DMTO工艺管道技术交底.docx
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DMTO工艺管道技术交底
SH/T3543-G111
技术交底记录
工程名称：
榆横煤化工项目一期Ⅰ工程
单元名称：
1190DMTO装置余热
技术文件名称
衬里管道施工安全技术交底
交底日期
年月日
主持人
交底人
参加交底人员签字
交底主要内容：
工程概况:
60万吨/年DMTO装置的总承包单位是中石化洛阳工程有限公司，监理单位为北京华夏石化工程监理有限公司，本装置由反再区（01区）、急冷水洗及污水汽提区（02区）、总图区（03区）、余热锅炉及主风机区（04区）、甲醇汽化及开工加热炉区（05区）、初级雨水池区（06）六个区域组成。
本装置共有工艺管道45千米，伴热管22千米，材质主要为：
碳钢、铬钼合金钢、不锈钢。
本装置施工特点是工艺系统易燃、易爆、有毒介质多，管道条件复杂，防泄漏要求高。
为了规范榆横煤化工项目一期Ⅰ工程60万吨/年DMTO装置的工艺管道工程施工，保证工艺管道工程施工的质量、安全和进度。
对所有施工作业人员进行相关的技术安全交底。
所有施工人员必须经过相关技术、质量、安全、文明施工等方面的教育、培训方能入场，特殊工种全部持证上岗。
工艺管道预制、安装及焊接技术要求：
1.工艺管道安装程序
2、施工准备
2.1各施工队开始施工前接收图纸后应立即对施工图纸进行“消化”。
了解设计意图、掌握施工顺序、明了施工过程中应注意事项。
并根据对图纸的“消化”程度积极准备。
2.2各施工队应图纸要求的管道焊接的要求，聘请具备满足现场焊接需要的持有合格的上岗证的焊工。
到场焊工经进场考试合格后方可进行焊接作业，严禁无证作业。
2.3工机具的检验报验：
测量及检查工具必须是校验合格的工具，现场施工人员所用工具及量具需有校验合格标示。
3、材料检验
3.1到场材料应根据图纸认真核对管材、管件、阀门和其他材料的代码、型号、材质是否与图纸一椭致（尤其是管材与管件是否存在椭圆度、厚度、材质是否一致）。
3.2管子、管件、阀门等，内部已清理干净、无杂物，并封闭保管好。
对管内有特殊要求的管道，其质量应符合设计文件的规定。
试压合格阀门应有标示、未标示阀门不得（无合格标示的不得安装）。
3.3在管道安装前必须完成材料检验、防腐、色标标示、内部清洁等有关工序已进行完毕；管道及管道组成件要用无油塑料布包好，安装前必须进行严格检查，必须保证内部清洁。
3.4管道材料色标见色标标示卡（附表）
4材料管理
4.1进入施工现场的材料应符合以下要求：
a）管材、DN≥200的管件、DN≥200的阀门及其他管道组成件不得直接排放在地面上应下垫木板（块）或钢板，管材、阀门两端应进行封堵，法兰应正确摆放及防护（注意对法兰面的保护）。
b）小管件、小阀门及其他特殊管道组成件应进仓库上货架。
c）不同材质的材料应分开摆放并标示清楚、不得混放（应注意不锈钢、合金钢等材质材料的摆放）。
d）对所有材料的防雨、防潮剂丢失等情况应格外重视以免材料的丢失和损坏（不锈钢管件的丢失）。
e）材料应遵循有计划的提料、有计划的出库。
保证现场的施工有不出现大面积堆积材料的情况。
5管道预制
5.1预制前仔细核对单线图、管道规格表与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。
5.2管道预制应按单线图或管道规格表规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管道、管件的标记，并做好标记的移植，低温钢和不锈钢管道组成件进行标记移植时，不得使用钢印作标记；做到用料正确、尺寸准确；尤其注意区分碳钢、合金钢管材、管件、阀门，避免用错材料。
5.3钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：
DN≤50的碳钢管、耐热钢采用机械切割；DN＞50的碳钢管、耐热钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区的淬硬层磨去。
管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm；不锈钢管和管件应使用专用砂轮片进行切割或修磨。
5.4DN≤40的管道宜采用机械开孔方法，DN≥40的管道可以采用火焰切割，周边坡口应进行打磨处理。
5.5管道焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：
a）管道焊缝不宜在管托的范围内，若焊缝被管托覆盖，则被覆盖的焊缝部位应进行100%射线检测;
b）需要热处理的焊缝，外侧距支、吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm;
c）除定型管件外，直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于3倍焊件的厚度，需焊后热处理时，不应小于6倍焊件的厚度，且应符合下列要求：
1）管道公称直径小于150mm时，焊缝间的距离不小于外径，且不小于50mm；
2）管道公称直径大于或等于150mm时，焊缝间的距离不小于150mm；
