市政道路监理细则优化.docx
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市政道路监理细则优化
1、概况
1.1工程概况高淳区滨湖科技产业园（道路、景观、给排水泵站）项目，项目高固路、纬十路、纬十一路及双湖路南延道路。
排水体制为雨、污分流制。
雨水管：
按照就近如何的原则，排入道路沿线的河道中。
雨水管径为DN300~DN1500二级钢筋混凝土管，位于道路路面下，距道路中心线5.5~9.25米，沿途预留支管。
弯道部分雨水井距道路中心线2米，路宽24米部分污水井距道路中心线5.5米。
污水管：
污水就近排入新区污水处理厂，污水管管径为DN300~DN800，污水管位于道路路面下，沿途预留支管。
污水管只在道路两侧布置。
1.2道路结构
1.2.1路基
高填方路基（H≥60㎝），在施工前先清洗表20㎝，然后原土梨翻20㎝，翻晒、掺8%石灰，在最佳含水量下碾压密实，然后用含量6%的灰土分层回填至路面结构层下80㎝。
路面结构层下0~40㎝用含量8%的灰土分层回填，40~80㎝用含量6%的灰土分层回填，以下用6%灰土回填。
低填方或挖方路段（H<60㎝），如路床下填土不足80㎝，则需要超挖至80㎝，然后原土梨翻20㎝，翻晒、掺8%石灰，在最佳含水量下碾压密实。
路面结构层下0~40㎝用含量8%的灰土分层回填，40~80㎝用含量6%的灰土分层回填，以下用6%灰土回填。
路床顶面回弹模量E0≥35Mpa。
人行道路面结构层下，采用30㎝6%的灰土回填，压实度≥90%。
1.2.2路面
车行道采用沥青砼路面，路面设计以100KN轴载，设计使用年限为十五年。
沥青砼路面：
4㎝高性能路面改性沥青混合料（Sup13）+喷洒粘层油（0.5L／㎡）+8㎝粗粒式沥青混凝土（AC-25C）+沥青透油层（1.0L／㎡）+18㎝水泥稳定碎石上基层（含水量4%）+18㎝水泥稳定碎石下基层（含水量4%）+20㎝12%石灰土基层。
路床顶设计采用回弹模量≥35Mpa。
路面顶面设计弯沉值为28.4（1／100㎜）。
人行道：
30*60*4㎝花岗岩石板+3㎝M10水泥砂浆+15㎝C20素砼垫层+20㎝8%石灰土。
1.3参建单位
1、建设单位：
高淳区滨湖科技发展有限公司
2、监理单位：
南京天京建筑监理工程事务所
3、施工单位：
江苏博学建设工程公司
2、监理依据
2.1《建设工程监理规范》（GB50319-2000）；
2.2《城市道路交通规划设计规范》（GB50220-95）；
2.3《城市道路设计规范》（CJJ37-90）；
2.4《公路路基设计规范》（JTGD30-2004）；
2.5《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）；
2.6《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）；
2.7《公路沥青路面设计规范》（JTGD50-2006）。
3、施工工艺及监理工作流程
3.1施工工艺
竣工
验收
人行道及附属构造物施工
路面沥青施工
基层施工
水泥搅拌桩施工
路床整形
碾压
施工放样
、
3.2监理工作流程
3.2.1单位工程质量控制程序
监理单位签发“竣工移交证书”
3.2.2工程量计量流程
承包单位根据月（度）工程量统计填写月（度）工程量报表
监理工程师签认，在监理月报填写认证的工程量
现场核定量测认定承包单位统计报表的工程量
根据签发的工程验收认可书认定是否通过监理工程师验收
投资监控监理工程师
报
可
承包单位
建设单位
3.2.3投资控制流程图
投标书、合同
承包商提出付款申请
否总监理工程师组工程量签证
织审核工程量等设计变更等
同意
报建设单位审批
建设单位支付工程款
监理工程师统计工程费用情况
向建设单位通报费用情况
3.2.4进度控制的工作流程
确定工程项目总工期目标
承包单位在开工前提交施工
组织设计及施工进度计划
申报否
申报否
监理工程师审核
可
实施过程分阶段提交
详细计划和变更计划
否申报
监理工程师审核
责成承包单位采取措施
实施
可
监理工程师对实际值与计划值的比较滞后
与计划值的比较
按计划执行
否
3.2.5安全监理工作控制流程图
安全生产、文明施工讲评总结
整改
否
4、监理施工准备阶段的监控要点
4.1熟悉合同文件、设计文件及有关技术资料，组织或协助业主组织图纸会审和设计技术交底；
4.2审批施工单位提报的施工组织设计、专项方案，审核、检查进度计划及质量目标控制计划，签返A3.1《施工组织设计（方案）报审表》；
4.3检查施工单位质量保证体系的建立情况，检查、核实施工技术管理人员到位及劳力进场情况；
4.4检查施工机具进场情况，施工机具性能和数量是否满足施工要求，签返A3.3《材料（构配件）、设备进场使用报验单》；
