化工废水治理及清洁生产.docx
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化工废水治理及清洁生产
一、化工废水的来源及性质
化工废水是从每一种化工产品生产过程中排放出来的废水（包括工艺废水、冷却水、废弃洗涤水、设备及场地冲洗水等）。
不同行业、不同企业、不同原料、不同的生产方式和不同类型的设备、生产管理的好与坏，操作水平的高与低都对废水的产生数量和污染物的种类及浓度有很大的影响。
（一）化工废水的主要来源
（1）化工生产的原料和产品在生产、包装、运输、堆放的过程中因一部分物料流失又经雨水或用水冲刷而形成的废水。
（2）化学反应不完全而产生的废料。
由于反应条件和原料纯度的影响，任何反应都有一个转化率的问题。
一般的反应转化率只能达到70%～80%。
未反应的原料虽然可以经分离或提纯后再使用，但在循环使用过程中，由于杂质越积越多，积累到一定程度，就会妨碍反应的正常进行，如发生催化剂中毒现象。
这种残余的浓度低且成分不纯的物料常常以废水形式排放出来。
（3）化学反应中副反应生成的废水。
化工生产中，在进行主反应的同时，经常伴随着一些副反应，产生了副产物。
这些副产物一般可回收利用。
在某些情况下，如数量不大，成分比较复杂，分离比较困难，分离效率也不高，回收经济不合算等，常不回收利用而作为废水排放。
（4）冷却水。
化工生产常在高温下进行，因此，需要对成品或半成品进行冷却。
采用水冷时，就排放冷却水。
若采用冷却水与反应物料直接接触的直接冷却方式，则不可避免地排出含有物料的废水。
（5）一些特定生产过程排放的废水。
如：
焦炭生产的水力割焦排水，蒸汽喷射泵的排出废水，蒸馏和气提的排水与高沸残液，酸洗或碱洗过程排放的废水，溶剂处理中排放的废溶剂，机泵冷却水和水封排水等。
（二）化工废水的分类
化学工业废水按成分可分三大类：
第一类为含有有机物的废水，主要来自基本有机原料、合成材料（含合成塑料、合成橡胶、合成纤维）、农药、染料等行业排出的废水；第二类为含无机物的废水，如无机盐、氮肥、磷肥、硫酸、硝酸及纯碱等行业排出的废水；第三类为既含有有机物又含有无机物的废水，如氯碱、感光材料、涂料等行业。
如果按废水中所含主要污染物分则有含氰废水、含酚废水、含硫废水、含氟废水、含铬废水、含有机磷化合物废水、含有机物废水等。
（三）化工废水的性质特点
化学工业在经济建设中处于十分重要的地位。
然而，它又是造成环境污染的主要工业系统之一。
化工废水污染有如下特点。
（1）废水排放量大化工生产中需要进行化学反应，化学反应要在一定的温度、压力及催化剂等条件下进行。
因此，在生产过程中工艺用水及冷却水用量很大，故废水排放量大。
废水排放量约占全国工业废水总量的30%左右，居各工业系统之首。
（2）污染物种类多水体中的烷烃、烯烃、卤代烃、醇、酚、醚、酮及硝基化合物等有机物和无机物，大多是化学工业生产过程中或一些行业应用化工产品的过程中所排放的。
（3）污染物毒性大，不易生物降解所排放的许多有机物和无机物中不少是直接危害人体的毒物。
许多有机化合物十分稳定，不易被氧化，不易为生物所降解。
许多沉淀的无机化合物和金属有机物可通过食物链进入人体，对健康极为有害，甚至在某些生物体内不断富集。
（4）废水中有害污染物较多全国化工废水中主要有害污染物年排放总量为215万吨左右，其中主要有害污染物如废水中氰化物的排放量占总氰化物排放量的一半，而汞的排放量则占全国排放总量的2/3。
六价铬的排放量占全国总排放量的12%（1986年）。
（5）化工废水的水量和水质视其原料路线、生产工艺方法及生产规模不同而有很大差异一种化工产品的生产，随着所用原料的不同，采用生产工艺路线的不同，或生产规模的不同，所排放废水的水量及水质也不相同。
以乙醛生产为例，根据生产所采用三种不同原料路线和三种不同生产工艺方法，其排放废水的水质和水量也各异。
（6）污染范围广化学工业厂点多，遍及整个城市及郊区，甚至农村地区。
