泵的装配检验规范操作指导书.docx

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泵的装配检验规范操作指导书

泵的装配检验规范

1、目的

检验和控制成品在装配的质量，防止不合格成品进入下道工序。

2、适用范围

本规范适用于我厂所有成品的装配过程及出厂性能试验。

3、检验的项目

3．1成品装配前的观察检验

3．1．1检验从零件库领取的装配零件，是否有严重锈蚀，磕碰现象，影响装配的有缺陷的零件，不能进入装配程序。

3．1．2对于叶轮、泵体、泵盖应检查其内部流道是否清理干净。

3．1．3检查轴承体的轴承室及储油室，是否用煤油清洗干净。

3．2装配过程中的检验。

3．2．1使用工具的正确，锤击零件的部位是否正确。

3．2．2水环式真空泵的转子及分配器与泵体侧盖组装前，应检查其正确性。

3．2．3对于多级离心泵应在未装轴承体前，检查其平衡环的径向跳动，是否在规定范围内，否则应调整（规定数据见表一）。

表一、多级泵平衡环径向跳动允差表

泵型号

径向跳动允差mm

泵型号

径向跳动允差mm

D6-25

0.04

D155-30

0.05

D12-25

0.04

D280-43

0.05

D25-30

0.05

D450-60

0.06

D46-30

0.05

80D12

0.06

D46-50

0.05

125D25

0.06

D85-45

0.05

3．2．4检查多级离心泵的轴向率动量是否在表二规定的范围内。

表二、多级泵串动量要求

泵型号

总串动量mm

向右串动量mm

泵型号

总串动量mm

向右串动量mm

D6-25

6±1

2±0.5

D155-30

7±

4±1

D12-25

6±1

2±0.5

D280-43

7±

4±

D25-30

6±1

3±1

D450-60

7±

4±1

D46-30

6±1

3±0.5

80D12

5±

3±1

D46-50

6±1

2.5±0.5

125D25

6±

3±1

D85-45

6±1

3±1

3．3装配后的检验。

3．3．1用手转动泵联器，泵应转动灵活，不能有磨擦声响。

3．3．2检查泵的外观修磨是否平整。

4、配泵的检验。

4．1检查底座是否有损坏现象，如裂纹、丝孔严重锈蚀。

4．2检查电动机型号、功率、转速是否与泵相配套（以说明书为准）

4．3电动机与泵、底座装配一体后，应检查电机轴与泵轴的同轴度，用直尺平行于轴心线放在联轴器圆围，检查上下，左右四个位置，要求直尺在任一位置与联轴器圆周间隙最大不超过0.3mm，且两联轴器间保持均匀的轴向间隙，间隙大小可用塞尺检查，一般为2~6mm。