4.5审查施工技术管理人员的技术资质及条件是否符合工程项目的要求；
4.6检查、复核施工单位测量控制点建立情况，批复《测量放线报验单》；
4.7核查施工单位各类材料的进场数量、质量（含质保书）及检测报告，签返A3.3《材料（构配件）、设备进场使用报验单》；
4.8检查施工单位施工准备情况，批复A1《工程开工报审表》。
5、监理施工阶段的监控要点
5.1水泥搅拌桩
5.2.1材料要求
5.2.1.1水泥：
应采用经报验合格的32.5级复合硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐、矿渣水泥及以上普通硅酸盐装袋水泥以便于计量。
严禁使用受潮、结块变质的水泥。
5.2.1.2外掺剂：
施工实际使用的固化剂和外掺剂，必须通过室内试验的检验，符合设计要求后才能使用。
5.2.2机具要求
5.2.2.1钻机其钻进深度不得小于设计深度。
转进与提升速度在0.4m/min～0.7m/min之间。
钻进进尺有深度显示计显示，便于操作控制。
同时钻机必须要求动力大，扭矩大，适合大直径钻头成桩，具有正向钻进、反向提升的功能，并且提升力大并能实现匀速提升。
搅拌钻头应当保证反向旋转提升时，对柱中土体有压密作用。
钻头直径与设计桩径相适应，应为50㎝。
5.2.2.2水泥土搅拌桩施工的钻机，必须安装经有关部门认可的水泥浆量计量装置，每根桩施工必须有钻头各次下钻深度及提升高度的全过程记录和水泥浆量用量曲线图。
未安装水泥浆量计量装置的钻机，一律不得施工。
每日完工后，应打印当日施工记录，附在检验资料内。
5.2.3施工现场要求
5.2.3.1施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大块石、树根和生活垃圾等）。
场地低洼时应回填粘性土料，不得回填杂土。
做好排水系统设置，使地表水迅速排出。
5.2.3.2水泥必须集中入库存放，各施工作业点只允许临时存放当日或当班所计划用水泥。
水泥临时存放离地面高度不小于50㎝，并做好防潮、防雨措施。
5.2.3.3桩位放样后，应洒石灰或用其它方式进行明显标识。
5.2.3.4施工用电应符合有关安全规范要求，各种管线应有序摆放。
5.2.3.5操作人员必须身体健康，培训合格、持证上岗，非专业人员禁止操作机械。
施工人员进入施工场地必须配戴安全帽，严禁酒后操作和施工。
5.2.3.6各施工作业点必须有一名施工技术人员和一名现场监理，进行技术指导和现场监理。
5.2.3.7各施工作业点摆放明显标识，标明：
施工路段、施工项目、施工机械、操作人员、施工技术员、现场监理和其它技术指标等。
如图：
5.2.3试桩水泥搅拌桩施工前必须进行成桩试验，并且应当达到下列要求，并取得以下技术参数：
5.2.3.1满足设计喷入量的各种技术参数，如钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷气（喷浆）压力、单位时间喷入量等。
5.2.3.2确定搅拌的均匀性。
5.2.3.3掌握下钻和提升的阻力情况，选择合理的技术措施。
5.2.3.4成桩工艺性试验的桩数不少于3根。
当转移至下一施工段落时应重新进行试桩工作。
5.2.4施工工艺
5.2.4.1定位搅拌机到达施工的桩位后对中，孔位误差不得大于50mm。
并使钻机置平，使钻杆铅垂于地面，钻杆垂直度误差不大于1%。
5.2.4.2预搅拌将搅拌头一步步下沉，待搅拌机的冷却水循环正常后才能启动搅拌机，搅拌头运转正常后放松超重钢绳，搅拌杆沿导向架切土徐徐下沉，下沉速度应由电机的电流表监测，工作电流不得超过60A。
如果下沉速度太慢，阻力太大，可通过输浆管送水稀释土体，以利钻进。
5.2.4.3制备水泥浆按设计要求的配比制备水泥浆，将制好的水泥浆液存放在集料斗中。
5.2.4.4提升喷浆搅拌当搅拌头抵达设计深度时，将搅拌头反转，同时喷浆提升搅拌，严格控制搅拌速度，边喷浆边搅拌边提升，将所喷浆液充分与粘土拌和均匀。
5.2.4.5重复下沉，上升搅拌。
进行第二次复搅，以达到充分搅拌的要求。
5.2.4.6洗管向集料斗内注入清水，用灰浆泵送水清洗管路和搅拌头。
5.2.4.7移位重复上述步骤，制作下一根桩。
5.2.5施工质量控制
5.2.5.1水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。
5.2.5.2为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。
5.2.5.3对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。
5.2.5.4严格按照施工设计的配合比制备水泥浆液。
为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。
