工艺管道安装工艺及技术措施.docx

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工艺管道安装工艺及技术措施

第一节工艺管道安装工艺及技术措施

一、管道施工测量

（一）坐标控制桩的交接

<1>在开工前应请设计单位到工地共同进行交接桩工作，在交接桩前双方应共同拟订交接桩计划。

交接桩时，由设计单位备齐有关图表，包括给水排水的基线桩、辅助基线桩、水准基点桩、构筑物中心桩以及各桩的控制桩和护桩示意图等，并按上述图表逐个桩橛进行交点。

水准点标高应与邻近水准点标高闭合。

接桩完毕，应立即组织力量复测，接桩时应检查各主要桩橛的稳定性、护桩设置的位置、个数、方向是否合乎标准，并应尽快增设必要的护桩。

<2>交接桩完毕后，双方应做交接记录，说明交接情况，存在的问题及解决的方法，由双方交接负责人及具体交接人员签章。

（二）测量放线

<1>给水管道放线，一般每隔20m设中心桩，排水管道防线，一般每隔10m设中心桩。

<2>给排水管道在检查井处、变换管径处、分支处、阀门井室均应设中心桩，必要时设置护桩或控制桩。

<3>给水排水管道防线抄平后，应绘制灌录纵断面图。

给水排水管测量工作应有正规的测量记录本，认真详细记录，必要时应附示意图，并应将测量的日期、工作地点、工作内容以及司镜、记录、对点、拉练、扶尺等参加测量人员的姓名记录，测量记录均应有专人妥善保管，随时备查，作为工程竣工的原始资料。

（三）临时水准点的设置和要求

开工前应根据设计图和由建设单位指定的水准点放设临时水准点，临时水准点应设置在不受施工影响的规定能够构筑物上，并应妥善保护，详细记录在测量手册上。

临时水准点的设置要求：

<1>开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m不宜少于一个；

<2>设置的临时水准点应与沿线泵站、桥梁、道路设置的水准点相校核至符合要求；

<3>施工设置的临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩必须经过复核方可使用，并应经常校核；

<4>临时水准点的设置应与观测点靠近，不应设置在现场堆料或构筑物施工开挖处；

<5>临时水准点应设置在交通要道、主要管道和挖填方范围以外，房屋和构筑物基础压力影响以及机械震动范围以外。

（四）施工测量的注意事项

<1>在二个以上施工单位施工的工程衔接处，所设置的临时水准点应相互测校调整，以防差错。

<2>在管道中心线和转折点的适当位置设置施工控制桩，控制桩应妥善保护。

<3>测量时，应对一起进行检查调整，对原始记录做详细校对。

二、管道沟槽土方开挖

<1>本工程管道沟槽土方采用以机械开挖为主，人工辅助的方式。

<2>机械开挖土方应严格控制标高，为防止超挖或扰动沟槽底面，槽底应留0.2～0.3m厚的土层暂时不挖，待临铺管前用人工清理挖至标高，并同时修整槽底.

<3>沟槽开挖前，应根据地下水位的情况及管道埋设的深度，采取必要的降水和支护措施。

<4>沟槽开挖需井点降水时，应提前打设井点抽水，使地下水稳定在槽底以下0.5m时方可开挖，以免挖土过快，因土层含水是过大支撑困难，不能及时支护而导致塌方危险。

<5>沟槽开挖需要支撑时，挖土应与支撑相互配合，机械挖土后及时支撑，以免槽壁失稳导致坍方。

<6>沟槽底不得超挖，如有局部超挖，应用相同的土壤填补，并夯实至天然土壤密度，或用砂石填补。

<7>开控沟槽如遇有管道、电缆或其它地下构筑物时，应加以保护，并及时与有关部门联系，会同处理。

<8>沟槽开挖时，弃土若堆在槽边，应保证槽壁稳定且不影响施工。

堆土坡角距槽口上缘距离不应小于0.8m。

<9>当沟槽开挖深度过深时，应采取支护措施。

撑板支设必须随挖土深度及时支设安装。

<10>撑板支设时，撑板应均匀地与槽壁紧贴，当有空隙时用土填实。

<11>撑板必须牢固可靠，并应及时检查，发现松动及时加固。

<12>在软土或其它不稳定土层中采用撑板支撑时，开始支撑的沟槽开挖深度不得超过1m，以后，挖深与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4~0.8m。