由于化工具有行业多，厂点多、品种多、生产方法多及原料和能源消耗多等特点造成污染面广。
二、化工废水主要处理技术
（一）化工废水的处理方法
废水处理过程是将废水中所含有的各种污染物与水分离或加以分解，使其净化的过程。
废水处理法大体可分为：
物理处理法、化学处理法、物理化学处理法和生物处理法。
1.化学方法处理化工废水
废水化学处理法是通过化学反应和传质作用来分离、去除废水中呈溶解、胶体状态的污染物或将其转化为无害物质的废水处理法。
以投加药剂产生化学反应为基础的处理单元有混凝、中和、氧化还原等；以传质作用为基础的处理单元有萃取、汽提、吹脱、吸附、离子交换以及电渗吸和反渗透等。
有废水臭氧化处理法、废水电解处理法、废水化学沉淀处理法、废水混凝处理法、废水氧化处理法、废水中和处理法等。
与生物处理法相比，能较迅速、有效地去除更多的污染物，可作为生物处理后的三级处理措施。
此法还具有设备容易操作、容易实现自动检测和控制、便于回收利用等优点。
化学处理法能有效地去除废水中多种剧毒和高毒污染物。
化学方法是利用化学反应的作用以去除水中的有机物、无机物杂质。
主要有化学混凝法、化学氧化法、电化学氧化法等。
化学混凝法作用对象主要是水中微小悬浮物和胶体物质，通过投加化学药剂产生的凝聚和絮凝作用，使胶体脱稳形成沉淀而去除。
混凝法不但可以去除废水中的粒径为1O～10mm的细小悬浮颗粒，而且还能去除色度，微生物以及有机物等。
该方法受pH值、水温、水质、水量等变化影响大，对某些可溶性好的有机、无机物质去除率低；化学氧化法通常是以氧化剂对化工废水中的有机污染物进行氧化去除的方法。
废水经过化学氧化还原，可使废水中所含的有机和无机的有毒物质转变成无毒或毒性较小的物质，从而达到废水净化的目的。
常用的有空气氧化，氯氧化和臭氧化法。
空气氧化因其氧化能力弱，主要用于含还原性较强物质的废水处理，Cl是普通使用的氧化剂，主要用在含酚、含氰等有机废水的处理上，用臭氧处理废水，氧化能力强，无二次污染。
臭氧氧化法、氯氧化法，其水处理效果好，但是能耗大，成本高，不适合处理水量大和浓度相对低的化工废水；电化学氧化法是在电解槽中，废水中的有机污染物在电极上由于发生氧化还原反应而去除，废水中污染物在电解槽的阳极失去电子被氧化外，水中的Cl-，OH-等也可在阳极放电而生成Cl2和氧而间接地氧化破坏污染物。
实际上，为了强化阳极的氧化作用，减少电解槽的内阻，往往在废水电解槽中加一些氯化钠，进行所谓的电氯化，NaCl投加后在阳极可生成氯和次氯酸根，对水中的无机物和有机物也有较强的氧化作用。
近年来在电氧化和电还原方面发现了一些新型电极材料，取得了一定成效，但仍存在能耗大、成本高，及存在副反应等问题。
2.物理处理法处理化工废水
废水物理处理法是通过物理作用分离和去除废水中不溶解的呈悬浮状态的污染物（包括油膜、油珠）的方法。
处理过程中，污染物的化学性质不发生变化。
方法有：
①重力分离法，其处理单元有沉淀、上浮（气浮）等，使用的处理设备是沉淀池、沉砂池、隔油池、气浮池及其附属装置等。
②离心分离法，其本身是一种处理单元，使用设备有离心分离机、水旋分离器等。
③筛滤截留法，有栅筛截留和过滤两种处理单元，前者使用格栅、筛网，后者使用砂滤池、微孔滤机等。
此外，还有废水蒸发处理法、废水气液交换处理法、废水高梯度磁分离处理法、废水吸附处理法等。
物理处理法的优点：
设备大都较简单，操作方便，分离效果良好，故使用极为广泛。
3.光催化氧化技术处理化工废水
光催化氧化技术利用光激发氧化将O2、H2O2等氧化剂与光辐射相结合。
所用光主要为紫外光，包括uv-H2O2、uv-O2等工艺，可以用于处理污水中CHCl3、CCl4、多氯联苯等难降解物质。
另外，在有紫外光的Feton体系中，紫外光与铁离子之间存在着协同效应，使H2O2分解产生羟基自由基的速率大大加快，促进有机物的氧化去除。