每根桩施工必须有钻头各次下钻深度及提升高度的全过程记录和水泥浆量用量曲线图。
同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备现场监理和施工技术员随时抽查检验水泥浆是否满足设计要求。
5.2.5.5水泥土搅拌桩在施工中必须加强搅拌，增加水泥与土拌和均匀性。
最后一次喷浆程序完成后，必须进行复搅。
钻头下、上往返一次称为一搅，喷浆一般在钻头旋转提升同时进行，一般要求做到二喷四搅。
二喷四搅是指钻头下钻到设计深度后上提，重复二次，其中在第一、第二次上提时重复两次喷浆。
第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。
第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。
每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0.6MPa。
5.2.5.6为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。
5.2.5.7在搅拌桩施工过程中应采用“叶缘喷浆”的搅拌头。
这种搅拌头的喷浆口位于搅拌叶片的最外缘，当浆液离开叶片向桩体中心环状空间运移时，随着叶片的转动和切削，浆液能较均匀地散布在桩体中的土中。
长期使用证明，“叶缘喷浆”搅拌头能较好地解决喷浆中的搅拌不均问题。
5.2.5.8施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。
每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。
严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。
储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg，若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。
5.2.5.9施工中发现喷浆量不足，应整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。
如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。
在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。
补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。
5.2水泥稳定碎石层
5.2.1恢复道路中线，直线段每20米设一桩，并在路肩外设置指示桩，并在指示桩上标出高程线和把松铺线和压实后的设计标高定在边桩上，签返《施工放线报验单》。
5.2.2检查施工单位水泥稳定碎石层配料是否准确，含水量、水泥用量是否符合要求。
5.2.3水泥稳定碎石基层所用的水泥宜用标号较低的325#缓凝型水泥，终凝时间在6小时以上，基层压实工作必须在水泥终凝前完成。
5.2.4水泥稳定碎石基层，碎石最大粒径不应超过5cm，碾压应均匀、密实，用12吨以上压路机碾压，轮迹深度不应大于5mm。
5.2.5水泥稳定碎石基层的施工质量，应符合下表：
序编号
项目
允许偏差
检验方法
检验频率
范围
点数
11
当量回弹模量值或计算回弹弯沉值
不小于设计要求
取样检验
50m
2
22
压实度（重型击实）
不小于规定要求
用灌砂法测定
1000m2
1
33
厚度
±10%
用尺量
50m
1
44
宽度
不小于设计规定
用尺量
50m
1
55
横坡高程
≤±1%
水准仪测量
100m
3—7
66
纵坡高程
±10mm
水准仪测量
20m
1
77
表面平整度
10mm
用3m直尺量取最大值
50m
1
5.2.6养生：
在水泥稳定层经压实和压实度检验后，应立即并加强养护，经常保持水泥稳定层表面湿润，养护期不宜小于7天。
控制车辆通行，不使基层出现车槽。
基层如有损坏应在浇注砼板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。
5.3高性能沥青路面施工
5.3.1设计总说明
高性能沥青路面所用材料必须同时满足我国相关规范（《公路沥青路面设计规范》JTGD50-2006）和设计所提出的对材料的各项要求。
在施工过程中，施工方和监理应随时注意材料的变化情况。
必要时应通过试验确认材料规格和质量能够满足各项要求。
5.3.2
粗集料质量技术要求
粗集料首先要选择好轧石机械，采用反击式或立柱式轧石机进行破碎以减少针片颗粒。
