地下车库顶板顶撑方案.docx
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地下车库顶板顶撑方案
一、编制说明及依据
1.1编制说明
本工程地下室施工完成后，因现场场地限制，后期工程部分施工道路主要材料的转运以及混凝土浇筑、号房基础部分回填土运输等需要在地下室顶板上进行。
考虑结构安全，需对部分顶板进行加固，加固采用钢管扣件脚手架支撑，顶部采用可调支托支承。
为保证施工顺利进行，现对其支撑体系布置、施工工艺以及施工质量安全措施方面加以阐述，特编制本加固专项施工方案。
1.2编制依据
1、绿地XX项目施工图纸（结构总说明）
2、绿地XX项目施工组织设计
3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002，2011版）；
4、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》（JGJ130-2011）；
5、《建筑结构荷载规范》（GB0009-2012）；
6、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）；
7、《建筑工程模板施工手册》中国建筑工业出版社（第二版）；
8、《建筑施工手册》（第五版）；
9、品茗施工安全计算软件；
10、混凝土搅拌车、泵车技术参数。
二、工程概况
2.1工程基本概况
1、工程名称：
绿地XX项目
2、建设单位：
XX有限公司
3、设计单位：
XX有限公司
4、监理单位：
XX有限公司
5、施工单位：
XX有限公司
6、工程地点：
XX。
7、结构类型为：
框剪结构
8、建筑概况如下表
栋号
地上建筑面积（m2）
地下建筑面积（m2）
基础形式
结构形式
层数
建筑高度
1号
／
承台+桩基
框架剪力墙
3
2号
／
承台+桩基
框架剪力墙
3
3号
／
承台+桩基
框架剪力墙
3
4号
／
承台+桩基
框架剪力墙
3
5号
／
承台+桩基
框架剪力墙
3
6号
／
承台+桩基
框架剪力墙
3
7号
／
承台+桩基
框架剪力墙
8
8号
／
承台+桩基
框架剪力墙
8
9号
／
承台+桩基
框架结构
6
地下车库
筏板基础+桩基
框架结构
-1
本工程地下车库顶板主要为250mm厚，局部300、400厚。
剪力墙厚300mm，层高3.40m；完成后顶板覆土1.20m，车库顶板设计承载力为5KN/m2；消防车道承载为20KN/m2；（6*6板跨）。
2.2施工道路及堆场布置
1、场地布置：
由于工程场地较狭窄，西侧及南侧临河道较近，没有可供施工车辆通行的道路；为此，根据号房基础回填土运输及上部主体结构施工材料运输等实际施工需要，拟在1#2#楼与3#4#楼之间和3#4#楼与5#6#楼之间地库顶板上，以及7#8#楼北侧地库顶板上东西向布置施工临时通道，通道宽度5米；加固支撑搭设宽度为9米（即车道两侧各加宽2米）；同时在7#楼北侧地库顶板上布置一处钢筋堆场及加工场，堆场长9米，宽8米。
在施工行车通道加固区域与非加固区域采用围档、标线分开。
2、顶板加固工况
1）道路加固区域内地下车库顶板浇筑完成，并达到设计强度要求；原支模架立杆间距为750*750，步距1500，架体顶部为可调支托支承。
施工道路区域顶板加固利用原支模体系，在两立杆间距之间再全部增加一根立杆，增加后的立杆间距为375*375，加固体系材料同支模架体系为Ф48×3.2钢管（计算时按3.0厚），顶部可调支托、双钢管、50×100木方顶紧。
在加固后的临时道路部位路面上满铺一层厚度在10mm以上钢板，并在钢板下垫一层中粗砂，以增加顶板结构的受力均衡。
2）由于在临时道路加固区域有后浇带通过，故需将加固部位后浇带全部浇筑封闭，底部立杆同其他无后浇带部位相同加密回顶；并在后浇带两侧立杆处设剪刀撑一道。
3、车辆限行：