所谓光化学反应，就是只有在光的作用下才能进行的化学反应。
该反应中分子吸收光能被激发到高能态，然后电子激发态分子进行化学反应。
光化学反应的活化能来源于光子的能量。
在太阳能利用中，光电转换以及光化学转换一直是光化学研究十分活跃的领域。
80年代初，开始研究光化学应用于环境保护，其中光化学降解治理污染尤受重视，包括无催化剂和有催化剂的光化学降解。
前者多采用臭氧和过氧化氢等作为氧化剂，在紫外光的照射下使污染物氧化分解；后者又称光催化降解，一般可分为均相、多相两种类型。
均相光催化降解主要以Fe2＋或Fe3＋及H2O2为介质，通过光助-芬顿（photo－Fenton）反应使污染物得到降解，此类反应能直接利用可见光；多相光催化降解就是在污染体系中投加一定量的光敏半导体材料，同时结合一定能量的光辐射，使光敏半导体在光的照射下激发产生电子空穴对，吸附在半导体上的溶解氧、水分子等与电子空穴作用，产生·OH等氧化性极强的自由基，再通过与污染物之间的羟基加合、取代、电子转移等使污染物全部或接近全部矿质化，最终生成CO2、H2O及其它离子如NO3－、PO43－、S042-、Cl－等。
与无催化剂的光化学降解相比，光催化降解在环境污染治理中的应用研究更为活跃。
化工废水常用的物理法包括过滤法、重力沉淀法和气浮法等。
过滤法是以具有孔粒状粒料层截留水中杂质，主要是降低水中的悬浮物，在化工废水的过滤处理中，常用扳框过滤机和微孔过滤机，微孔管由聚乙烯制成，孔径大小可以进行调节，调换较方便；重力沉淀法是利用水中悬浮颗粒的可沉淀性能，在重力场的作用下自然沉降作用，以达到固液分离的一种过程；气浮法是通过生成吸附微小气泡附裹携带悬浮颗粒而带出水面的方法。
这三种物理方法工艺简单，管理方便，但不能适用于可溶性废水成分的去除，具有很大的局限性。
能降解废水中高浓度有机污染物，难降解难以生化处理的有机废水：
对水体有机污染物的光催化降解研究较为深入。
根据已有的研究工作，发现卤代脂肪烃、卤代芳烃、有机酸类、硝基芳烃、取代苯胺、多环芳烃、杂环化合物、烃类、酚类、染料、表面活性剂、农药等都能有效地进行光催化反应，最终生成无机小分子物质，消除其对环境的污染以及对人体健康的危害。
对于废水中浓度高达每升几千毫克的有机污染物体系，光催化降解均能有效地将污染物降解去除，达到规定的环境标准；与其他工艺相比，更省运行成本。
4.超声波技术处理化工废水
超声波技术，是通过控制超声波的频率和饱和气体，降解分离有机物质。
功率超声的空化效应为降解水中有害有机物提供了独特的物理化学环境从而导致超声波污水处理目的的实现。
超声空化泡的崩溃所产生的高能量足以断裂化学键。
在水溶液中，空化泡崩溃产生氢氧基和氢基，同有机物发生氧化反应。
空化独特的物理化学环境开辟了新的化学反应途径，骤增化学反应速度，对有机物有很强的降解能力，经过持续超声可以将有害有机物降解为无机离子、水、二氧化碳或有机酸等无毒或低毒的物质。
超声降解水中有机污染物技术既可单独使用，也可利用超声空化效应，将超声降解技术同其他处理技术联用进行有机污染物的降解去除。
联用技术有如下类型：
超声与臭氧联用，以超声降解、杀菌与臭氧消毒共同作用于污染水的处理。
超声与过氧化氢联用，以达成对污染水体降解、杀菌、消毒之目的。
超声与紫外线联用，组成光声化学技术利用超声技术和紫外光技术各自降解能力叠加协同和互补作用，对水中常见的有机污染物苯酚、四氢化碳、三氢甲烷和三氯乙酸进行降解，使四种物质的降解产物为水、二氧化碳、C1-或易于生物降解的短链脂肪酸。
超声与磁化处理技术联用，磁化对污染水体既可以实现固液分离，又可以对COD、BOD等有机物降解，还可以对染色水进行脱色处理。
超声还可以直接作为传统化学杀菌处理的辅助技术，在用传统化学方法进行大规模水处理时，增加超声辐射，可以大大降低化学药剂的用量。
5.磁分离法处理化工废水
磁分离法，是通过向化工废水中投加磁种和混凝剂，利用磁种的剩磁，在混凝剂同时作用下，使颗粒相互吸引而聚结长大，加速悬浮物的分离，然后用磁分离器除去有机污染物，国外高梯度磁分离技术已从实验室走向应用。