d）在焊接接头及其边缘上不宜开孔。
若开孔时，应对开孔中心1.5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100％射线检测，其合格标准符合相应的管道级别要求；
e）卷管环向焊接接头对口时，相邻管子的两纵向焊缝应错开，错开的间距不应小于100mm；
f）焊制管件无法避免十字焊缝时，该部位焊缝应经射线检测合格，检测长度不应小于250mm。
5.6在预制场地临时组装5个100m2管道预制平台。
5.7坡口形式及加工要求
焊缝接头的坡口型式见表3.7
表5.7焊缝接头的坡口型式
厚度（mm）
坡口名称
坡口形式
C
（mm）
P
（mm）
H
（mm）
h
（mm）
（β）
（O）
≤9
V型坡口
0～2
0～2
─
─
60～65
＞9
0～3
0～3
─
─
55～60
≥20
双V型坡口
0～3
1～3
─
8～12
65～75
10～15
平焊法兰与管子接头
─
─
─
─
E=T且不大于6
承插焊法兰与管子接头
1.5
─
─
─
─
安放式焊接支管接口
2～3
0～2
─
─
45～60
承插焊管件与管子接头
1.5
─
─
─
─
5.8管道组对
5.8.1壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10，且质量检查等级为1级的管道不应大于1mm，其他级别的管道不应大于2mm。
5.8.2壁厚不同的管道组成件组对，当管道的内壁错边量超过3.8.1的规定或外壁错边量大于2mm时，应按图3.8.2要求进行加工、组对。
图3.8.2壁厚不同的管道组成件组对
5.8.3管段对口时，应在距接口中心200mm处检查直线度。
当公称直径小于100mm时，其直线度允许偏差不得大于1mm；当公称直径等于或大于100mm时，其直线度允许偏差不得大于2mm，管段全长允许偏差不得超过10mm，管段对口直线度检查见图3.8.3。
图5.8.3管段对口直线度检查示意图
5.9预制件的焊接、无损检测及热处理按要求进行，在预制场完成无损检测、焊后热处理和防腐补伤工作后，管道编号、管线号及时做好移植标识。
5.10预制件的存放，保护与运输
5.10.1预制好的管段，按区域摆放整齐，临时封闭管口，以便于运输和安装。
5.10.2使用专门的场地存放不锈钢管道，与碳钢管道严格区分开。
6.管道安装
6.1管道安装应具备的条件
6.1.1与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续。
6.1.2预制件与管道组成件及支承件已检验合格;其他在地面上进行的工作尽可能的完成。
6.1.3预制管段、阀门等内部已清理干净，无杂物。
吊装前要检查管内部清洁度。
6.2.管道安装的基本顺序
由于工程具有工期紧、任务重的特点，必须安排合理的施工顺序。
工艺管道的施工原则是：
先地下管，后地上管；先公用工程，后工艺物料配管；先管廊管道,后装置单元工艺管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。
若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。
6.3管道安装的技术要求
6.3.1管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高（核实实际标高与图纸差异，在预制时就应该提前考虑）、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。
6.3.2管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。
管架制作安装严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式或规格，特别是机器出入口管线更要一丝不苟。
支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。
6.3.3不锈钢管道安装时，表面不得出现机械损伤，使用钢丝绳、卡口搬运或吊装时，钢丝绳、卡口等不得与管道直接接触，应采用对管道无害的橡胶或木板等软材料进行隔离；安装时不得使用造成铁污染的黑色金属工具。
6.3.4固定接缝可采用卡具来组对,但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。
固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶性纸预先贴入接缝两侧的管口内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。
6.3.5管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
6.3.6管道开孔尽可能在安装前开孔，高压管开孔采用钻孔，不宜直接用气割开孔，开孔后必须及时将内部清理干净。
当在已安装的管道上开孔时，管内因开孔或切割而产生的杂物要清理干净。
6.3.7法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。
螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。
设计温度高于100℃或低于0℃或露天的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化钼、石墨机油或石墨粉等）防腐。
高温系统螺栓连接部位的法兰、阀门、垫圈密封面不得有划痕、斑点。
榫槽式密封面与密封环（八角垫、椭圆垫）在安装前还应作接触线检查，密封环垫在涂抹过红丹的法兰凹槽密封面上转动45°后，圆周应有宽度为1.5～2.5mm的接触线，密封线应连续无间断，并宽窄一致，若达不到要求应更换或重新加工新垫圈。
法兰密封面和垫圈上的黄油必须清除干净。
法兰应与管道同心，连接法兰螺栓孔应对正安装，保证螺栓自由穿入。
法兰间的平行度偏差必须符合设计文件要求，若偏差值超标必须重新组对，不得用松紧螺栓方法调整法兰的平行度。
螺栓紧固采用液压力矩扳手，用十字交叉法逐渐紧固，每圈紧固后通过测量法兰面间隙检查对中情况，螺栓紧固按设计规定正常力矩值的50%、75%、100%分三次进行紧固，螺栓的紧固力矩应严格按设计数值控制，若在系统水压试验过程中发生泄漏时，允许对螺栓力矩值提升，每次提升力矩值的10%，最大提升到120%。
6.3.8安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求，温度计套管等插入件的安装方向与长度应符合自控专业的要求。
6.3.9调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密前安装正式垫片（此部分垫片待正式安装时安装）。
6.3.10垫片使用严格按设计图进行，不得混用。
软垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。
偏差允许范围（平面型）见表6.3.10：
表6.3.10软垫片尺寸允许偏差（mm）
公称直径
内径允许偏差
外径允许偏差
<125
+2.5
-2.0
≥125
+3.5
-3.5
6.3.11管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺柱，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固:
a）螺柱热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合的规定
表4.3.11螺柱热态紧固、冷态紧固作业温度单位：
℃
工作温度
一次热紧、冷紧温度
二次热紧、冷紧温度
250～350
工作温度
—
＞350
350
工作温度
—70～—29
工作温度
—
＜—70
—70
工作温度
b）热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度稳定后进行；
c）紧固管道连接螺柱时，管道的最大内压力应符合下列规定：
当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa;当设计压力大于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa。
6.3.12当地的风沙较大，为保证管道内壁清洁，在施工过程中预制和安装完成的管道应必须管口封堵，防止砂砾和杂物进入管道。
6.3.13管道安装允许偏差见表6.3.13：
表6.3.13管道安装允许偏差（mm）
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，且≤50
DN＞100
3L‰，且≤80
立管垂直度
5L‰，且≤30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
6.4传动设备配管
6.4.1传动机器进出口所配管道，应将内部清理干净；机器口法兰处要夹一层铁皮，并做好详细记录和标识，待吹扫完毕后，系统试车前经专人确认拆除。
6.4.2传动设备配管时，应先从机器侧开始安装，先装管道支架，保证管口法兰对中良好，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。
管道的水平度或垂直度应小于1mm/m。
6.4.3固定焊缝应选定在远离机器管口的位置。
6.4.4管道安装完毕后,拆开机器进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当制造厂或设计无规定时，允许偏差应符合表4.4.4的规定值。
表6.4.4法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距
机器旋转速度（r/min）
平行偏差（mm）
径向偏差（mm）
间距（mm）
<3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+1.5
3000～6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+.0
>6000
≤0.10
≤0.20
垫片厚+1.