1）在车库顶板加固区域与其他区域之间，施工通道设置道闸对车辆进行限速，时速在5KM以内。
2）禁止总质量在35吨以上土方车及其他车辆和8立方以上混凝土搅拌车驶入顶板上方。
号房基础回填土时必须采用小型车辆驳运，严禁大型土方车驶入，同时不允许两辆及以上土方车、混凝土搅拌车同时驶入。
3）在施工过程中，安排专人看守，着重注意车辆行驶速度及行驶在预定的道路上，同时随时对承重脚手架进行检查，检查人员定员定职，同时将检查结果做好记录。
2.3地下车库顶板加固概况
1、加固区域图
（2）施工道路平面布置图（阴影部分为顶板加固区域）：
2、加固支撑体系设计概况
（1）加固支撑材料选择
1）钢管采用外径48㎜，壁厚3.2㎜的钢管（计算时按3.0厚），其化学成份与机械性能应符合国家标准《普通碳素钢技术条件》中的要求。
材料进场时进行检查验收，严禁使用变形、裂缝、严重锈蚀、刮伤、焊接错位、烧伤、结疤、打孔等缺陷的钢管。
2）扣件应采用可锻铸铁制作的扣件其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》的规定，扣件的附件所采用的材料应符合《普通碳素钢技术条件》的规定。
扣件不能有裂缝、裂纹、气孔、疏松砂眼等缺陷，扣件与钢管的贴合面要接触良好，扣件夹紧钢管时，开口处最小距离要小于5㎜。
3）顶部支承可调托撑外径不得小于36mm，直径与螺距应符合现行国家标准的规定；可调托撑的螺杆与支托板焊接应牢固，焊缝高度不得小于6mm；螺杆与螺母旋合长度不得少于5扣，螺母厚度不得小于30mm，托撑抗压承载力设计值应大于等于30KN，支托板厚度不应小于5mm。
（2）支撑架设计
本地下车库层高为3.4m，顶板厚最小为0.25m，加固支撑体系搭设高度为3.15m；支撑架设计概况如下：
1）支撑架基础：
在地下车库300mm厚底板上垫上50厚垫板后设立杆。
2）原模板支撑架立杆纵距0.75m，横距0.75m，步距1.5m；加固回顶采用在原立杆间距之间均增加1根立杆，增加后立杆间距为0.375m×0.375m。
在后浇带加固部位先浇筑封闭，加固方法相同。
3）在距底座200mm处设置纵横向扫地杆，采用直角扣件固定在立杆上；支撑架外部周边设连续剪刀撑，剪刀撑跨越立杆的根数应符合规范规定，一般在4跨左右，不大于6m。
内部间隔5~8m由底至顶设置连续竖向剪刀撑。
4）在支撑架开口处设置横向斜撑，由底至顶呈之字型连续布置。
2.4允许驶入顶板通道的车辆荷载信息
1、混凝土泵车
根据现场实际需要，按三一重工46米汽车泵车考虑，重约32.9吨，折算重量329KN。
详见附件一。
2、混凝土罐车
按装8立方米车考虑，混凝土罐车自重约13.37吨，总质量20吨，合计33.4吨，计算按35吨考虑，折算重量350KN。
详见附件二。
3、钢筋半挂车
以13米长半挂车装25T钢筋考虑，自重8T，合计33吨，折算重量330KN。
详见附件四。
4、砂车
按装10立方米车考虑，砂车自重约12.5吨，总质量17吨，合计29.5吨，折算重量295KN。
详见附件五。
5、小型土方车
按东风220小型知卸车考虑，车重16.8吨，载重14.1吨，合计约31吨，折算重量310KN；详见附件六。
5、本工程设计行车荷载值为上述取最大值35吨。
故计算取最大荷载350KN验算。
2.5、地下车库设计允许承载力计算
根据本工程图纸总说明，设计消防车道区域允许承载30吨消防车（20KN/m2），非消防车道区域车库顶板设计荷载为5KN/㎡。
根据设计本工程地库顶板上覆土厚度为1.2米，最大板跨为6.8m×5.8m，顶板厚消防车道为300mm厚，其他顶板厚250mm；Ф48×3.0mm钢管允许荷载205N/mm2，可调顶托单管极限承载力为30KN。
1）查《建筑结构荷载规范》GB50009-2012附录表A中A.1.4得：
粘土自重为18KN/m3
2）地下室顶板覆土1.2M每平方米荷载：
