±10
4、结构安装测量的精度，应分别满足下列要求:
（1）柱子、桁架和梁安装测量的偏差，不应超过下表的规定
测量内容
允许偏差（mr）i
混凝土柱（预制）土0标咼检查
±3
柱子垂直度检杳
柱牛腿
5
柱高10m以内
10
柱高10m以上
H/1000，且w20
梁间距
±3
梁板面标咼
±2
注：
H为自交点起点算的横向中心线长度的米数，长度不足5m以5m
计。
（2附属构筑物安装测量的偏差，不应超过下表的规定
测量项目
测量的允许偏差（mm
轨面的标咼
±2
轨道跨距的丈量
±2
管道构件中心线的定位
±5
管道标高的测量
±5
管道垂直度的测量
H/1000
5、设备安装测量的主要技术要求，应符合下列规定：
（1）设备基础竣工中心线必须进行复测，两次测量的较差不应大于5mm
（2）对于埋设有中心标板的重要设备基础，其小心线应由竣工中心线引测，同一中心
标点的偏差不应超过土Imm。
纵横中心线应进行正交度的检查，并调整横向中心线。
同一设备基准中心线的平行偏差或同一生产系统的中心线的直线度应在土1mm以内
（3）每组设备基础，均应设立临时标高控制点。
标高控制点的精度，对于一般的设备基础其标高偏差，应在土2mnd以内；对于与传动装置有联系的设备基础，其相邻两标高控制点的标高偏差，应在土Imm以内。
放线施工流程：
四、打桩1、施工准备：
施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地。
按文明施工管理的要求统一规划泥浆池。
资材料准备：
根据材料计划和施工进度计划，积极组织物资材料的采购工作，以确保工程施工的顺利进行。
材料进场后，由项目材料员安排合适的场地或仓库分类贮存。
施工用料进场后，应及时填报《工程材料进场报验单》，在监理工程师见证的情况下及时送检。
施工用水
施工用电
打桩作业队人员配备
机械设备准备
2、施工工艺：
灌注桩成孔示钻孔意图如下：
钻孔灌注桩施工工艺流程见下图：
测量定位：
1、为了施工过程标识和记录，对整个试验桩进行统一编号；建立测量控制网，进行钻孔桩定位，每个控制点用砼浇注固定，并安装防护标志，防止重车碾压和重物碰撞而产生位移，基准控制点应设设置在视线范围内不产生变形的构筑物或场区空闲地带，控制点应加固牢固防止变形、沉降产生偏差。
2、桩位测量利用现场给定的GPS^，采用全站仪和水准仪测量定位，孔位误差小于1cm在测定桩位前，先复校建筑物基点，进行闭合测量。
符合误差允许要求后，再测定桩位。
3、桩位测定一般分为三次进行，在挖埋护筒前测量一次，在埋设护筒后复测一次使护筒中心与桩位偏差不大于50mm并做好桩位标志。
然后用水准仪测量护筒标高,做好测量记录，第三次测量，在钻机就为前进行，并检查钻机是否对准桩心标记，用十字定位法标出钻孔桩位置并编号。
、开挖泥浆池，且按照泥浆比重要求拌制泥浆
泥浆池布置图：
、埋设护筒、钻机就位
钻孔桩的孔口护筒是保护孔口，隔离上部杂填松散物，是防止孔口塌陷的必要措施，也是控制定位，标高控制的基准点。
因此，每根工程桩施工前必须埋设护筒。
护筒选用大于桩径10-20CM的钢制护筒，埋入深度以满足隔离杂填土，防止孔口塌陷为准，护筒外周间隙用粘土回填并捣实，以确保护筒稳定牢靠
1、护筒要认真埋设。
钢护筒用厚5MM钢板制成，内径比桩径大10-15CM护筒制成长2M整体，护筒顶端留有高0.4M,宽0.2M的出浆口，底节护筒下端设刃脚。
2、钢护筒埋设时先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80〜100CM设控制桩，在桩位处挖出圆坑。
钢护筒埋设时先放出桩位点，钢护筒中心点对放桩位点。
3、在钢护筒底填筑30CM〜50CM左右厚的粘土，分层夯实，然后安设护筒，周围用粘土填筑，其埋置深度不小于1.5M。
4、钻机就位时，转盘中心对准桩位中心标志，偏差小于10MM用水平尺对转盘水平，并做到天车中心、转盘中心与桩位中心（三心）成一垂线。
、钻孔施工
1、采用GPS-10型钻机，钻机定位准确、水平、稳固，钻具中心和护筒中心重合。
钻机定位时，用枕木作机座，要使用底座与底端平稳，保证在钻进过程中不
发生位移、沉陷和倾斜，否则及时找出原因，及时调整
本工程成孔采用正循环钻进施工工艺，钻头均选用三翼条形刮刀钻头，机上钻杆
安装导向钢丝绳，减轻机上钻杆在回转时的晃动，并在钻头上部约1.5米处设扶正器，以增加钻头在孔底回转时稳定性，是钻进平稳，孔壁完整，钻孔垂直。
2、正循环钻进参数控制范围如下：
正循环：
钻压6-15kN，转速47-18r/min，泵量75nVh。
（GPS-10型）。
施工中应根据地层情况，合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢钻，正常钻进时钻进速度控制在6m/h以内，临近终孔前放慢钻进速度以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。