磁分离技术应用于废水处理有三种方法:
直接磁分离法、间接磁分离法和微生物—磁分离法。
利用磁技术处理废水主要利用污染物的凝聚性和对污染物的加种性。
凝聚性是指具有铁磁性或顺磁性的污染物,在磁场作用下由于磁力作用凝聚成表面直径增大的粒子而后除去。
加种性是指借助于外加磁性种子以增强弱顺磁性或非磁性污染物的磁性而便于用磁分离法除去；或借助外加微生物来吸附废水中顺磁性离子，再用磁分离法除去离子态顺磁性污染物。
废水高梯度磁分离处理法是废水物理处理法之一种。
利用磁场中磁化基质的感应磁场和高梯度磁场所产生的磁力从废水中分离出颗粒状污染物或提取有用物质的方法。
磁分离器可分为永磁分离器和电磁分离器两类，每类又有间歇式和连续式之分。
高梯度磁分离技术用于处理废水中磁性物质，具有工艺简便、设备紧凑、效率高、速度快、成本低等优点。
三、化工清洁生产技术领域
1.绿色化工技术
绿色化工技术是指在绿色化学基础上开发的从源头削减环境污染物的化工技术。
它通过采用原子经济反应，即将化工原料中每个原子转化成产品，不产生任何废物和副产品，实现废物的“零排放”或者通过高选择性的化学反应，提高反应物的收率，减少副产品和废物的生成，并使反应产物易于回收，节约资源的清洁工艺技术。
在绿色化工技术中，提高材料、能源和水的使用效率，大量使用再生材料，更多依靠可再生资源，研究开发更安全的流程和产品，从而达到单位资源创造更多消费和社会价值、改变人类社会生活的目的。
2.原材料改变和替代技术
绿色化工技术还包括采用无毒无害原料、催化剂和容器替代有毒有害化学物质、清洗剂、减少或消除健康危害和环境污染的技术以及对环境友好的清洁产品的开发。
如目前最活跃的研究项目是开发超临界流体，特别是用超临界二氧化碳代替有机溶剂作油漆涂料的喷雾剂和塑料发泡剂、汽车零部件和电子工业清洗剂等。
3.工艺过程的源削减技术
据美国化学品制造商协会统计，到1991年，化工公司通过工艺过程废物消减技术已消减17种有毒化学物质排放量的35%。
清洁生产源消减技术是针对化工单元过程来研究开发的。
4.物质流/产品生命周期评估技术
开展清洁生产技术研究，首先要对现有的生产工艺和过程的环境负担进行准确的评估。
国际上一般采用生命周期评估方法（LCA）来评价一个工业生产过程环境负担性。
LCA是用数学物理方法结合实际分析，对某一产品、事件或过程中的资源消耗、能耗、废物排放、环境吸收和消化能力等进行评估，以确定该产品或事件的环境合理性和环境负荷量的大小。
物质流又称材料链分析，是用数学物理方法对在工业生产过程中，按照一定的生产工艺，所投入的原材料的流动方向和数量大小的一种定量理论研究，主要用于研究、评价工业生产过程所投入的原材料的资源效率，以找出提高资源效率的途径。
通过对工艺过程的物质流分析，查出污染物的排放原因，采取技术措施，从源头开始控制污染，这是实施清洁生产过程的关键。
四、应用案例
（一）阜阳化工总厂清洁生产方案及实施
位于中国安徽阜阳的化工总厂，主要生产碳铵和尿素。
在加拿大国际开发署（CIDA）的资助下，通过开展清洁生产审计，提出无费和低费清洁生产方案。
主要包括减少水的消耗，有效地利用原材料和能源，循环利用物料，提高管理水平，并仔细而安全地处理原材料、中间产
品和最终产品等内容。
在第一年实施后，产品的产量提高了3％，同时，节省了150万元人民币。
1.准备工艺流程图
进行清洁生产审计的第一阶段是准备工艺流程图。
工艺流程图是找出清洁生产解决办法的基础。
阜阳化工总厂共绘出28幅工艺流程图。
每幅图描述一个特定的工艺流程，包括主要工艺设备（压力容器、反应器、清洗塔、冷却器、泵等）和工艺流程。
利用来自于工艺流程图的技术信息，系统评估从每个装置排放的环境污染物。
在此基础上，编制出详细的污染物排放清单，指示出污染源（设备）、性质（污染物种类），排放点及排放频率。