18KN/m3×1.2M=21.6KN/m2
3）在施工期间未覆土时地下室顶板可承受荷载为：
非消防区域为21.6KN/m2＋（活动荷载5KN/m2）=26.6KN/m2
消防区域为21.6KN/m2＋（活动荷载20KN/m2）=41.6KN/m2
4）为安全考虑，本工程顶板承载力按非消防区域26.6KN/m2考虑复核验算。
2.6施工道路荷载验算：
本工程地下室顶板为双向板，最大尺寸为6800×5800mm，地下室顶板上通过最大荷载为8立方砼搅拌运输车时，板上最不利荷载值为350KN。
以下按8立方砼搅拌运输车作用下验算楼面等效均布活荷载。
按《建筑结构荷载规范》GB50009-2012附录C.0.2：
连续梁板的等效均布活荷载，可按单跨简支计算。
但计算内力时，仍应按连续考虑。
按《建筑结构荷载规范》GB50009-2012附录C.0.4：
单向板上局部荷载（包括集中荷载）的等效均布活荷载qe=8Mmax/bL2
式中L——板的跨度，取最大轴线间距6800mm；
b——板上荷载的有效分布宽度，按本附录C.0.5确定；
Mmax——简支单向板的绝对最大弯矩，按设备的最不利布置确定。
按搅拌车后车轮作用在跨中考虑，后轮均作用在一个共同的平面上，轮胎着地尺寸宽度及长度为0.6m×0.2m，轮距1.8m，两根后轴轴距1.4m，后车轮作用荷载取350KN，前车轮作用荷载不计，（偏安全考虑）。
Mmax=350KN×6.8m/4=595KN.m（偏安全考虑取L=6.8m）
按《建筑结构荷载规范》GB50009-2012附录C.0.5：
1
bcx、bcy取值为：
bcx=1.8＋0.2=2.0m，bcy=1.4＋0.6=2.0m
当bcx≥bcy,bcy≤0.6L，bcx≤L时
b=bcy+0.7L，（偏安全考虑取L=5.8m）
b=2.0+0.7×5.8=6.06
qe=8Mmax/bL2=（8×595）/（6.06×5.82）=23.35KN/m2
偏于安全考虑，不计算梁板的承载能力，只考虑支撑钢管的承载能力，按23.35KN/m2计算。
现场根据实际情况顶撑架体的立杆纵、横向间距加固后为375×375设置，水平杆步距为1500，根据《建筑施工计算手册》第二版表8－17（420页）得知每根ø48×3.0的钢管立杆容许荷载[N]＝26.8kN；
每根立杆的实际承载力N＝0.375×0.375×23.35kN＝3.28kN<[N]＝26.8kN满足要求。
2.7立杆受压应力及稳定性的计算
1、根据荷载23.35kN/m2，每根立杆承受的荷载为
N=0.375×0.375×23350N/m2=3283.59N
2、钢管面积：
A=450mm2
3、立杆的受压应力为：
σ=N/A
σ=3283.59/450=7.297N/mm2
4、立杆受压稳定性：
σ=N/фA≤f
长细比λ=L/i
钢管回转半径查表i=15.9《建筑施工手册1》表5-17
顶部立杆段：
λ=l0/i=kμ1（hd+2a1）/i=1.155×1.2×（1200+2×200）/15.9=139.472≤[λ]＝210
非顶部立杆段：
λ=l0/i=kμ2h0/i=1.155×1.5×1500/15.9=163.443≤[λ]＝210
比较后取大值，λ=163.443,查《规范》JGJ130-2011附表A.0.6，取φ=0.265
σ=3283.59/（0.265×450）=27.53N/mm2＜205N/mm2满足要求。
临时扣件钢管支撑满足要求！
立杆顶撑采用U型托与梁板顶紧，且其螺杆伸出钢管顶部的使用长度不得大于200mm。
5、可调托座承载力验算
【N】=30KN≥N=3.28kN
满足要求！
2.8、材料堆场荷载验算：
钢筋堆场：
（1）本工程由于个别钢筋加工棚设置于地下车库顶板上，故最大堆场荷载是钢筋堆场，为保证楼板在钢筋活荷载作用下不发生过大的结构变形而造成结构损伤，严格控制材料的高度及数量；钢筋加工场荷载较大处是长条钢筋原材料堆场，堆场在车库顶板共设置5条圈梁，其间距为2米，圈梁长度为9米，圈梁尺寸为250*200mm，内配4Ф16，Ф8@200。