片石要采用无风化、无表土的清洁片石，保证碎石的清洁。
筛孔的尺寸应与要求碎石的最大粒径相匹配。
必须使用洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性、坚韧的、粗糙的、有棱角的优质石料，必须严格控制集料的扁平颗粒含量。
粗集料的质量应符合规范“沥青面层用粗集料质量技术要求”的规定（见表1）。
沥青面层用粗集料质量技术要求表1
指标
单位
高速公路及一级公路
试验方法
表面层
其他层次
石料压碎值不大于
%
25
28
T0316
洛杉机磨耗损失不大于
%
28
30
T0317
视密度不小于
t/m3
2.60
2.50
T0304
吸水率不大于
%
2.0
3.0
T0304
坚固性不大于
%
12
12
T0314
针片状颗粒含量不大于
%
10
10
T0312
水洗法<0.75mm颗粒含量不大于
%
1
1
T0310
软石含量不大于
%
1
5
T0320
石料磨光值不小于
BPN
42
-
T0321
石料冲击值不大于
%
25
-
T0322
与沥青的粘附性不大于
级
4
T0616
具有一定破碎面积的
破碎砾石的含量不大于
%
一个面:
95
两个面:
90
T0327
注：
针片状含量颗粒的最小厚度（或直径）方向与最大长度（或宽度）方向的尺寸比例为1：
3。
如果工程所用上面层石料与沥青粘附性差，必须采取抗剥离措施。
抗剥离措施可采用抗剥落剂，也可采用其它抗剥离措施，但必须进过试验验证，以确定剂量和方法。
5.3.3细集料质量技术要求
由于机制砂用坚硬岩石反复碾碎而成，有良好的棱角性和嵌挤性能，并具有一定的粗细级配，能改善混合料的高温稳定性，因此本项目细集料要求采用机制砂，其质量应符合“细集料质量技术要求”（表
2）的要求。
细集料质量技术要求表2
指标
技术要求
指标
技术要求
视密度不小于（T/m3）
2.50
砂当量不小于（%）
50
坚固性（›0.3mm）不大于（%）
12
棱角性不小于（%）
42
注：
1.细集料的棱角性是指小于2.36mm集料未压实空隙率。
试验方法见AASHTOT304.
2.细集料的砂当量即粘土含量，是指集料小于4.75mm的部分中粘土含量百分率。
试验方法见AASHTOT176.
5.3.4填料质量技术要求
填料宜采用石灰岩经磨细得到的矿料，原石料中的泥土杂质应除净。
矿料要求干燥、洁净，其质量应符合表3的技术要求。
严禁采用回收粉。
沥青面层用矿粉质量技术要求表3
指标
视密度不小于（t/m3）
2.50
含水量不大于（%）
1
粒度范围＜0.6mm（%）
＜0.15mm（%）
＜0.075mm（%）
100
90～100
75～100
外观
无团粒结块
亲水系数
＜1
塑性指数
＜4
5.3.5施工
（1）施工前应按上述要求备好各类材料。
（2）正式施工前应准备好需用的沥青混合料生产、运输、摊铺、压实设备，并进行必要的校验工作。
（3）铺筑下面层前，在水泥稳定碎石基层上喷洒透层油，同时立即撒布石屑，要求覆盖面积为50％，透层油采用改性乳化沥青，要求分两层洒铺，下面洒铺油水比为4：
6改性乳化沥青0.3kg/m3，上面洒铺油水比为6：
4改性乳化沥青0.4～0.8kg/m3，然后进行沥青混凝土下面层施工。
同时面层与面层之间必须洒一层粘层油，粘层油采用改性乳化沥青，用量为0.25~0.4kg/m3。
透层油、粘层油洒铺必须采用智能洒铺车。
摊铺前必须将工作面清扫干净，如用水冲，必须晒干后才能进行下部作业。
（4）沥青混合料拌和与压实温度可按表4规定的范围选择。
为保证施工温度，应该合理配置混合料的生产、摊铺、碾压机械，保证施工作业连续，所有工序在混合料温度下降至110℃以前全部结束。
高性能沥青路面施工温度表4
施工工序
90号沥青
施工温度规定（℃）
使用改性沥青
SBS类
沥青加热温度
150～160
160-165
矿料加热温度
比沥青温度高10～30
190-200
沥青混合料出厂温度
150～165
165-180
混合料储料仓储存温度
储料过程中温度降低不超过10
混合料废弃温度
190
不高于195
运输到现场温度不低于
155
不低于165
摊铺温度不低于
150
不低于160
开始碾压温度不低于
140
不低于150
碾压终了时的表面温度不低于
110
不低于120
开放交通的路表温度不高于
50
不高于60
5.3.6拌和、运输、摊铺
Superpave混合料的拌和、运输、摊铺与普通沥青混合料基本相同，施工时必须按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中的有关规定执行。
对于粗级配的Superpave混合料的拌和来说，特别需要集料要足够干燥，以减少拌和时间；同时硬的、相对密度较大的棱角性集料对设备造成的磨损较大，承包商应明白这些增加机械磨损的可能性，因此应加大监督，判断机械养护需要。