6.4.5机器试车前,应对管道与机器的连接法兰进行最终检查。
检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。
当转速大于6000r/min时,其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时,其位移值应小于0.05mm。
6.5热力管道安装
6.5.1固定架和导向支架的位置必须符合图纸规定。
6.5.2弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。
6.5.3高温管道不得变动其安装位置与尺寸,若有变更时,必须有设计部门的变更通知单。
6.5.4支吊架应按要求加置绝热垫隔离块。
6.6蒸汽伴管安装
6.6.1伴热管施工时要做到排列整齐、美观、定位可靠，蒸汽伴管使用的无缝钢管，不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷。
6.6.2蒸汽伴管应从被伴热的物料管或设备的最高点引入,从最低点排出,避免形成袋状,以便凝结水能自行排液。
6.6.3管道或设备上的仪表一次件伴热时,应从自身伴热线上引出。
6.6.4水平管一般应安装在主管下方或支架的侧面，对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应加隔离块。
当主管为不锈钢管隔离层采用石棉板（Cl-含量≤50ppm），并用不锈钢丝绑扎。
碳钢管伴管用16#镀锌铁丝固定在主管上，直伴管绑扎间距按规范执行，弯头部位不应少于3道。
6.7阀门安装
6.7.1安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向；核对阀门试压记录及试压合格标记，未试压或试压不合格的阀门不得安装。
闸阀、球阀、针形阀一般没有方向性，但调节阀、截止阀、止回阀、减压阀、节流阀、安全阀必须确定进出口方向。
有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。
6.7.2阀门一般应在关闭状态下安装，当阀门与管道以焊接形式连接时，焊缝底层宜采用氩弧焊，焊接时阀门不要关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。
6.7.3阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不应朝下。
水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
6.7.4安全阀调试,安全阀启动试验不少于3次,做好定压,试验完毕后做好铅封并及时填写记录并签字确认。
安全阀经调校合格后，在系统试压吹扫合格后进行安装，安装倾斜度不得超过0.5‰，严禁碰击，运输和安装均应尽量保持垂直。
如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。
6.8弹簧支吊架的安装
6.8.1支吊架安装
①管道安装时，应及时安装支吊架，确因某些特殊原因无法及时安装支吊架时，应临时垫置固定牢靠，待条件具备后立即安装支吊架。
②管道安装时，应及时固定和调整支吊架。
支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
③不锈钢管道不得与碳钢支架直接焊接和连接，应采用与管道同材质的弧板或肋板将管道与支架碳钢部分隔离；不锈钢管道与碳钢管卡、梁架间应采用橡胶石棉板、塑料板等氯离子含量不超过50ppm的垫片隔离。
6.8.2滑动和导向支架的安装
滑动和导向支架的滑动面应平整洁净，不得有歪斜卡涩现象；支架安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或应符合设计文件规定。
6.8.3固定支架的安装
①固定支架应按设计要求进行安装，并应在管道补偿器预拉伸前固定完毕。
②固定支架应固定牢固。
进行焊接固定时，必须保证焊接质量；采用U型管卡进行支架固定时，必须用双螺母锁紧，以防松动。
6.8.4管道吊架的安装
①无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
②安装后检查吊杆受力情况，若吊杆松弛，应通过调整吊杆螺栓拉紧。
6.8.5弹簧支吊架的安装
①弹簧支吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。
如供货时，弹簧支吊架未做预压缩，则需要对其进行预压缩，使指针指示冷态值，然后用临时固定件固定。
②弹簧支吊架弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并进行记录。
③弹簧安装时，应将弹簧刻度铭牌朝向便于观测位置，弹簧定位销应朝向便于拆卸的位置。
④弹簧支吊架安装时，支吊架的制作偏差应通过支架或吊杆进行调整，不得使用弹簧螺纹进行调节。
⑤当系统安装、试压、绝热施工完毕后，应拆除弹簧支吊架的弹簧临时锁定销，按要求对弹簧高度进行调整，并做弹簧调整记录。
⑥管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支吊架的型式、位置是否正确。
⑦有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整：
Ⅰ滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定。
Ⅱ管托不得脱落。