注：

本条款适用所有配联轴器的泵。

4．4泵与电机配好后，转动泵联器，泵转子应转动灵活，均匀。

5.喷漆的检验。

5．1喷漆前应检查泵修磨的是否光滑，平整。

5．2喷漆后检查是否有未喷到的部位，标牌转向牌上的漆是否清理。

6.抽样方案：

逐一检查。

机械加工检验规范

1、目的

检验和控制零件在制造过程中的质量，防止不合格零件向下道工序流转。

2、范围

适用于加工车间与装配车间各工序零件的加工过程及完工检验。

3、检验规定

3．1首检：

对操作者当班加工的第一件零件检验，并做标识和记录。

3．2巡检：

检验人员在当班期间，对现场进行的巡回检验。

3．3完工检验：

一批零件加工完毕后入库前的检验。

4、检验的依据

加工零件的检验应依据作业指导书中规定的每道工序进行，必要时参照产品图纸。

5、合格品的判定

5．1零件的加工尺寸及形位公差在作业指导书或产品图纸中标注的公差范围内为合格品。

5．2用塞规检查时，塞规的通端过，止端不能通过为合格。

5．3加工表面出现的气孔，沙眼等铸造缺陷，在表一中规定范围内的，且能满足使用要求的为合格品，超出表一中规定范围的为废品。

表一

缺陷所在面

缺陷

尺寸

缺陷

深度

同一平面上允许存在的铸造缺陷

缺陷

间距

≤Ф100

>Ф100

~Ф200

>Ф200

Ф500

>Ф500

~Ф1000

>Ф1000

加工表面

静密封面

最大不超过5mm，并且不超过所在面最小尺寸的1/5

最深不超过5mm并且不超过壁厚的1/5

1处

≤2处

≤3处

≤4处

≤5处

1.缺陷的边缘距离所在面的边缘不得小于缺陷尺寸的2

倍。

2.缺陷的边缘至边缘距离不少于缺陷尺寸的2倍。

定心、定位、配合的加工面

最大不超过5mm，并且不超过所在面最小尺寸的1/4

传递力矩的零件和受冲刷的部位

最大不超过2mm

不影响使用强度和外观的其余加工面

最大不超过6mm，并且不超过所在面最小尺寸的1/5

非加工表面

承受液体压力的面及液体过流面

最大不超过6mm，并且不超过所在面最小尺寸的1/5

不影响使用强度和外观的其余非加工表面

最大不超过10mm，并且不超过所在面最小尺寸的1/5

注：

缺陷尺寸的计算D=

1、废品的判定

6．1零件的加工尺寸或形位公差超出作业指导书或产品图纸规定公差范围，且无法返工的为废品。

6．2用塞规检查时，止端通过的为废品。

6．3加工表面或非加工表面铸造缺陷超过表一规定的为废品。

7、返工品的判定

零件的加工尺寸超出作业指导书或产品图纸规定公差范围，但能够二次加工后为合格品的为返工品，如孔尺寸加工比规定尺寸小，轴加工尺寸比规定尺寸大。

8、未注公差的尺寸检查规定

基本尺寸至3150mm的未注公差尺寸的极限偏差：

孔按H13，轴按h13检查。

9、表面粗糙度的检查，按照粗糙度样块对比。

10、抽样方案：

逐一检查。

对关键工序及公差配合结合面应增加巡检的频次，每个班次巡检不少于6次。

装配作业指导书

1、本规定要求全体装配工人，坚持岗位责任制，工作精益求精，确实做到：

（1）钳工修正及流道清理不符合技术条件不装配。

（2）零、部件不合格不装配。

（3）部装及试装不合图纸及工艺规定不装配。

简称“三不装”

