中试工厂中心真空热压炉设备安装工程.docx

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中试工厂中心真空热压炉设备安装工程

中试工厂中心真空热压炉设备安装工程

中试工厂中心真空热压炉设备安装工程

一、主厂房及热压炉建设主要施工方法：

一）、主厂房及热压炉基础施工：

（一）主厂房及热压炉基础挖土方换填级配碎石：

1、土方开挖前，在基坑开挖范围内，用石灰线在自然地面标出，将标高引至临时围墙的外墙面用红色油漆作出明显标记。

在土方开挖时，控制土方开挖全过程的标高，防止超挖，

2、基坑土方再用挖掘机开挖,基坑开挖完成后，用人工修整好基坑边挖机挖不到的地方，确保施工安全。

3、基坑开挖过程中，应采取措施防止扰动基底原状土，严格控制大开挖基坑的成型尺寸，以防止换填工程量的加大。

4、为了防止地下水及少量地表水渗入基坑内，在基坑面四周挖40*40*40集水井，人工开挖个小水沟排入集水井。

5、基坑大开挖施工时，要有专人观察坑缘顶地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保安全施工。

6、基坑开挖完成后，立即组织相关单位对基槽进行难收，然后进入下一道工序—矿渣分层换填。

7、本工程依据设计要求采用矿渣换填至设计基底标高。

8、为保证级配碎石换填后碎石压力扩散角，不至于碎石在受力状态下向两侧挤出，碎石换填宽度至少大于换填要求外边500，并由边坡底往上按1：

0.33放坡。

10、换填施工时按照施工规范要求分层铺设碾压，每层铺设厚度在300，并按先深后浅的方法由西往东斜坡搭接进行，搭接接头0.5~1米，搭接处应夯压填实。

11、回填土采取分层换填，做回填土密实度检验，密实度应达到94%以上，检测合格进入下一层的回填夯填。

（二）、厂房基础及设备基础工程施工

1、厂房基础及设备基础钢筋工程：

本工程钢筋均在现场加工制作，现场配备全套钢筋加工机械。

钢筋按计划进场后，按公司质量手册和程序文件的要求分类堆放，并做好标识，钢筋待抽检试验合格后，方可用于工程中。

钢筋按绑扎先后顺序落实加工，并分类堆放整齐、取用。

钢筋下料长度应通过具体翻样后计算下料，应充分考虑各种结构受力部位的钢筋布置上下位置等因素，以免造成钢筋绑扎困难。

钢筋采用对焊，插筋的竖向接头采用电渣压力焊，钢筋采用绑扎搭接，地梁扎筋采用钢管架子，

以防止钢筋骨架失稳。

用水泥垫块控制保护层厚度。

钢筋保护层垫块事先用与混凝土同标号的水泥砂浆做好，挡土墙的垫块必须预埋铅丝，用以固定在钢筋上。

钢筋保护层厚度必须严格按设计要求，不得超厚，同时应控制钢筋间距。

严格控制钢筋的间距。

所有钢筋搭接和锚固长度必须满足设计要求和规范规定。

钢筋绑扎必须规范，墙板钢筋扎丝一律朝内。

同一截面内钢筋接头数量不得大于50%。

承台上皮钢筋绑扎后，待承台模板固定完毕，在上皮钢筋弹出柱边线，用红漆作出标记。

挡土墙上下设箍筋外，通过与底板上皮筋电焊设置定位箍。

严格控制钢筋间距，关键部位采用电焊固定，以防偏轴。

焊接必须根据钢筋规格、气温条件和焊接方法选择合适的焊接工艺和参数，焊接长度和钢筋中线对正等必须按施工规程要求施工。

钢筋绑扎前，施工员和钢筋翻样必须对有关施工顺序、操作方法和要求向班组进行详细交底。

钢筋必须经自检和专检，方可进行隐验。

在钢筋的自检中和专检中，必须认真检查受力钢筋规格、数量、位置是否正确，墙板的钢筋网片间距和柱箍是否有误，各结构的有效高度是否符合设计意图，钢筋的保护层垫块固定是否可靠及厚度是否正确等。

