浇筑。
分层厚度不大于30cm，斜向坡度不陡于1：
3，新旧砼浇筑的时间确保不大于砼的初凝时间。
用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振振捣密实的标志是砼不再下沉，不再有气泡冒出，表面呈平坦泛浆。
二次赶压摸平用木模子进行收面。
浇筑混凝土还应注意以下事项：
①强力振捣是提高施工质量的重要关键，应尽量采用底侧模联合振捣工艺；
②应随时注意检查与校正支座钢板、顶部锚固板及其他预埋件的位置；
③后张梁孔道端头，预埋件、加固盘很多，应注意砼的密实性，必要时可使用小骨料砼浇筑；
④砼拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺用缓凝剂时，可延长至1h。
5.砼浇筑完成后进行浇水覆盖养护，当室外温度低于0℃时，应用热水进行养护，3~7天后可拆除侧模。
待砼强度达到设计强度的80%后拆除支架和底模。
6.预应力筋张拉
当盖梁强度达到图纸规定的强度后，按钢束顺序对称张拉。
张拉顺序见下图：
采用“双控”法（伸长量和张拉力）横向对称张拉，采用标准底松弛钢绞线，张拉控制程序为：
0→初应力→1.03σk（持荷两分钟）→锚固。
其中σk为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内），两端同时张拉，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作一致。
预应力张拉应该注意以下事项：
①预应力张拉时，砼强度不得低于设计图纸规定。
当图纸没有规定，砼强度一不低于设计要求的75%，砼龄期应不小于3~7天。
②张拉开始前，所有的预应力钢材在张拉点之间应能自由的滑动。
同时构件可以自由的适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。
③应尽量减小力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。
④力筋的张拉顺序应按设计规定进行，若无规定时，应综合以下两方面核算确定：
一、避免张拉时构件截面呈过大的偏心受力状态，应使已张拉的合力线处在收压区内，边缘不产生拉应力。
二、应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉的力筋控制应力值σk内，但σk不能超过有关规定，否则应在全部张拉后进行第二次张拉，补充预应力损失。
千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直。
张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始数据并记录、张拉工作应在两端同时进行。
在预应力筋拉至规定的预应力时，应停车持荷2分钟，然后测量伸长数据并做好记录。
⑤滑丝及处理。
规定每束钢绞线丝或滑丝不得超过1丝，每个断面滑丝之和不得超过1%，为防止滑丝要做好以下工作：
加强对设备、锚具、预应力筋的检查
A、千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，千斤顶的卡盘，楔块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响楔块和退楔。
B、锚具尺寸应正确，保证加工精度，锚环、锚塞的粗细两端，有只允许同时出现误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。
C、锚环应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。
D、锚环有的有内部缺陷，应逐个进行检查，锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。
E、预应力筋使用前应按规定检查：
钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀。
F、锚具安装位置要准确：
锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。
严格执行张拉工艺防止滑丝断丝
A、垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时松动。
B、锚具在使用前必须先清除杂物，刷去油污。
C、楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。
D、千斤顶给油，回油一般应缓慢平稳进行，特别要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。
E、张拉操作要按规定进行，防止钢筋受力超限发生拉断事故。
F、在冬季施工时，特别是在负温度条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等。
）故冬季施工较易产生滑丝与断丝，故预应力张拉应在正温条件下进行。
滑丝及断丝的处理
A、滑丝处理：
张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目标记，如发现滑丝，解决措施一般是：
采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。
如遇严重滑丝或滑丝过程中钢绞线受到了严重伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。
B、断丝的处理：
常用的方法有，提高其它钢丝束的控制张拉力作为补偿，但任何情况下最大超张拉力不得超过标准强度8%；换束：
卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值；凡反复张拉已经超过三次，或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度值Ryb，则整束更换。
安全操作注意事项
A、张拉现场应有明确标志，与该工作无关的人员严禁入内。
B、张拉或退楔时，千斤顶后不得站人，以防止预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。
C、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
D、作业应有专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。
E、夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。
F、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正常对称，严禁多加垫块，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。
G、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。
H、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈振动，以防止预应力筋裂断而酿成重大事故。
张拉时由专职质检员旁站监督。
严格按设计张拉顺序对称逐级进行。
认真做好压力表读数值及钢绞线伸长量记录，同时检查有无断丝、滑丝现象，检查记录盖梁侧弯、其拱值是否满足设计及规范要求。
7.压浆及封锚
盖梁张拉完成后，经监理工程师检查同意后立即进行孔道压浆。
压浆前，先用电动手提砂轮割除多余钢绞线，锚外钢绞线外露长度控制为30～50mm。
之后采用42.5普通硅酸盐水泥加粒径小于0.3cm的细砂，按1：
1.5的配比适当加水拌匀，要耐心细致，以手工操作堵缝后，用高压风吹出孔道内的积水。
压浆顺序从下层孔道到上层孔道。
严格控制水灰比，水灰比宜为0.40-0.45，并掺入适量减水剂，水泥浆稠度控制在14-18s。
采用活塞式压浆，水泥浆从拌制到压入孔道的时间不超过45min，边搅边压入。
压浆甲端压入，乙端喷出饱满的浓浆后，封闭乙端。
待压力升至0.6-0.7MPa时，关闭甲端压浆阀，关闭出浆口后应保持不小于0.5MPa的一个稳定期，该稳定期不宜少于2min。
待所压浆液密实后，拆除压浆管阀门，立模浇筑封锚端砼。
3.4支座垫石
盖梁施工完毕后，立即对垫石预埋钢筋进行校对，校对后清理干净盖梁上的残碴。
模板安装完毕自检合格后上报监理工程师检查，验收合格后方可进行垫石的浇筑。
在垫石浇筑时要严格控制砼配合比及高程。
浇筑完成后覆盖养护。
3.5空心板预制
雨坝子大桥共计有28榀预制空心板，在本桥马尔康岸桥头段设置预制场。
空心板预制施工方法如下：
3.5.1普通钢筋制作与安装
根据施工图的要求在钢筋场地下料制作，下料误差不超过±5mm。
钢筋安装采用绑扎、冷挤压工艺，并按以下程序安装钢筋及预应力筋：
底板底层钢筋、底板预应力管道→隔板和侧板钢筋、侧板预应力管道、竖向预应力筋→侧板、隔板、顶层内模板→顶层钢筋、悬臂钢筋→顶层预应力筋管道。
3.5.2预应力筋制作与安装
预应力筋孔道定位钢筋网片要焊牢，坐标必须准确。
孔道采用波纹管成孔，必须严格控制波纹管设计坐标准确及定位以及接头闭封牢固、不漏浆和钢束长度、根数的正确。
钢绞线穿束采用抽芯法。
3.5.3模板制作与安装
空心模板安装前先在模板的接缝位置用强力胶粘贴5mm厚的止漏海绵，用人工搬运、安装侧模和端模，用模板上的调节螺栓来支撑并调整模板的垂直度，紧固底部对拉螺杆，在绑扎好翼板钢筋后，紧固顶部对拉螺杆。
模板安装如下图：
3.5.4砼浇筑
砼由砼拌和站供应，砼采用砼罐车运送；采用插入振捣棒振捣；浇筑顺序
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