2、部件装配前，流通部分应检查并再清理结砂，飞边及铁瘤，加工部分应除铁屑、毛刺及碰伤划痕，储存件应清除铁锈影响。

3、托架、悬架和轴承体的轴承室及储油室，必须用煤油清洗及抹干，并在储油室内涂以耐油磁漆。

储油室外的清洁度应符合规定要求。

4、轴承热套时，将机油放在容器中加热，油温控制在

130℃-150℃，时间为10-15分钟，每次加温数量不宜过多，最好不直接接触器壁，以免膨胀不均。

5、轴承装配：

（1）装配前必须将轴承、轴、油孔及孔处清洗干净。

（2）一律以钙质基润滑油（EG-3-4）涂满轴承空间，不宜过多。

（3）轴承的规格、标号须装在可见部位，便于更换。

（4）一律以专用工具打入或压入，套轴时不允许打外圈，进孔时不允许打内圈，力求受力均匀，避免轴承歪斜和卡住。

（5）装配时要避免铁屑、污物等进入轴承内，保证运转灵活。

（6）轴承体和储油室，不允许有任何程度的渗、漏和雾状喷油现象。

6、平键装配：

1）键在轴键槽内一般应有过盈量，避免松动，装配时需清理锐边，以防造成过大的过盈，键底与键槽底应贴合。

2）键与轮毂、顶面留有一定间隙，平均顶间隙为0.2mm侧面配合部位不允许松动（按GB1095-79）规定。

例如：

键8h9（8°-0.036）轴键槽8N9（8°-0.036）

键槽8JS6（8±0.018）

7、填料装配：

（1）根据图纸要求，选定填料规格及数量。

（2）按规定尺寸切段，切口成45°或30°。

（3）装配时，必须把切口交叉120°或180°。

对应于填料函位置的轴段常用轴套来保护，装配时，轴套应可靠地固定在轴上，装软填料或机械密封时，轴套应伸到填料压盖或机械密封端盖之外。

8、双头螺栓装配：

（1）旋入部分，需涂润滑油，防止腻死或锈死。

（2）装配时应保证轴线与端面垂直，且长短一致。

（3）发现松动及长短不一致时，允许选配，但须保证旋入深度不小于1.25倍螺纹外径（铸铁件）。

（4）根据图纸领取标准件，若代用须经批准。

9、“O”型橡胶密封圈装配：

（1）根据图纸要求，选择密封件，代用需经批准。

（2）“O”型橡胶圈及配合尺寸符合下表规定，不允许尺寸过大或过小。

（3）装配时严防密封件压在套的端面间，引起轴弯曲或密封不严，造成漏水漏气现象。

10、成组螺母紧固：

（1）要求对称交叉顺序进行。

（如图示）并分次着力作2-3次均匀紧固，力求受力均匀，避免个别螺纹过载。

（2）大泵（125D以上）紧拉条时必须用专门搬手紧固。

11、四方螺塞及管件装配

要求根据情况上铅油密封，必需时允许绕麻，严防漏水漏气。

12、电、泵联轴器装配：

（1）清理电机和水泵的轴端及键槽飞边毛刺，除去蜡封及铁屑。

（2）压入时应受力均匀，防止碰伤部件。

（3）严格控制轴向位置，保证到位。

13、底阀装配：

（1）要求运转灵活，作水封试验无滴漏现象。

（2）滤网部分不允许有飞边妨碍水流。

14、水泵与电机配套：

（1）先调正水泵轴水平，适当旋紧地脚螺母，防止走动。

（2）安装电机加垫调整，垫片需用金属片，垫片形状应与所垫部位相一致，垫片数只允许一片。

（3）紧固地脚螺钉时，按本规定第11条，成组螺母紧固执行。

（4）用“四点法”检查轴线，径向允差点0.2mm，轴向间隙按图纸技术规定。

15、泵外表若有明显的粘结、错位、凸凹现象时，需进行修正。

一、铸造焦碳的检验：

1、编制依据：

标准GB8729-88《铸造焦碳》

2、检验内容：

见下表

表一

指标

级别

特级

一级

二级

块度mm

＞80

水分%不大于

5.0

灰分%

≤8.00

8.01-10.00

10.01-12.00

挥发分%不大于

1.5

硫分%不大于

0.60

0.80

0.80

碎焦率

（＜40mm）%

4.0

发热量Kcal

不小于

7000

3、进货范围：

焦碳级别应大于最低级别2级

4、抽检方案：

抽检。

即在每批焦碳中抽取色泽、块度相同或接近且占总量80%以上的样品一至两块，按国家现行分析方法标准作验证分析。

5、判定原则：

5.1购买焦碳的灰分（%）硫分（%）任一项指标达不到表内规定级别时则不能作为该级验收。

5.2表内规定的水分（%）、挥发分（%）、碎焦率（%）不作为主要质量验收指标，可以作为让步接收的依据。

5.3购买焦碳的灰分（%）、硫分（%）、发热量（Kcal），必须满足表内规定的二级要求，其中一项超标即为不合格。

5.4经检验，购买焦碳的指标达不到随货的质量证明指标时，判为不合格。

二、铸造用生铁的检验：

1、编制依据：

标准GB718-82《铸造用生铁》

2、生铁牌号及化学成份应符合下表规定

表二

铁号

牌号

铸30

铸26

铸22

铸18

代号

Z30

Z26

Z22

Z18

化

学

成

分

%

C

＞3.3

Si

＞2.8～3.2

＞2.4～2.8

＞2.0～2.4

＞1.6～2.0

Mn

1组

≤0.50

2组

＞0.50～0.90

P

1级

≤0.06

S

1类

≤0.03

3、进货范围：

Z18～Z30

4、抽检方案：

抽检，即在每批生铁中抽取色泽、块度相同或接近，且占总量80%以上的样品一至两块，按国家现行分析方法标准作验证分析。

5、不合格判定原则：

5.1化验结果达不到随货质量证明中标明的生铁含Si（%）量，则不能作为相应生铁牌号的验收。

5.2化验结果达不到随货质量证明中标明的生铁含Mn（%）量，则不能作为相应组别的验收。