经专职质量员检查合格，并签署隐蔽工程验收单后，通知有关单位共同验收，

2、厂房基础及设备基础模板工程

厂房基础及设备基础均采用九夹板支模，支承系统采用木搁栅和扣件式钢管。

模板和模板支撑系统必须横平竖直，支撑点必须牢固，扣件及螺栓必须拧紧。

混凝土浇筑的质量很大程度上取决于模板支设安装的质量，施工员、木工翻样要对施工方法和操作要点向施工班组进行详细的技术交底。

模板施工完毕后，及时进行技术复核工作，达到要求方可浇捣混凝土。

3、厂房基础及设备基础混凝土工程：

本工程混凝土均采用商品混凝土，用混凝土输送泵送到浇筑点。

由于泵送混凝土流动度较大，自然形成的坡度一般在1：

6，混凝土浇捣采用“分段定点、一个坡度、薄层浇捣、循序渐进、一次到顶”的浇筑方法，这种自然流淌形成斜坡混凝土的浇筑方法，能较好地适应泵送工艺，提高泵送效率，简化混凝土的泌水处理。

根据混凝土泵送时自然形成坡度的实际情况，在各浇筑带前、后布置两道振动器。

第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部混凝土的捣实；第二道布置在坡脚处，确保下部混凝土的密实。

混凝土浇捣时正确控制振捣器插入深度以及振捣时间，混凝土流到哪里应振到哪里，避免漏振。

不允许用振动棒随意振动钢筋、模板和预埋件，以防钢筋、模板变形、预埋件脱落。

无论哪个部位，后浇混凝土必须在前一层混凝土初凝前接上。

及时了解天气，混凝土浇捣连续施工时应

尽量避开雨天。

如果混凝土施工过程中下雨，应及时遮盖，雨过后及时做好面层的处理工作。

三）、钢结构厂房施工

1、钢结构制作工序：

1、根据设计图或施工详图，逐一核对所有材料的材质是否符合图纸要求。

下料后，必须及时对各种零部件作出标识，不能混用。

2、制作平台必须搭设牢固，并用测量仪器找平，高低差不能大于4mm。

每组装一段后对制作平台进行水平度复查，达到要求后，再进行下段拼组装。

3、檩条制作：

必须在.制作平台上放好线，做好“样模”挡板应点焊牢固，几何尺寸应严格按图纸检查，并考虑焊接引起收缩量及采取相应的防变形措施。

4、桁架制作

1桁架制作工艺流程

零件下料→放样→检查→组装上、下弦杆→组装腹杆→检查→焊接→修理→检查→交工。

2桁架制作工艺要求

桁架组装前一定要在钢平台上放大样,经专检人员检查合格后,在大样平台上点上弦杆、腹杆装配定位块，形成“地胎”组装法。

桁架弦杆、腹杆如为双型钢组合而成，在组合前，应对所组合的“隐蔽”面先除锈，涂上防锈油漆，经专检人员和监理工程师认可后才能组装。

桁架上、下弦杆截面为工字钢钢。

桁架由弦杆、腹杆和节点板组装焊接而成，节点处焊缝集中，放样时应在每个节间预留收缩余量，余量大小按《建筑钢结构焊接规程》中所列的焊缝收缩余量而定，或根据实践经验确定。