3、护壁
钻孔形成时，由于受地层覆盖土压力作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生。
根据本工程地质岩土物理性能，选用原土地层自然造浆，局部加膨胀土调浆施工，以改善泥浆物理性能，确保护壁质量。
4、泥浆
根据不同的地质情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩颈、坍塌。
泥浆性能参数指标控制范围如下：
漏斗粘度：
18~25s
泥浆比重：
~
含砂率：
w6%
泥浆使用的基本原则为孔内自造浆施工，同时针对正循环钻机施工和复杂地层的施工，采用膨胀土造浆配以化学浆液调节性能，具体实施如下：
（1）泥浆材料
1饮用水；
2膨润土粉或粘土：
水重量的7%；
3Na-CMC泥浆重量的
（2）配制泥浆
1将CMCE成浓度为2-3%的Na-CM（水溶液备用。
2搅拌筒内先加规定数量的1/2的水，开动搅拌数分钟，然后加入Na-CM（溶液,继续搅拌数分钟，过筛倒入泥浆池中。
3配制的泥浆静置24小时后才能使用。
（3）泥浆性能
比重~，粘度18~20s,含沙量w6%胶体率大于95%
（4）过程泥浆性能调整
①开孔，比重~，粘度20~25s，含砂率小于6%胶体率大于95%
②沙质粉土、粘制粉土，比重~，粘度20~22s，含砂率少于8%
5、终孔根据设计孔深对照工程地质报告预先计算桩孔孔深，成孔过程中经常捞取钻渣，观察土质的变化情况，在进入岩土层变化处均捞取渣样保存，判明土层，随时填写钻孔施工记录。
当钻至持力层时，记录标高与孔深，与地质资料进行核对，以确定持力层高程是否勘察资料吻合，满足设计图纸和相关规范的要求，当经勘察、设计、监理工程师对岩样进行分析、判断，最终确定已达到设计要求的持力层和深度后，方可终孔。
、清孔
清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量好坏直接影响水下砼灌注施工、桩身质量与承载力的大小。
为了保证清孔质量，在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，使土层颗粒充分水化分散，为清孔的顺利进行，做好必要的前期准备。
第一次清孔利用成孔结束时不提钻慢钻清孔，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻屑，时间一般控制在30分钟左右。
第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，清孔时，经常上下窜动导管，以便能将孔底周围的虚土清除干净。
在第二次清孔后立即灌入第一斗混凝土。
1、终孔后，对孔深、孔径、垂直度进行测检，符合要求后利用泥浆泵孔内注浆循环孔口返浆进行第一次清孔；
2、钢筋笼安装后灌注混凝土前再次检查泥浆比重，判断清孔情况，若不合格，则进行第二次清孔。
、钢筋笼制作、吊装
1、钢筋选用具有质量保证书、并通过抽样复检合格的钢筋。
钢筋笼由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检，抽样数量为每200个焊接接头做一组实验。
2、钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直、误差小、箍筋圆，直观效果好。
钢筋笼的制作偏差范围如下：
主筋间距：
±10mm箍筋间距：
±20mm
钢笼长度：
±50mm钢笼直径：
±10mm
焊接长度：
》10d
3、为了保证钢筋笼主筋不产生露筋现象，采用钢筋笼定位环进行保护层保护，根据我公司多个工地的施工实施，可采用4①100X50砼块在钢筋笼上设置隔根主筋设置一道，每3米一组，对称设置。
4、桩纵向钢筋塔接采用焊接，双面塔接长度5D,单面焊接10D,接头位置正确；定位加筋与纵筋焊接，钢筋笼整体焊接，外侧设置控制保护层厚度的钢筋耳朵。
钢筋笼接长采用孔口焊接；焊接及加工钢筋笼偏差按规范要求执行。
5、钻孔至各方确定的持力层并确定终孔后，测量孔深已确定钢筋笼的长度，检查孔深、孔径、垂直度符合要求后，进行清孔换浆，达到要求后立即用汽车吊吊装就位，钢筋笼在起吊、运输及安装过程中采取措施防止变形，起吊点设在加强箍筋部位。
6、在骨架主筋外侧设置控制保护层厚度的圆形钢筋保护层垫块。
7、钢筋笼吊装好后应固定牢靠，防止砼浇注过程中钢筋笼上浮。
&钢筋笼运输吊装示意图见下图：
钢筋笼运输示意图：
钢筋笼吊装示意图：
、水下混凝土灌筑（导管法）
1、砼灌筑是确保成桩的关键工序，砼注灌前应做好一切准备，保障砼灌筑
连续、紧凑的进行。
2、灌注混凝土采用导管法，导管采用①219m材3.5mmx2.5mm油轮式钢管。
该导管密封好、刚性强，不易变形。