三、管道垫层施工

<1>各种规格、品种管道的垫层用料必须符合设计要求。

<2>垫层施工前，其基槽必须经监理工程师验收，并办理相关手续。

<3>垫层施工时，必须控制管道的坡度，在基槽内每隔3米设置基点，以保证垫层的平整度及坡度。

四、管道安装的通规定

<1>各种管道的材质、规格必须符设计要求，质保书、合格证齐全。

并具有市建筑材料准用证。

<2>管道附件、阀件、阀件经耐压试验合格后方可使用。

<3>施工前必须熟悉施工图纸，理解设计意图。

掌握好对接口的工艺要求。

<4>管道安装的位置，应根据施工图结合土建构筑物测定的轴线、标高，当偏差过大时，应在施工前会同设计、监理处理。

<5>设计有防腐要求的管道，应在安装前防腐完毕，并报监理工程师确认。

<6>管道安装前应将管道内将管腔内的杂物清理干净，安装过程中应及时、牢固地封闭管道临时敞开口。

<7>管道焊接施工的人员，必须经培训合格的焊工，且持证上岗.

五、管道法兰安装

<1>法兰螺孔应光滑等距，法兰盘接触面应平整，保证密闭，止水沟线几何尺寸准确。

<2>法兰的规格、工作压力和介质必须符合设计要求。

<3>平焊法兰时，必须使管子与法兰端面垂直。

检查时可用法兰弯尺或拐尺从相隔90°两个方向检查垂直度，偏差不许超过±1mm。

确认合格然后点焊。

插入法兰的管子端部，距法兰密封面应为管壁厚度的1.3~1.5倍，如双面焊接管道法兰，法兰内侧的焊缝不得突出法兰密封面。

<4>管道采用法兰连接时，法兰应垂直于管子中心线，其表面应相互平行。

<5>铸铁螺纹法兰，管子与法兰盘上紧后，管子端部不应超过法兰密封面，离密封面不应小于5mm。

<6>连接法兰前应将其密封面处理干净，焊缝高出密封面部分应锉平，确保接口处的严密性。

<7>螺栓使用前应涂油润滑。

拧紧螺栓时，要按对称或十字交叉进行组装，每个螺栓不准一次拧紧到底，应分2~3次拧紧。

拧紧后螺杆要突出螺母，但突出长度不宜大于螺杆直径的1/2，螺母应置于法兰的同一面上。

<8>法兰衬垫的内圆不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为止。

法兰中间不得放置斜面垫或两个以上衬垫，垫圈边宽应一致。

对不涂敷粘结剂的垫圈，在剪裁制作时，应留一个把手露出法兰外便于安装。

<9>垫片的材料应根据管道输送介质的性质、温度及工作压力进行选择且必须符合设计和施工规范的规定。

<10>法兰用紧固件是指法兰的螺栓、螺母和垫圈。

其类型和材质，取决于法兰的公称压力和工作温度。

<10.1>公称压力≤2.5MPa，工作温度≤350℃可选用精制六角螺栓和A型半精制六角螺母。

<10.2>工程压力≤0.6MPa时，可选用粗制螺栓和螺母。

<10.3>公称压力≥4~20MPa，工作温度>350℃时，应选用精制“等长双面螺栓”（两端螺纹长度相等）和A型精制六角螺母。

<10.4>螺栓和螺母材料必须匹配，严禁使用硬度高于螺栓硬度的螺母，避免螺母破坏螺杆上的螺纹。

<10.5>一般情况下螺母不设垫圈。

当螺杆上螺纹长度稍短，无法拧紧螺栓时，可设一钢制平垫圈，但不得采用垫圈叠加方法来补偿螺纹长度。

六、给水镀锌管道丝扣连接、安装

<1>钢管螺纹加工工艺，应符合以下要求：

<1.1>管螺纹加工分为手工和电动机械加工两种。

人工绞板或轻便电动套丝机套丝的工作原理基本相同，即在绞板上装着四块板牙，用以切割管壁产生螺纹。

<1.2>套丝时，首先，将管子固定在管子压力上，在把绞板套进管段的端部。

先调整绞板的活动刻度盘，使板牙符合需要的距离，用固定螺丝把它固定，再调整绞板上的三个支脚，使其贴管子，防止套丝时出现斜丝。

<1.3>绞板调整好后，手握绞板手柄，平稳地向里推进，按顺时针方向转动，操作时用力要均匀，不应过猛。

<1.4>第一次套完后，松开板牙，再调整它的距离，使其比第一次小一点，再用同样的方法套一次，并要防止乱丝。

第二次丝扣快套完时，稍稍松开板牙，边转边松，即能成为雏形丝扣（拔稍）。

<1.5>套完丝扣后，随即清理管口，将管子端面毛刺去净，使管口保持光滑。

<2>成品质量标准，应符合以下要求：