如设计需要起拱，也应在放样时预以考虑。

跨度较大的桁架，当要分段制作时，工厂要进行预装才能出厂。

桁架制作尺寸偏差应达到表GB50205中附录B表B-4《钢桁架外形尺寸的允许偏差》的规定。

4、机械剪切及气割面的质量要求：

钢材采购按图纸设计要求为Q235-B，其机械性能及力学成分应符合GB700-88的有关规定。

钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

板材下料采用半自动气—乙炔切割，切割处一律用手砂轮打磨平整。

热切割下料时每隔1200mm留一段40mm不切割待冷却后再割开，以保证减少热变形。

气割的允许偏差：

手工气割：

±3.0mm。

自动、半自动气割：

±2.0mm。

机械剪切的允许偏差：

±3.0mm。

零件气割面的表面割纹深度、平面度、上边缘熔化程度的质量应达到YB6254—95《钢结构制作安装施工规程》中的相关要求。

5、矫正、弯曲和边缘加工

钢材和零件的矫正应采用平板机或H型钢矫直机进行，较厚钢板亦可采用压力机或火焰加热进行。

矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，表面划痕深度不能大于0.5mm。

边缘加工面的允许偏差应符合下列表中规定：

6组装的零件、部件应经检查合格（几何尺寸）、连接面和沿焊边缘50mm范围的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净，构件的组装应在部件组装、焊接并矫正后进行。

焊接接头的允许偏差应符合下列表中规定：

组装的隐蔽部位在焊接和涂装检查合格后方可封闭。

当采用火焰矫正组焊后的变形时，同一部位加热不宜超过两次，加热温度不得超过正火温度，低合金钢加热矫正后应缓慢冷却。

、

7、焊接

焊工上岗从事钢结构焊接工作，必须取得相应焊接方法、位置、焊接材料有效的合格证。

对首次使用的钢材应进行焊执着工艺评定。

施焊电源的网络电压波动值应在±5%的范围内，超过时应搭设专用变压器或稳压装置。

对厚度大于12mm钢板对接接头施焊时，两端应设置引弧和引出板，小于12mm板对焊时，落弧处弧坑应填满。

按设计图纸要求，选用焊接材料，焊接材料应与焊件材质相匹配。

手工电弧焊焊接电流应符合下表规定：

注：

立、横、仰电流应比平焊电流小10%左右。

低氢型焊条电流比普通焊条电流大10%左右。

焊接应按设计图及JGF81-91《建接钢结构焊接规程》，YB9254-95《钢结构制作安装施工规程》有关标准内容进行。

8、涂装

钢结构的除锈和涂装应在制作质量检验合格进行。

除锈前，应将钢材表面的毛刺、杂物及焊疤焊渣清除干净，除锈完后应24h内涂好第一道防锈底漆，除锈方法和除锈等级应符合设计图纸的要求。

油漆涂层应均匀饱满，不得漏涂、误涂、表面不应有起泡、脱皮和返锈，并无明显皱皮，流坠等缺陷。

涂装油漆质量必须达到质量要求，涂装前需对油漆进行复验检查。

9、构件运输及验收

应符合YB9254-94《钢结构制作安装施工规程》有关规定。

并经制作质量专检人员进行检查、评定、签了合格证，方能出厂。

构件在出厂前，必须按图纸要求，作好构件的标识（编号）按现场安装进度、计划要求、分批出厂。

构件在运输过程中，装车必须绑扎牢固，超宽构件（桁架）必须在车厢两侧墙板放下，并摆放两至三根横梁（工字钢与车台板固定），在横梁上摆放构件，并与横梁用8#铁丝（钢丝绳或1～2t倒链）捆绑牢固。