使用前必须检查管内是否有残物；使用后将导管清洗干净，在指定位置排放整齐。
（1）导管使用前均调直、试拼装，检查接口连接是否严密牢固，同时检查拼装后的垂直情况。
使用前要进行过球、水密及承压试验。
导管使用后及时清除管壁内外粘附的砼残浆。
（2）根据孔深的不同配置导管长度，导管口下入距孔底~0.5米处。
且第一节导管长度不小于4m导管上端连接混凝土漏斗，其容量方左右。
3、混凝土的配制要符合设计和规范要求，坍落度为18〜22cm,根据试配结果，选择合适的配比。
采用商品混凝土，罐车运输。
在砼开灌前要有桩体一半混凝土到场；开始灌注时，在漏斗下端设隔水塞，灌入足够的初灌量，满足导管埋入深度。
待初灌砼足够后，截断隔水塞的系接铁丝，使混凝土猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住，使导管埋入混凝土的深度不小于2.0m。
4、每根桩的水下混凝土灌注工作紧凑、连续地进行，严禁中途停工，一般不超过
4小时，中间停待不超过30分钟。
同时，注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降
情况，勤拔导管勘测砼面灌注高度，确保砼施工连续进行，不漏拔，不空拔，保证导管埋入混凝土深度在2--4M范围内。
5、砼灌筑过程中导管应始终埋在砼中，严禁将导管提出砼面，并指定专人填写好
施工记录以便及时总结经验指导下一根桩的施工。
钻孔桩灌注标高应高出桩顶设计标
高1.2M，以便清除浮浆，保证钻孔桩质量。
6、试块制作和养护
现场随机对搅拌机出料取样，每桩一组，采用100X100X100试模，按规定要求
制作，隔日拆模后现场养护，定期送实验室做抗压强度试验，并及时做好实验报告的统计评定工作。
五、土方开挖与回填
1、工程概况：
检修主厂房区盖下建筑面积27090m2（不含上盖幼儿园），面积54195吊，工程相对标高±（轨道面标高、相当于绝对标高7.430m。
2、一般规定：
土方工程施工前应进行挖、填方的平衡计算，综合考虑土方运距最短、运程合理和
各个工程项目的合理施工程序等，做好土方平衡调配，减少重复挖运。
当土方工程挖方较深时，施工单位应采取措施，防止基坑底部土的隆起并避免危害
周边环境。
在挖方前，应做好地面排水和降低地下水位工作。
平整场地的表面坡度应符合设计要求，如设计无要求时，排水沟方向的坡度不应少
于2%°。
平整后的场地表面应逐点检查。
检查点为每100-400ni取1点，但不应少于10点；长度、宽度和边坡均为每20m取1点，每边不应少于1点。
土方工程施工，应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度。
平面控制桩
和水准控制点采取可靠的保护措施，定期复测和检查；土方不应堆在基坑边坡。
对雨季和冬季施工还应遵守国家现行有关标准。
3、施工阶段划分：
第三阶段：
为C区所覆盖的区域;
根据目前A区的成桩情况和后续施工的要求，A区的土方开挖大致分为三个阶段:
第一阶段：
为
勺A、DE、G区所覆盖的区域；
第二阶段：
为B、F区所覆盖的区域;
检修主厂房土方开挖布置图
4、进度计划安排:
5、资源配置（机械及人员）
根据现场的实际土方量和施工工期要求，按照每天挖机每天工作18个小时计算，每台挖机每小时挖土方100方，每天挖土方20方*18小时*5车/小时=1800方，综合考虑其他因素（如机械保养、雨天等），每台挖机每天按照1200立方的工作量进行安排计划。
表3-1土方挖除施工速度表
土质
施工设备
斗容量
装一车（20方、
时间
倒车及就位时间
挖、装一车时间
杂填土
普通挖机
1方/斗
10分钟/车
2分钟
12分钟
经过计算：
各个区域的所需配置的机械数量和人员配置如下表所示:
表机械配置表
区域
机械名称
规格型号
数量
单位
检修主厂区
挖机
PC200（220）
3
台
自卸汽车
载重量20T
15
辆
表主要人员配置表
除
列人员
配备充
的机械维
机械
施工区段
检修主厂房区
人员职务
挖机司机
自卸汽车机
现场指挥调度
人数
6
30
4
上表中所外，还得足，数量修人员。
操作人员
必须持证上岗，上岗前接受现场管理人员的安全培
6、施工流程:
在进行土方开挖之前，首先要做的是施工降排水，在场地外围修建排水明沟,在场地内打设降水井，然后按照施工要求，
具体流程如下：
测量放线一降排水施工一分层开挖一修坡-整平。
挖土应5上而下水平分段分层进行，边挖边检查坑底宽度及坡度，不够及时修
整，分层开挖时每开挖一层修一次坡，至设计标高时，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高。
六、垫层施工
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