2.采样和流量测量
第二阶段通过采样和流量测量，确定生产工艺中排放的污染物种类、数量和规模。
3.水和物料平衡
得到工艺流程图和采样分析的结果然后进入清洁生产审计第三阶段，也就是水平衡和污染负荷分析。
通过水和物料平衡，确定了两个重点生产工序和7股流体，这7股流体包含了排放到大气或下水道的氨污染负荷总量的60%以上，这是导致环境污染问题的主要原因。
而且，氨的流失也意味着工厂收入的损失。
通过清洁生产审计，使企业认识到重点区域流失到下水道的氨有数百万人民币。
因此，这两个重点生产工序和7股流体成为清洁生产方案的重点。
4.清洁生产方案
很清楚地找出了60％氨损失的7股流体（污染源）后，再返回到工艺流程图，研究循环/回收的可能性。
为了评估清洁生产解决办法的技术可行性，中国－加拿大双方工程师使用了计算机工艺模拟程序。
提出并实施了6个无费低费方案。
阜阳化工总厂中加清洁生产合作项目实施的清洁生产措施清单
编号
流体描述
清洁生产措施
目标
费用
1
母液槽气体中氨的排放
收集废气，送到洗气塔
减少废气排放
提高职业健康
从气体中回收氨
低费
2
从包装工序中气体的排放
通风，收集废气，送到洗气塔
少废气排放
提高职业健康
从气体中回收氨
低费
3
清洗液
在其它工艺中循环
禁止排入下水道
低费
4
综合塔排放液
在其它工艺中循环
禁止排入下水道
低费
5
精炼排放液
在其它工艺中循环
禁止排入下水道
低费
6
等压吸收塔排放液
在其它工艺中循环
禁止排入下水道
中费
7
脱硫工序中的硫泡沫
安装新设备回收硫，提取和循环利用稀氨水
变硫废物为可销售的产品减少氨排入到环境
中费
8
在包装工序中收集的被污染了的气体的氨冷凝液
在其进入下水道前，手工收集冷凝液后送去
回收
阻止排入下水道
回收和重新利用氨
无费
5.效益评估
表中1至6项清洁生产方案实施后的效益：
减少氨排入到环境中（大气或水）4500t/a；估计回收流失氨的收入300万元/a；表11-1所列第7清洁生产方案的潜在效益；减少氨排入到环境中（大气或水）250t/a；估计回收流失氨和销售硫磺的收入40万元/a。
（二）广东中成化工清洁生产案例
广东中成化工有限公司于1993年建厂，1994年投产。
主要产品有三大系列：
以保险粉为中心的硫化工系列；以双氧水为中心的过氧化物系列；综合利用基础上的气体产业。
主产品保险粉年产能19万吨，占世界总产能的三分之一，是世界规模最大、出口最多的企业。
联产焦亚硫酸钠，产量10万吨/年，也居世界首位。
副产亚硫酸钠、海波、二氧化碳和干冰，产量均居国内前列。
双氧水产量12万吨/年（27.5%计）。
1998年，中成化工启动了第一期清洁生产工程，到目前为止，公司共投入资金约1.2亿元，实施了五期清洁生产工程，完成清洁生产技改项目140余项，建立了ISO14001国际环境管理体系并于2002年通过了认证，通过实施清洁生产产生的直接经济效益每年超过6000万元。
1.清洁生产的实施及产生的效益
中成化工在实施清洁生产的过程中，观念上采用控制原子收率的全新理念来提高原料回收利用率，进而减少排放总量；技术上，通过采用新技术对生产工艺不断改进，在生产过程中通过源头处理和末端治理相结合增加重复利用；管理上通过建立分区监测控制体系严格控制达标排放，其环保效益和经济效益都十分显著。
由于保险粉生产的主要原料为甲酸钠、碳酸钠和硫磺，为了严谨、客观地描述原材料在反应过程中的转化率，中成化工提出了钠原子收率和硫原子收率作为清洁生产的主要考核指标。
下面是中成化工实施清洁生产前后的收率及制造成本变化表。
中成化工实施清洁生产前后的收率及制造成本变化表
清洁生产过程
一期末
二期末
三期末
四期末
时间
1999.12
2000.12
2001.12
2002.12
钠原子收率（%）
91.2
95.4
97.3
97.8
硫原子收率（%）
94.4
96.2
98.1
98.6
制造成本（元/T）
3233