（2）钢筋原材料荷载与楼板承载力估算
施工现场所进9米长的钢筋原材料，一般每捆最大重量为25KN，在1000mm宽的立柱槽口内放4捆，按要求最大不超过4层且总计为48捆进行计算，则在9米长×8米宽范围内的面荷载：
N=（25÷9×9×48）÷（9×8）=16.66KN/m2＜楼板设计的允许承载力最小为N=26.6KN/m2；安全。
三、临时加固支撑架搭设
3.1、支撑架构造要求
1、采用Φ48×3.2钢管，根据楼层板底（或梁底）的空间高度，现场放线定位。
2、排架立杆沿道路方向横向间距为375mm，纵向间距为375mm。
即：
在原模板排架两立杆中间增加一根立杆，立杆底部距地面200处设纵横向扫地杆，立杆底部垫50*100方木或模板，水平杆步距不大于1500mm；并与原支模排架连成整体，顶部采用可调支托，支托上面放双钢管，在板底用50*100方木顶紧，并采用斜拉杆进一步加固。
其它部位的材料堆放、加工场地范围，根据平面位置及尺寸，设置立柱支撑，其纵横间距同道路加固支撑。
在梁底增设一根立杆。
3、临时道路局部区域有后浇带贯穿部分，在道路使用前浇筑封闭并在上面铺设钢板。
后浇带梁板底的立杆纵横向间距均为375×375mm；水平杆步距均为不大于1500。
加固方法同其他临时道路加固部位做法。
4、纵横向水平杆
纵向水平杆设置在立杆内侧，应连续设置不间断；纵向水平杆的对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两各相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。
5、立杆
每根立杆底部应设置厚度不小于50mm的木垫板。
承重架立杆必须设置纵、横向扫地杆。
纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。
横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
钢管立杆顶部应采可调节U型托，且其螺杆伸出钢管顶部的使用长度不得大于200mm，安装时应保证上下同心。
在梁底增设一根立杆，梁纵向间距同排架立杆。
临时道路局部区域有后浇带贯穿部分，在道路使用前封闭并在上面铺设钢板。
立杆接长必须采用对接扣件连接，不得采用搭接或在水平上错接。
对接应符合下列规定：
立杆上的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
6、剪刀撑与横向斜撑
剪刀撑跨越立杆5~7根，应连续设置；横向每隔5~8m设置一道剪刀撑；每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，不大于9m；斜杆与地面的倾角宜在45O~600之间；剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。
3.2、支撑架搭设质量要求
支撑架搭设完成后必须进行验收，验收合格后方可投入使用。
脚手架质量要求
项目
技术要求
允许偏差（mm）
检查方法与工具
地基基础
表面
坚实平整
—
观察
排水
不积水
垫板
不晃动
底座
不滑动
不沉降
-10
立杆垂直度
H=12
—
±12
经纬仪
纵向水平杆高差
—
±20
水平仪
—
1±10
双排脚手架横向水平杆外伸长度偏差
外伸150mm
-20
钢板尺
扣
件
安
装
主节点处各扣件中心点相互距离
a≤150mm
钢卷尺
同步立杆上两个相隔对接扣件的高差
A≥500mm
钢卷尺
立杆上的对接扣件置主节点的距离
a≤h/3
600mm
钢卷尺
纵向水平杆的对接扣件至主节点的距离
a≤la/3
