仓库零部件先进先出FIFO管理办法.docx
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仓库零部件先进先出FIFO管理办法
仓库零部件先进先出管理办法
一.目的
为了保证零部件的先进先出，实现关键件、重要安全件在物流环节的一致性和追溯性，特制定本办法。
二.适用范围
本办法适用于批量生产的各种型号的汽车产品零部件（特别是关键件、重要安全件）在物流环节的先进先出管理。
三.定义
先进先出是指根据零部件入库的先后顺序，先入库先出库。
四.要求
所有零部件必须执行先进先出原则（有明确特殊指令除外）。
对于有批次追溯要求的零部件，收、发、存环节要有批次记录，同批入库物料，先发批次号靠前的物料，具体要求如下：
4.1收货环节
4.1.1业务运作部负责对零部件到货时的批次情况进行检查，检查项目包括但不限于以下内容：
（1）供应商到货包装标识上的批次号信息要准确、完整，与实物上的条码批次号一致，与单据的批次号一致。
同批送货不同批次物料，在单据上要分开填写；
（2）供应商必须按产品批次进行包装，同一包装箱内原则上不得出现两个或两个以上的批次混装；
（3）供应商必须按产品批次组织送货，同一批次的零部件累计送完后，再送下一批次，不允许出现生产批次顺序颠倒，反复出现等现象；
（4）供应商一次送货中有两个或两个以上的批次时，需要按批次组织装车，并在送货单上予以注明批次号及对应的零部件数量。
不同批次之间要进行区分码放，便于物料卸货、清点、识别；
4.1.2业务运作部负责对零部件到货时的批次问题进行记录、统计，由供应链管理部确认，并按照相应的规定对供应商进行考核。
4.1.3零部件入库质量检验时，如某个批次被判定为不合格时，应按批次采取隔离措施，粘贴醒目的不合格标志，并及时处理。
4.2入库环节
4.2.1零部件经检验合格入库时，仓库搬运及保管人员应区分供应商及批次号进行存放，不同供应商的零部件、同一供应商不同批次号的零部件不得混放。
4.2.2业务运作部要在入库单据和系统上对批次号进行记录，要求做到可立即统计某一批次的累计入库量。
4.3出库环节
4.3.1零部件向生产线配送时，配送人员必须按供应商及批次号送料，同一供应商、同一批次的零部件累计发完后再发另一批次。
当上批次结尾与本批次起始同批发料时，仓库必须隔离摆放，不得混在一起。
4.3.2如果供应商未遵循“先进先出”原则，导致在库零部件批次日期比新入库零部件批次日期晚时，物流优先服从入库时间，做到先进先出。
4.3.3仓库在细小零部件发料时，若需拆开小包装袋，保管员必须进行批次号标识的移植，并确保标识准确、清晰。
4.3.4现场管理人员负责定期对零部件出入库的批次执行情况进行检查，并记录检查结果。
4.4生产线不良品退库环节
4.4.1生产线发现不合格品进行退库处理时，业务运作部应按照相应的不合格品管理规定采取隔离措施，并确认批次信息登记台帐。
4.4.2业务运作部应按照《不合格品处理流程》要求定期汇总不合格品，并做好及时清理、退库工作。
4.5例外
在收货环节，如有供应商违反批次管理要求的，对于紧急物料在供应链管理部书面确认下物流可以接受。
五.附件
5.1《零部件先进先出操作规范》
5.2《倒库作业记录表》
附件一：
《零部件先进先出操作规范》
一.定义
先进先出是指根据零部件入库的先后顺序，先入库先出库。
二.先进先出的种类
2.1正常库位的物料；
2.2靠墙物料；
2.3货架物料；
三.先进先出操作规范
3.1正常库位的物料
3.1.1单排单列
操作原则：
单排单列零件每次进料按入库日期先后进行翻转；
3.1.2多排单列
取料：
补料：
操作原则：
1）单边取料，单边进料。
取料与进料的方向相反；
2）按1，2，3，..，9顺序取料（自然的先进先出，不需挂FIFO指示牌）；
3）进料时，后排物料要向前排移动。
4）当一次性到货量超过单列库位最大存储量时，多余物料则紧靠现存库位的左侧存放，若现存库位左侧为通道，那么需将现存库位的物料向右移动，直到能够完全存放下多余物料为止。
（后期FIFO操作参照3.1.3）
3.1.3单排多列、多排多列
取料：
进料：
操作原则：
1）根据吊牌的指示入货、出货的方向进料、取料；
2）一列物料全部取掉后方可开始进料，进料时，与取料方向一致逐列将料上满；
3）当取完前列物料时，请将标牌按箭头方向挂在下一列物料上；
4）当取到最后一列物料时，请将此标牌箭头向下↓挂于最先取的物料上；
5）当叉车取用到最后一列大件物料时，请将此标牌箭头向下↓挂在此列物料的最下层。
3.2靠墙物料
3.2.1单排单列
操作原则：
采用“单排单列”原则
3.2.2单排多列
操作原则：
采用“单排多列”原则
3.2.3多排多列
操作原则：
采用“多排多列”原则。
3.3货架物料
为实现先进先出，货架物料取料、进料方向严格分开。
当同种物料只占货架1个库位的，一边取料、一边进料自动实现先进先出；当同种物料占货架多个库位的，按货架的顺序号依次循环取料、进料，下面举例说明：
3.3.1取料
操作原则：
同种物料占超市料架多个库位的，按超市料架的顺序号依次循环取料，取料标识必须需悬挂在下次的取料库位
范例：
以同种物料占货架三层（如A、B、C层）为例
1）取料方式为：
A1A2A3B1B2B3C1C2C3A1依次循环取料；
2）A1处为取料的起始库位，如需取5箱零件，取料标识挂在B3处，也就是下次取料的起始库位是（B3）处；
3）如果需取9箱零件，处在A1取料标识不移动，如果取12箱零件，取料标识应移到（B1）处也就是下次取料的起始库位是（B1）处；
3.3.2进料
操作原则：
同种物料占用货架多个库位的，按货架的顺序号依次循环进料，进料标识必须需悬挂在下次的进料库位
范例：
以同种物料占用货架三层（如A、B、C层）为例
1）进料方式为：
A1A2A3B1B2B3C1C2C3A1依次循环进料；
2）A1处为进料的起始库位，如需要进5箱零件，进料标识挂在B3处,也就是下次进料的起始库位是（B3）处；
3）如果需要进9箱零件，处在A1进料标识不移动，如果进12箱零件,进料标识应移到（B1）处也就是下次进料的起始库位是（B1）处；
四.倒库作业操作规范
4.1倒库方式
1）上下倒库：
将堆垛、码放在下层的先入库物料搬运至上层，将堆垛、码放在上层的后入库物料搬运至下层；
2）左右（前后）倒库：
以拿（叉）取物料的一面为左（前）面，将先入库的物料搬运至左（前）面相应库位，后入库的物料搬运至右（后）面相应库位；
4.2倒库时间
1）2月倒库一次：
具有保质期、易受潮等零部件2个月定期倒库一次，如油品、轮胎、电子电路器件等；
2）4月倒库一次：
一般零部件，长期存放不易导致物理化学变化的4个月倒库一次，如铸铁件、标准件等；
4.3倒库范围
库内零部件地面托盘存储、货架存储件都需要进行定期倒库，特殊存储方式无需倒库（高位货架）除外。
附件二：
《倒库作业记录表》
倒库作业记录表
序号
日期
零件名称
零件号
库位号
批次号
作业人
检查人
1
2014．11.5
消声器安装支架Ⅲ
100120100295
1AA01A1
LT00018216
周强
张强
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
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