3046
2715
2707
收率的提高、成本的降低是通过一系列清洁生产手段来实现的，包括清洁生产技术改造项目的策划与实施，清洁生产管理及清洁生产绩效的评估，而技术改造则是保证有效推进清洁生产的关键。
1）清洁生产工艺路线的选择
推行清洁生产首先是先进工艺淘汰落后技术的一场革命。
化工企业生产同一个产品可以选择不同的工艺路线，工艺路线的选择是清洁生产的基础。
如果工艺路线选错了，选择了一条污染大并且技术上还很难处理的路线，那么靠以后的治理或局部的改造是很难解决根本问题。
保险粉生产常见的工艺路线有“钠汞齐法”、“锌粉法”和“甲酸钠法”。
“钠汞齐法”存在汞污染，“锌粉法”存在严重的重金属污染，而且资源消耗很大，不符合清洁生产的原则。
中成化工选择的是最先进的“甲酸钠法”，与“钠汞齐法”和“锌粉法”相比，“甲酸钠法”具有能源消耗低、原材料利用率高、不存在重金属污染等优点，这就为清洁生产创造了基础条件。
2）清洁生产技术改造
传统的甲酸钠法虽然比钠汞齐法和锌粉法优越得多，但也存在以下几个问题：
①合成保险粉的工艺废水（残液）含有大量的钠原子和硫原子，采用常规方法处理，不仅浪费的资源，且根本不可能做到达标排放。
②采用的溶剂为甲醇，如果甲醇的消耗不能很好控制，不仅对成本影响较大，同时会污染环境。
③原料甲酸钠和纯碱中的碳原子以CO2形式进入大气，既产生温室效应影响环境，又造成资源的巨大浪费。
中成化工在实施清洁生产过程中，对工艺废水采用回收甲酸钠和亚硫酸钠、残液焚烧制海波的工艺过程；对废气通过深冷及活性炭吸附回收甲醇以及回收CO2等技术改造措施，不仅完全解决了传统甲酸钠法的资源浪费和环境污染问题，同时使得生产成本大幅下降，大大提高了企业竞争力。
回收甲酸钠和亚硫酸钠合成保险粉的工艺废水（残液）中还含有大量的甲酸钠、亚硫酸钠和合成过程中生成的有机物，采用常规方法进行末端处理，不仅在技术上存在很大的困难，无法保证达标排放，而且资源浪费巨大。
公司于1996年起，累计投资2500万元建成综合回收车间，并经过四次技改扩建，现每年回收甲酸钠12000吨，亚硫酸钠20000吨，价值约为4500万元/年。
残液焚烧制海波回收甲酸钠和亚硫酸钠后的残液仍然含有大量反应副产物，但组成复杂，暂时没有技术可以全部回收利用，采用常规方法进行末端处理，同样由于技术和经济原因，无法保证达标排放。
为此公司于1998年自行设计了残液焚烧制海波工艺，通过这种处理，残液中的钠和硫的回收率均达到了99%。
经过两期扩改，到2000年3月，该装置已经形成五炉三系统，基本与16万吨的保险粉配套，累计投资1500万元，年回收海波5000吨，增加销售额500万元，并且保证了工艺废水达标排放。
工艺尾气回收二氧化碳工艺尾气的主要成份为反应过程中生成的CO2，为了充分利用这部分资源，减少环境影响，公司于2000年共投资3200万元建成了两套CO2回收装置，现在每年回收二氧化碳3.5万吨，回收干冰1800吨，产品质量达到了食品级标准，年增销售额3200万元。
全面推广可回收包装保险粉传统上采用50公斤薄铁桶内衬塑料袋包装，塑料袋、包装桶不能回用，既浪费资源，增加成本，又易造成环境污染。
中成化工应用公司开发的专利技术，采用特制阻氧塑料袋代替普通塑料袋，取消包装薄铁桶，使用特制钢质周转桶（箱）运输。
既保证安全，又节约资源，同时降低成本。
经多年推广，现在公司保险粉包装回收率已经达48%以上，每年节约薄铁板1.2万吨，年创效益1200万元。
综合利用原材料2001年，公司在新建双氧水分厂过程中，遵循清洁生产的理念，对双氧水生产工艺和保险粉生产工艺巧妙构思，有机整合。
关闭原燃烧焦碳的甲酸钠合成装置，改用燃烧块煤生产半水煤气，其中一氧化碳用来合成甲酸钠，氢气用来生产双氧水。
使资源得到充分合理的利用，使保险粉生产成本降低了200元以
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