<2.1>管螺纹加工精度符合国家标准管螺纹规定，螺纹清洁、规格、断丝缺丝不大于螺纹全扣数10%。

<2.2>镀锌碳素钢管的镀锌层无破损，如镀锌层损伤时应做好防腐处理。

七、管道防腐

<1>用于工程的防腐材料必须符合设计要求。

<1.1>使用涂料质量，必须符合国家防腐涂料的相应标准，不合格或过期涂料不使用。

<1.2>防腐涂料配套使用，底、中、面漆选用同一家产品。

<1.3>采用任何一种防腐涂料都具备以下资料并报监理工程师审查。

产品说明书，产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。

<1.4>涂料工艺参数包括：

闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；理论涂覆率。

<1.5>涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。

对表面预处理、涂装施工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。

产品质量、技术指标、管理水平等综合因素。

<2>涂装施工的质量控制

<2.1>涂装工艺

<2.1.1>根据合同项目的技术要求，制定涂装施工工艺规程报监理师批准后，进行施工。

<2.1.2>金属表面喷丸除锈经检查合格后，在4～8小时之内进行涂装。

各层涂料装间隔时间按涂料生产厂的规定进行。

<2.2>界面划分

<2.2.1>产品制造时，除按设计要求进行涂装外，在现场拼焊区左、右各50mm，只涂装一道20～30μm不影响焊接质量的车间底漆，作为临时防锈保护。

总装后现场涂装膜厚μm。

<2.2.2>进行运输吊装过程中的涂层碰损修补。

<2.2.3>涂装前首先对涂料性能进行抽查；对环境情况（温度、湿度、天气状况及工件表面温度）进行检测记录。

<2.2.4>涂装前对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，合格后方进行涂装。

<2.2.5>涂装过程中对每一道涂层均进行湿膜厚度检测及湿膜、干膜的外观检查，以符合规范SL105的规定要求。

<2.2.6>涂装结束漆膜固化后，进行干膜厚度的测定、附着性能查、针孔检查等。

<2.3>表面预处理及防腐

<2.3.1>预处理前，对构件表面进行修整，并将进行金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水分等处理干净。

<2.3.2>表面预处理采用喷射或抛丸除锈，使用表面清洁干净的磨料。

喷射用的压缩空气进行过滤，除去油、水。

<2.3.3>构件表面除锈等级以符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。

<2.3.4>除锈后，表面粗糙度数值达40～70μm，用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测。

<2.4>表面涂装

<2.4.1>除锈后，钢材表面尽快涂装底漆。

<2.4.2>使用涂装的涂料遵守涂装规定，涂装层数，每层厚度，逐层涂装间隔时间，涂料配制方法和涂装注意事项，按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。

<2.4.3>管道拼装后如不立即焊接，在焊缝处各50mm范围内，涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的车间底漆，以免坡口生锈。

焊接后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机装涂料，达到规定膜厚度。

<2.4.4>管道出厂前涂刷底漆，面漆在安装完成，置于安装焊缝两侧50～100mm范围内也要安装后再涂装。

<2.4.5>在下述现场环境下不进行涂装。

<2.4.5.1>空气相对湿度超过85%。

<2.4.5.2>施工现场环境温度低于0℃。

<2.4.5.3>钢材表面温度未高于大气露点3℃以上。