5.3生铁化学成分超出表二中规定范围的，为不合格。

6、合格判定原则：

化验结果与随货质量证明相符，并符合表二中规定的相应化学成分，判为合格。

三、球墨铸铁用生铁的检验：

1、编制依据：

标准GB1412-85《球墨铸铁用生铁》

2、生铁牌号及化学成份应符合下表规定：

表三

牌号

Q12

Q16

化

学

成

分

%

Si

＞1.00～1.4

＞1.40～1.80

Mn

一组

≤0.20

二组

＞0.20～0.50

P

特级

≤0.05

S

特级

≤0.02

3、进货范围：

Q12或Q16

4、抽检方案：

抽检。

即在每批生铁中抽取色泽、块度相同或接近，且占总量80%以上的样品一至两块，按国家现行分析方法标准作验证分析。

5、不合格判定原则：

5.1化验结果达不到随货质量证明中标明的生铁含Si（%）量，则不能作为相应生铁牌号的验收。

5.2化验结果达不到随货质量证明中标明的生铁含Mn（%）量，则不能作为相应组别的验收。

5.3生铁化学成分超出表中规定范围的，为不合格。

6、化验结果与随货质量证明相符，并符合表三中规定的相应化学成分，判为合格。

四、优质碳素结构钢（45﹟圆钢）

1、编制依据：

标准GB/T699-1999《优质碳素结构钢》

2、交货状态：

钢材以不热处理或热处理状态交货。

要求处理状态交货的应在合同中注明，未注明的按不热处理交货。

3、检验项目

3.1化学成分应符合表四规定

表四

牌号

化学成分（%）

C

Si

Mn

S

P

45

0．42～0．50

0．17～0．37

0.50～0.80

≤0.035

≤0.035

3.2钢材交货状态下的力学性能应符合表五规定

表五

注：

表五所列的力学性能仅适用于截面尺寸不大于80mm

的钢材。

对大于80mm的钢材，允许其伸长率（δ5）、断面收缩率（Ψ）较表五的规定分别降低2个单位及5个单位。

3.3外形尺寸：

直径尺寸偏差为±1.50.5mm

牌号

бb

Mpa

≥

бs

Mpa

≥

δ5

%

≥

Ψ

%

≥

Aku2

J

≥

货状态硬度HBS10/3000

≤

未热处理

退火钢

45

600

355

16

40

39

229

197

3.4表面质量：

圆钢表面不得有肉眼可见的裂纹、结疤、折叠及夹杂，局部缺陷应符合表六的规定。

表六

圆钢直径

缺陷允许深度、不大于

＜100

圆钢尺寸的负偏差

≥100

圆钢尺寸的公差

4、抽检方案：

表面质量和外形尺寸应逐根检验。

化学成份与力学性能，按每批料中抽检一到二个样品进行检验。

5、判定原则：

5.1抽检样品的化学成份或力学性能不符合表四、表五规定的，判批料不合格。

5.2批料的化学成份和力学性能符合表四、表五规定，且表面质量和外形尺寸符合3.3，3.4条款规定的，判为合格，否则为不合格。

五、轴承的检验：

1、编制依据：

GB/T276-94《滚动轴承、深沟球轴承外形尺寸》

GB/T283-94《普通园柱滚子轴承外形尺寸》

GB/T288-94《调心滚子轴承外形尺寸》

GB/T292-94《角接触轴承外形尺寸》

2、检验内容：

2.1检验轴承规格是否与所要求相符合，是否有合格证。

2.2外观检验：

检查轴承的表面粗糙度及外观有无裂纹、锈蚀和损伤。

2.3手感检验：

用手转动轴承是否灵活。

2.4外形尺寸的检验应符合表七规定。

单位：

mm

表七

轴承名称

轴承

代号

内径

外径

宽度

φd

上偏差

下偏差

φD

上偏差

下偏差

B

上偏差

下

偏

差

深

沟

球

轴

承

6208

40

0

-0.012

80

0

-0.011

18

0

-0.12

6305

25

-0.010

62

-0.009

17

6306

30

72

19

6307

35

-0.012

80

-0.011

21

6308

40

90

23

6309

45

100

25

6310

50

110

27

6311

55

-0.015

120

-0.013

29

-0.15

6312

60

130

31

6313

65

140

33

6314

70

150

35

6315

75

160

37

6316

80

170

39

续表七

轴承名称

轴承

代号

内径

外径

宽度

φd

上偏差

下偏差

φD

上偏差

下偏差

B

上偏差

下

偏

差

普

通

园

柱

滚

子

轴

承

N306E

30

0

-0.008

72

0

-0.008

19

0

-0.050

N307E

35

-0.010

80

-0.009

21

N308E

40

90

23

N309E

45

100

25

N310E

50

110

27

N311E

55

-0.012

120

-0.011

29

N312E

60

130

31

N313E

65

140

33

N314E

70

150

35

N315E

75

160

37

N316E

80

170

39

N317E

85

-0.015

180

-0.013

41

N318E

90

190