为了减轻离析，提高沥青混合料的均匀性，在施工阶段应特别注意以下问题：
（1）拌和厂要选择合理的振动筛筛孔，严格控制将超粒径料排除出去，拌和机要解决好漏粉问题，对拌和机的传感器要经常标定；
（2）拌和机每拌都应打印料仓和沥青的数量，记录集料和沥青和混合料的温度，并随时打印结果与设计值之间的差值有无大的波动，如由疑问必须立即停止拌和；
（3）改性沥青混合料宜随拌随用，储存时间不宜超过24小时，储存期间温降不应超过10℃，且不得发生结合料老化、滴漏以及粗细集料颗粒离析。
当出现上述情况时，应予废弃。
（4）严格控制摊铺机铺筑宽度，不得超过6～8m，采用两台摊铺机梯队作业，以防止摊铺过程中的离析。
摊铺速度2M/min—2.5M/min。
摊铺温度应根据沥青标号、粘度、气温、摊铺层厚度确定。
5.3.7压实工艺
某些Superpave设计的混合料不能满足压实要求，但这不是新问题，有许多常规HMA工程要满足压实要求也很困难，有时也达不到
满意的密度。
懂得Superpave设计的混合料如何与压路机配合作业是很重要的，并可由此获得最佳密度。
在压实细级配Superpave设计的混合料与常规HMA混合料时一般没有什么差别，但偶尔会有点差别，一个差别可能是Superpave设计的混合料破碎颗粒含量高，有点难以压实；另一个差别可能是Superpave混合料的体积设计比马歇尔混合料的体积设计得出的最佳沥青用量低。
较高的破碎颗粒含量和较低的沥青用量能形成更稳定的混合料，因而也更难于压实。
再加上改性沥青的使用，因此也增加了所要求的压实功。
对于具有高粗集料含量的粗级配Superpave设计的混合料，的确与细级配混合料不同，粗级配混合料冷却较快，缺乏足够的压实时间，这就需要增加压路机数量和更密切注意路面压实温度。
某些Superpave设计的混合料在温度93-115℃时可能发现有一个不稳定区，可以在这个温度以上或以下获得满意的压实效果，可是在这个温度范围内是不稳定的，不能获得足够的压实，因此最好在达到不稳定区之前获得最佳密度。
5.4附属构造物
5.4.1检查路缘石、侧石及九格彩砖的质量是否符合施工规范的要求，九格砖进场必须有出厂合格证。
5.4.2侧石、缘石必须稳固，并应线直、弯顺、无柝角，顶面应平整无错牙，侧石勾缝应严密，缘石不得阻水。
5.4.3卧底水泥砂浆的配合比及缘石背后的砼标号必须符合设计要求。
5.4.4缘石背后砼必须密实，侧石背后回填必须密实。
5.4.5人行道路床的压实度及基层的质量，压实度必须符合设计、规范要求。
5.4.6砖铺砌必须平整稳定，灌缝应饱满，不得有翘动现象。
5.4.7人行道面层与其它构造物应顺接，横坡度应符合设计要求，不得有积水现象。
监理工程师每日将工作记录于《监理日记》，对施工监理过程中发现的不合格，签发《监理通知单》。
要求施工单位整改，经整改后，确认《整改复查报审表》，对需存证且需向业主专项说明的事项以《监理备忘录》报送有关单位。
6、质量通病的防治
6.1水泥稳定层
6.1.1混合料离析
6.1.1.1现象：
混合料粗细不均，局部骨料或细料比较集中。
混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等危害。
6.1.1.2产生原因
a、混合料拌合时含水率控制不好，过干或过湿；
b、混合料搅拌时间不足，粗细料未完全充分拌合均匀；
c、混合料直接用铲车翻拌，拌和质量难保证；
d、混合料未按规定配合比进行拌和或砂石料级配不好。
6.1.1.3防治对策
a、出厂前发现骨料离析，应采用铲车翻堆混合料拌均后出厂；
b、混合料由于集料级配不好或配合比控制不当而造成离析，则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象；
c、进入施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，或者退料。
6.1.2施工平整度不好
6.1.2.1现象：
压实后表面平整度不好，不符合质量验评标准。
6.1.2.2产生原因
a、人工摊铺时没有按方格网控制平整度，机铺时不能均匀行驶、连续供料，停机点往往成为不平点；
b、混合料由几家单位供应，故级配区别较大，影响摊铺系数和压实系数，混合料的含水率不均匀，混合料离析，粗细不匀，均对平整度产生不良影响；
c、下卧层不平，混合料摊铺时虽表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。
6.1.3.3防治措施
a、非机铺时，在基层两侧及中间设立标高控制桩，纵向每5米设一断面，形成网格；
b、机铺时要保证连续供料，匀
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