超长构件≤24mm必须用地爬车或拖车运输，构件装车必须用钢丝绳（或倒链）捆绑牢固。

构件运到安装现场，由现场安装人员指定地方卸车，构件现场摆放一定要平稳以防止构件变形。

（四）钢结构安装方法：

本工程采取边制作、边安装一段的方法进行，在吊装时吊装构件绑扎牢固保持水平、不摇晃、倾翻。

吊装时由两名工人拉紧稳绳，以便于控制吊装的构件转动。

吊点数按4个进行布置。

同时，吊索与水平线的夹角不得小于45°。

吊装吊车选用25吨汽车吊接杆8.5米。

吊车回转半径控制在6米以内钢丝绳选用φ28mm（6×37+1）。

〔φ28mm（6×37+1）钢丝绳选择依据：

起吊重量为16吨,按钢丝绳与水平线夹角45度考虑，钢丝绳拉力为10吨,每根φ28mm（6×37+1）钢丝绳

最大承受拉力为Pα/K=40.55×0.82/7=4.75吨,满足要求.〕。

1、吊装、就位和临时固定

a.吊起时先将桁架吊离地面300mm左右，然后将桁架转至吊装位置的下方，再将构件提升到柱顶上方的横梁然后将桁架缓缓降至安装点上，进行对位作业。

先安装螺栓在进行焊接施工。

b.在桁架吊装前使用经纬仪和卡尺在柱顶放出建筑物的定位轴线，检查相应柱头的间距，和通廊的几何尺寸，看二者是否相符。

若偏差较大，但又在允许范围之内，则逐间进行调整。

若偏差过大，则同有关部门联系解决，钢柱、梁对位后应立即进行临时固定，经检查确认固定稳妥后方可摘钩离去。

四）、主厂房围护结构施工

1、墙面砌筑工程

1）、砌筑用砖和砂浆必须符合设计及施工验收规范要求，并应规格一致。

砌筑前，先根据砖墙位置弹出墙身轴线和边线。

开始砌筑时先摆砖样，排出灰缝宽度。

摆砖时应注意门窗位置及砖垛、构造柱等对灰缝的影响，同时要考虑窗间墙的组砌方法及非整砖的位置，务使各皮砖的竖缝相互错开。

在同一墙面上各部份的组砌方法应统一，并使上下一致。

砌砖前须进行皮数杆的技术复核工作，皮数杆上应标出砖的厚度、灰缝厚度、门窗等的构件位置，立皮数杆时要用水准仪进行抄平，使皮数杆的楼地面标高线位于设计标高位置上。

2、墙面抹水泥砂浆

1）、墙面抹水泥砂浆：

基层处理：

吊直、套方、灰饼、墙面冲筋。

抹底层灰和中层灰等工序的做法与墙面抹纸筋灰浆时基本相同，但底灰和中层灰用1:

2.5水泥砂浆涂抹，施工前湿润墙面，并用木抹子搓平带毛面，在砂浆凝固之前，表面用扫帚扫毛。

抹水泥砂浆面层：

中层砂浆抹好后第二天，用1:

2.5水泥砂浆或按计要求的水泥混合砂浆抹面层，厚度5∽8mm。

操作时先将墙面湿润，然后用砂浆薄刮一道使其与中层灰粘牢，紧跟着抹第二遍，达到要求的厚度，用压尺刮平找直后，用铁抹子压实压光。

为防止抹灰产生空鼓，施工中将采用混凝土界面处理剂。

具体操作方法为:

抹灰前将基层浇水湿润，冲掉浮灰，在基层上涂刷一层混凝土界面处理剂，这可防止空鼓，大大提高工程质量。

每遍抹灰厚度为5～7mm，面层经赶平、压实后其厚度一般不超过3mm，室内抹灰墙面以及门洞口处的阴阳角要方正，抹灰要求平整，不应有裂纹，气泡，接搓不平现象。

要做到阴阳角方正，灰线清晰顺直。

3、墙面涂装

1）、裂纹墙面抹砂浆，内墙水泥石灰内墙，外墙满刮腻子两道，刷丙烯酸涂料，施工顺序：

清扫墙面--填补缝隙、磨砂纸--第一遍满刮腻子--磨光--第二遍满刮腻子--磨光--第一遍涂料--

复补腻子--磨光--第二遍涂料。

在涂刷涂料时应待前一遍涂料干燥后方可涂刷第二遍，每遍涂刷不易过厚，且不得显有刷痕。

独立面每遍使用同一批涂料且一次完成。

经过确认后，再内墙刷乳胶漆及外墙防水丙烯酸涂料，观感质量要好。

2）、以墙的阴脚线处为分界线，进行分段涂刷，涂刷时应分段进行，每遍涂料不宜施涂过厚，涂层应均匀，颜色一致。

3）、施涂完成，应检查有无漏涂、透底起皮现象，颜色是否一致，门窗、灯具应保持洁净。

4）、颜色：

均匀一致，用目测检查；。

4、细石砼地坪及刷漆施工：

一）细石砼地坪施工

1）处理基层

基层表面的浮土、砂浆块等杂物应清理干净。

墙面和顶棚抹灰时的落地灰,在楼板上拌制砂浆留下的沉积块,要用剁斧清理干净；墙角、管根、门槛等部位被埋住的杂质要剔凿干净；楼板表面的油污,应用5%～10%浓度的火碱溶液清洗干净。