Ⅲ固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象。
Ⅳ弹簧支吊架位移正确，指针应指示至热态值。
6.8.6成品保护
①管道安装施工时，应注意对小型管支架的保护，防止施工作业时踩踏损坏或变形。
②管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点。
③管道安装施工时，应注意防止对弹簧支吊架的碰撞。
6.9静电接地安装
6.9.1各段管子间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应有导线跨接；管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式应符合设计文件的规定，静电接地引线宜采用焊接形式。
6.9.2需静电接地的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管直接焊，采用不锈钢板过渡。
6.9.3用做静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。
6.9.4静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
6.10管道补偿器安装
6.10.1“Π”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10%，且不大于10mm。
“Π”形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。
6.10.2管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。
6.11管道的吊装
由于管道的规格从DN15到DN1800,长度最大为12米，吊装采用吊车、卷扬机、倒链等手段，因此吊装时应根据施工场地、位置、管道规格、重量、长度来选择不同的吊装形式。
吊装前注意检查周围环境，防止吊装时与周围建筑物、设备、电缆等碰撞。
吊装时应充分考虑到吊装重量与钢丝绳的允许拉力的关系，原则上应满足不小于5倍的系数，为防止钢管打滑，在吊不合格
装时应采用加垫木板等方式以增大摩擦力，采用倒链时严禁用倒链的挂钩直接捆绑管道。
吊装时应尽量避免管道摆动，吊装长的管道时应在端部设置溜绳，吊装上的管道要及时固定。
7.管道焊接
7.1根据本装置管道材料的具体情况，初步制定基本的焊接工艺规程（WPS）见图5.1
无损检测
*热
处
理
外观检查
正式焊接
定
位
焊
预
热
管口组对
焊接准备
不合格
返修
不合格
注：
*为材料焊接具有延迟裂纹倾向的管道的焊接工艺程序。
图5.1焊接工艺规程
7.2施工准备
7.2.1施工前应对所有施工人员进行技术交底和安全技术交底。
使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的认识，同时也掌握对本工程工艺管道安装的质量、安全方面的要求。
7.2.2建立焊焊接质量管理体系，配备专职的焊接工程师、焊接质检员、焊工及相关人员。
7.2.3预先准备好安装设备所用的手段用料、辅助材料、工机具、车辆等,测量及检查工具必须按期校验合格。
7.2.4施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应根据作业指导书施焊。
如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料和焊接方法的必须重新进行焊接工艺评定。
7.2.5焊工必须有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发的有效的焊工合格证，才能在合格的焊接项目内从事压力管道焊接，对于焊工首次接触的钢种的焊接必须经过技能培训，并经考试合格方能上岗。
7.2.6管道施焊环境要出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接工作：
⑴风速：
氩弧焊≥2m/s，手工电弧焊≥8m/s；
⑵相对湿度：
≥90%；
下雨或下雪时露天作业；
7.2.7手工氩弧焊应采用铈钨棒，氩气纯度应在99.99%以上。
7.2.8焊工焊接能力现场考试
依据电焊工现场实际所焊项目确定考试项目,然后准备考试试件,现场考试完毕之后进行试件检测,对于考试合格的电焊工可进行相应的施焊。
7.2.9焊材
焊接工程所采用的焊接材料，应符合设计文件及相应规范的规定。
焊接材料必须有制造厂家的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
焊接材料包装完整，无破损或受潮现象；标志齐全,对有疑义的焊材应进行复验，并将焊材进行报验。
7.3.1焊接材料的贮存与保管
7.3.1.1焊材必须在干燥通风良好的仓库内存放，库内不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内应保持清洁。
7.3.1.2焊条应放在架子上，架子离地面高度和墙面距离均不小于300mm，架子下应放置干燥剂，严防受潮。
7.3.1.3焊材要按型号、规格、批次、入库时间分类堆放并有明确标注。
7.3.1.4特种焊材的贮存与保管高于一般焊材，应放在专用仓库或指定区域。
7.3.1.5焊材保管员要随时注意观察有无受潮、锈蚀、包装破损等，发现问题及时向主管领导汇报。
7.3.1.6焊条贮存库内应设置湿度计、温
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