500mm
钢卷尺
纵向水平杆相邻接头水平距离
a≥500mm
钢卷尺
螺栓拧紧扭力矩
40～65N·m
—
扭力扳手
剪刀撑斜杆与地面的倾角
45o～60o
—
角尺
3.3、支撑体系施工方法
（1）工艺流程
底座布置垫板→放纵横水平扫地杆→自角部起依次向两边竖立底层立杆，底端与水平扫地杆扣接固定，固定底层杆前应校核立杆的垂直度，每个方向装设立杆后，随即装设第二层水平加固杆与立杆扣接固定，校核立杆和水平杆符合要求后，按40－65N.m力矩用扳手拧紧扣件螺栓→按上述要求依次延伸搭设直至第一步架完成，再全面检查一遍构架质量，确保构架质量要求后再进行第二步水平杆安装····→搭板底顶托、主楞、次楞→随后按搭设进程及时装设剪刀撑。
（2）支撑架搭设
支撑架搭设采取在原支模架两立杆间距中间再增加一根立杆，支架立杆每排间距按上述设计排放，并采用纵横向横杆与支撑架拉结牢固。
且纵横向剪刀撑必须按要求搭设。
剪刀撑应纵横向搭设，每5~8m设置一道，由底到顶全高设置。
对于梁板下支架，采用可调顶托进行调节，可调顶托伸出不得超过200mm，顶撑安装必须将顶托顶紧，不得留有未顶紧的顶托。
1）支撑搭设前，工程技术负责人应按本施工方案要求向施工管理人员及工人班组进行详细安全技术交底，并签字确认。
2）对钢管、配件进行检查和验收，严禁使用不合格的钢管及配件。
3）对工作面进行清理干净，不得有杂物。
4）根据立杆平面布置图要求放线定位，先弹出钢管立杆位置线，垫板、底座安放位置要准确，搭设时可采用逐排和通层搭设的方法，并应随搭随设扫地杆水平纵横加固杆。
5）立杆底座，在砼面垫50mm×100mm双木方，顶部设可调支托，其螺杆伸出钢管顶部不得大于200mm；螺杆外径与立柱钢管内径的间隙不大于3mm，安装时保证上下同心。
6）水平杆与立杆扣接牢固，纵横扫地杆离地面高度不大于200mm，扫地杆应按纵下横上的程序设置，可调支出托底部的立柱顶端应沿纵横向设置一道水平杆。
当立柱底部不在同一高度时，高处的纵向扫地杆应向低处延长不少于2跨，高底差不大于1m。
在支架四边、与中间每隔5~8m设置一道竖向剪刀撑，由底至顶连续设置。
7）脚手架立杆的垂直度控制，立杆的全部绝对偏差≦50mm，在脚手架高度段H内，立杆偏差的相对值小于H/600。
8）水平杆的接长应采用对接扣件，水平杆的对接扣件应交错布置，两根相邻水平杆的接头不宜设在同步同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向的错开距离大于500mm，各接头中心至近主节点的距离不宜大于跨段的1/3。
9）立杆接长严禁采用搭接，必须采用对接扣件连接，立杆上的对接扣件应交错布置：
两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
10）严禁将上段的钢管立杆与下段钢管立杆错开固定在水平拉杆上。
11）立杆、可调托座应根据支撑高度设置。
12）立杆、水平杆及剪刀撑的布置应严格按要求布置。
13）加固支撑架应与已浇注的砼墙或柱作为拉结节点，增强整体稳定性。
14）支架搭设完成后，必须先自检，再通知公司相关主管部门检查合格后，经过监理及有关部门验收通过后，方可投入使用。
四、支撑架安全管理
4.1、支撑架施工管理机构
项目部成立支撑架施工专项管理小组：
项目部管理小组成员名单及联系电话：
组长：
XX（电话：
X）
副组长：
XX（电话：
X）
组员：
XX（电话：
X）
XX（电话：
X）
XX（电话：
X）
XX（电话：
X）
XX（电话：
X）
4.2、支撑架的安全管理制度
（1）执行安全生产交底制度。
施工作业前，由工长向施工班组作书面的安全交底，施工班组长签字，并及时向全体操作人员交底。
（2）执行施工前安全检查制。
各班组在施工前对所施工的部位，进行安全检查，发现隐患，经有关人员处理解决后，方可进行施工操作。