清理完后要根据标高线检查细石混凝土的厚度,防止地面过簿而产生空鼓开裂。

基层清理是防止地面空鼓的重要工序,一定要认真做好。

2）浇筑细石混凝土

细石混凝土面层的强度等级应按设计要求做试配,如设计无要求时,一般为1:

2:

3（体积比）,坍落度应不大于20mm；并应每500平方米制作一组试块,不足500平方米时,也制作一组试块。

铺细石混凝土后用长刮杠刮平,振捣密实,表面塌陷处应用细石混凝土填补,再用长刮杠刮一次,用木抹子搓平。

3）撒水泥沙子干面灰

砂子先过3mm筛子后,用铁锹拌干面（水泥:

砂子=l:

l）,均匀地撤在细石混凝土面层上,待灰面吸水后用长刮杠刮平,随即用木抹子搓平。

4）第一遍抹压

用铁抹子轻轻抹压面层,把脚印压平。

5）第二遍抹压

当面层开始凝结,地面面层上有脚印但不下陷时,用铁抹子进行第二遍抹压,将面层的凹坑砂眼和脚印压平。

要求不漏压,平面出光。

地面的边角和水暖立管四周容易漏压或不平,施工时要认真操作。

6）第三遍抹压

当地面面层上人稍有脚印,而抹压无抹子纹时,用铁抹子进行第三遍抹压,第三遍抹压要用力稍大,将抹子纹抹平压光,压光的时间应控制在终凝前完成。

7）养护

面层抹压完24h后,及时洒水进行养护,每天浇水2次,至少连续养护7d后方准上人。

（养护期间房间应封闭,禁止进入）养护要及时、认真,严格按工艺要求进行养护。

若为分隔缝地面,在撒水泥砂子干灰面过杠和木抹子搓平以后,应在地面弹线,用铁抹子在弹线两侧各20cm宽范围内抹压一遍,再用溜缝袜子划缝；以后随大面压光时沿分隔缝用溜缝抹子抹压两遍，然后交活。

5、地坪刷漆具体施工流程

1、基面打磨：

用专业地坪打磨机将待做基面进行整体打磨一次

2、检查地面：

在打磨完毕后检查地面，看在拉毛过程中有无疏松地面脱落，如有需要用环痒腻子修补处理。

3、油漆涂层：

先将油漆搅拌均匀，然后按比例将固化剂加入主材桶中，充分搅拌均匀后，用专用镘刀镘平或喷涂，注意施工方向和施工间隔，搅拌桶桶底涂料若发现有固化块时，必须停止使用并更换搅拌桶，加入稀释剂后的面涂必须在30分钟内使用完毕，油漆涂刷搅拌均匀，涂刷基面，要求均匀、无遗漏。