43

N319E

95

200

45

N320E

100

210

47

调心滚子轴承

22222C

110

0

-0.010

200

0

-0.008

53

0

-0.010

22224C

120

215

58

角接触轴承

7308AC

40

0

-0.006

90

0

-0.006

23

0

-0.008

7310AC

50

110

27

3、抽检方案：

逐一检查

4、判定原则：

同时符合2.1，2.2，2.3，2.4条款的判为合格，其中一条不符合即为不合格。

六、电机的检验：

1、编制依据：

电机说明书。

2、检验内容：

2.1检验电机铭牌的型号，规格是否符合产品要求。

2.2外观质量。

是否有磕碰、摔伤，风叶是否损坏。

2.3外形尺寸：

应依据电机样本检验轴径，键槽，轴头长，地脚孔距，地脚孔与轴头长度。

3、抽检方案：

逐一检查。

4、判定原则：

不符合2.1，2.3条款判定为不合格，不符合2.2条款，在不影响内在质量的前提下，可作为让步接收的条件。

七、标准件的检验：

1、编制依据：

GB90-85，紧固件验收检查、标志与包装。

2、检验内容：

外形尺寸。

按照图纸要求，对照相应标准进行尺寸检验。

3、抽样方案：

见表2。

4、判定原则：

从检查批中随机抽取样本，逐项进行检查，并分项记录缺陷数量。

如每项缺陷均等于或小于相应的合格判数（AC）

则判定该批合格，可以接收。

否则拒收。

表八

合格判定数AC

1

2

3

5

7

10

14

合格质量水平（AQL）

1.5

样本

大小

（n）

32

50

80

125

200

315

500

注：

如果批量等于或小于要求的样本小，则须实施100%的检查。

八、管件的检验：

1、检验内容：

（a）表面缺陷。

如严重锈蚀、裂纹、砂眼、螺纹损坏

（b）尺寸检验。

2、抽样方案与判定原则与“标准件的检验“相同。

九、钢板、钢管、铜管检验：

1、检验内容：

（a）表面缺陷（b）外形尺寸

2、抽样方案：

逐一检验

3、判定原则：

a）表面严重锈蚀或有裂纹的为不合格。

b）外形尺寸按自由公差H12检验，低于下偏差的判为不合格。

声明：

本检验规范为修订版，自实施之日起，原编号为JS-10《采购物资检验规范》作废。

铸件毛坯检验规范

一、外在质量检验

外在质量检验由铸造车间检查员负责，检验的主要内容有：

铸件尺寸公差、铸件表面粗糙度、铸件重量公差、浇冒口残留量、铸件表面缺陷等。

1、铸件出来后，未清砂前，检查毛坯是否有重大质量缺陷，如有应及时通知车间主任，避免造成大批量废品。

2、检查清砂是否干净，有无清不掉的粘砂，应重点检查泵体、叶轮、中段、真空泵侧盖等重要零件的流道内不得有粘砂。

3、浇冒口的切割余量如下表规定：

浇冒直径或宽度

≤50

50—100

≥100

残余高度mm

﹢3

﹢4

﹢5

凹入量mm

﹣3

﹣3

﹣3

注：

非加工表面浇冒口切割余量一律不大于2mm

4、表面缺陷检查内容：

气孔、缩孔、渣气孔、砂眼、表的夹杂物、表面裂纹、未浇到、跑火、错箱、飞翅、毛刺等。

5、铸件尺寸检测：

根据图纸检测毛坯的主要尺寸应符合图纸要求，加工面的加工余量不应小于3mm，重要零件如泵体，涡形体，侧盖，泵盖等应划线检查。

非加工面尺寸参照下表检查

零件公称尺寸

精度尺寸

5级

6级

7级别

8级

极限偏差值±

≤18

0.5

0.5

1.0

1.0

＞18-30

1.0

1.0

1.0

1.0

＞30-50

1.0

1.0

1.0

1.5

＞50-80

1.0

1.0

1.5

1.5

＞80-120

1.0

1.5

1.5

2.0

＞120-180

1.5

1.5

2.0

2.0

＞180-250

1.5

1.5

2.0

2.5

＞250-400

1.5

2.0

2.5

3.0

＞400-630

2.0

2.0

3.0

3.5

＞630-1000

2.0

2.5

3.0

4.0

＞1000-16000

﹣

3.0

4.0

5.0

6、铸件毛坯允许的重量偏差如下表规定

铸件公称重量

Kg

等级

1

2

3

偏差%

≤100

4

5

7

＞100-500

3

4

6

＞500-1000

2

3

5

＞1000

﹣

2.5

4

注：

等级的选择1级偏差针对叶轮要求；2级偏差一般用于成批、大量生产的铸件；3级偏差一般用于单件、小批生产的铸件。

二、内在质量检验

1、内在质量检验由化验员负责，要求每炉进行一次成份化验，每月进行一次物理试验。

2、经化验或试验不合格，化验员应及时汇报。

3、化学成份的化验应按照下表规定：

牌号

铸件主要壁厚（mm0

C

Si

Mn

P

S

Mg

RE

HT150

小于20

3.5-3.7

2.2-2.4

0.4-0.6

小于0.2

不大于0.12

/

/

20-30

3.4-3.6

2.0-2.3

大于30

3.3-3.5

1.8-2.2

HT200

小于20

3.3-3.5

1.9-2.3

0.6-0.8

＜0．2

≤0．12

/

/

20-40

3.2-3.4

1.8-2.2

大于40

3.1-3.