（3）加强对施工人员的安全意识教育，提高自我防护意识，进场前对职工进行安全生产教育，以后定期、不定期地进行安全生产教育，加强安全生产、文明施工的意识。
（4）建立安全生产责任制。
定期组织安全生产检查，并建立安全生产评定制度。
根据安全生产责任制的规定，进行评比，对安全生产优良的班组和个人给予奖励，对于不注意安全生产的班组和个人给予处罚。
（5）支撑拆除：
必须经项目部批准方能拆除，不得擅自拆除，计划在主体全部完成后确定无大重型车辆进入工地后拆除支撑。
4.3、支撑架的安全管理措施
（1）施工现场安全责任人负责施工全过程的安全工作，应在支撑架搭设、拆除前向作业人员进行安全技术交底。
（2）对钢管、配件、加固杆等应进行检查验收，严禁使用不合格的材料。
（3）搭拆支撑必须由专业架子工担任，并按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5036）考核合格，持证上岗。
搭拆脚手架支撑时工人必须戴安全帽，穿防滑鞋，系安全绳。
（4）支撑架搭设、拆除期间，无关人员不得进入支架底下，并由安全员在现场监护。
（5）支撑系统安装应自一端向另一端延伸，自下而上按步架设，并逐层改变搭设方向，不得相对进行，以免结合处错位，难于连接。
（6）水平加固杆、剪刀撑安装应符合构造要求，并与支撑系统的搭设同步进行。
（7）可调顶托处应采取措施防止被砂浆、水泥浆等污物填塞螺纹。
（8）水平加固杆、剪刀撑不得随意拆卸，因施工需要临时局部拆卸时，施工完毕后应立即恢复。
（9）严禁在脚手架支撑上拉缆风绳或固定、架设砼泵、泵管及起重设备等。
（10）在顶架搭设过程中要实行严格的监控，由专职施工员进行现场指挥监督，随时纠正可能出现的质量安全隐患。
搭设前要进行班前安全技术交底，搭设完毕后要进行自检，若发现有松动、倾斜、弯曲、不牢固等现象，必须及时进行整改，整改有困难的，要有可行的加固方案方可施工。
（11）支撑架安装完毕后，通知公司相关部门进行验收，并报监理单位进行验收，验收合格后方可使用。
（12）支撑架使用前，顶板结构砼强度必须达到100%后才能允许投入使用。
（13）在使用过程中重点检查、巡查的部位：
1）杆件的设置和连接、扫地杆、支撑、剪力撑等构件是否符合要求。
2）地基是否积水，底座是否松动。
3）钢管、剪刀撑等杆件是否有变形的现象。
（14）支撑架在使用过程中，严禁拆除任何杆件或零配件，如防碍作业需拆除个别杆件时，需经技术负责人同意并采取可靠措施后方可拆除，作业完成后，马上复原。
（15）拆除时应采用先搭后拆、后搭先拆的施工顺序。
（16）拆除支撑时应采用可靠安全措施，严禁高空抛掷。
（17）施工现场带电线路，如无可靠绝缘措施，一律不准与支架接触。
（18）设立支架维护小组，对拆下来的钢管及配件应及时清除杆件及螺纹的沾污物，并加油保养，对受损伤、变形的构件应及时修理，按品种、规格分类整理存放，妥善保管。
4.4、支撑架的安全施工措施
（1）支架搭设及拆除工人必须是持有省级建设厅颁发的特种作业人员。
（2）进入施工现场人员必须戴好安全帽，高空作业人员必须佩带安全带，并应系牢。
安全带应高挂低用。
（3）经医生检查认为不适宜高空作业的人员，不得进行高空作业。
（4）工作前应先检查使用的工具是否牢固，板手等工具必须用绳链系挂在身上，钉子必须放在工具袋内，以免掉落伤人，工作时要思想集中，防止钉子扎脚和空中滑落。
（5）安装与拆除模板，应搭脚手架，并设防护栏杆，防止上下在同一垂直面操作。
（6）高空，复杂结构模板的安装与拆除，事先应有切实的安全措施。
（7）高空作业要搭设脚手架或操作台，上、下要使用梯子，不许站立在墙上工作；不准站在大梁底模上行走。
操作人员严禁穿硬底鞋及高跟鞋作业。
4.5、道路使用安全管理措施
1、在加固范围地下室顶板的临
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