6、屋面、墙面瓦安装

1）、墙面瓦安装

①、厂房墙瓦安装按檩条位置从一端开始进行，板与板之间必须咬紧，再用螺钉固定，墙板接缝处做好防水处理。

压型钢板安装时，应边铺设边调整其位置，边固定。

②、根据厂房墙瓦排版图和墙面檩条间距在墙板上预先打孔。

③、用水平仪在四周边柱上统一标高，并确保基准线安装水平。

④、厂房墙瓦用自攻钉固定时，注意按照先快速穿入，等自攻钉快到底时，缓慢用力方法进行。

⑤、所有自攻钉都应与墙板垂直，不得倾斜。

⑥、墙面出现空钉时，用密封胶及相应颜色的油漆修补。

⑦、墙面瓦的横向、纵向搭接应自然、平滑、密封性好。

⑧、墙面转角安装时，用经纬仪控制其垂直度，防止扭曲。

⑨、定位、螺丝一条直线4、咬边固定好后，钻孔，上自攻螺丝。

2）、厂房屋面瓦屋面瓦的安装：

①、压型瓦的运输：

瓦由加工厂运入现场之前，应及时通知我方安排人员，检查运输道路、瓦的临时堆置场地。

在运输过程中，要垫好胶皮保护层，板与台架用麻绳系牢，避免运输过程中瓦的滑移。

垫木间隔3米，表面铺胶皮。

运输过程中如有变形、要在安装前校正。

③、彩板瓦及配件堆放根据现场实际情况，并考虑到方便就近的原则。

④、彩板瓦在地面上的临时放置时，地面要平整。

每隔5米放垫木，垫木要中间略高，两端

稍低，以防板上存水，板面要用油布保护。

5、彩板瓦的吊装：

（1）瓦的垂直运输：

根据彩板瓦长和重量及厂房高度、彩板瓦临时堆置地点。

采用人工搬运，拉扯吊运至通廊及厂房屋面。

考虑到厂房瓦长，及对彩瓦的保护并放好垫木和胶皮。

（2）、吊装注意事项：

必须在完成檩条上固定架位置划线、焊接，去掉焊渣和涂漆后，再起吊、堆置板材；彩板瓦在吊装过程中如遇变形、损伤等情况，需在铺板前修补。

①、屋面瓦安装采取拆除一跨，安装一跨渐进施工，拆除前要提前清理拆除区域与动火区内的易燃易爆物，易燃、易爆物品要远离火源，并在动火区配置专用消防器材，设专人看火，使用铁板及石棉板隔火，要做到人走火灭；除严格执行上述对策外，上场施工人员必须接受上场前安全教育，严格遵守国家安全法规和武钢各项安全规章制度，严格执行开工、动火、交接班制度，严格遵守安全制度，服从甲方安全管理。

②、屋面压型板的铺设要注意安装顺序，一般为自下向上安装，同时避免左右两头同时安装，应从建筑物的一端向另一端进行，板肋搭接应当和当地常年风向相背，请注意安装第一块板的重要性。

③、板瓦的固定，应将固定螺钉与钢板和檩条垂直，并对准檩条中心，每肋（波谷里）一颗，距离波峰下边缘10mm，打钉前应挂线，使螺钉打在一条直线上。

固定螺钉每肋一颗。

彩板瓦的打钉位置

彩板瓦搭接方式

④、安装5--6块钢板，需检查板两端的平整度，以保证板平行铺设，如有误差，应及时调整。

⑤、脊瓦宽度不小于设计宽度，彩板脊瓦接缝采用折边接缝。

⑥、安装屋面瓦由下至上顺序进，实行吊装、转运、安装人员接力式分工合作，做到吊一块安装一块，尽量减小屋面行走，三批人员不要在上下一条直线内作业。

⑦、每天施工完毕，必须清扫屋面上的废渣，及时运走。

7、门窗工程

1、塑钢推拉窗门窗制作工艺:

1）、塑钢型材入库的标准：

长度允许偏差+1.0mm，断面尺寸允许偏差+0.5mm，主壁厚允许偏差+0.2mm，外观应色泽均匀、光滑无裂纹和凹凸不平

2）、塑钢型材下料的标准：

长度允许偏差+0.5mm，切口角度允许偏差45。

+15′，端头不应有加工变形，并应去处毛刺；

3）、塑钢钢型材焊接的标准：

平面度允许偏差差≤0.5mm，对角线允许偏差≤0.5mm，焊接过程中型材表面不得有划擦伤。

4）、辅件安装的标准：

安装应牢固、位置正确、开关灵活。

2、塑钢门窗安装:

1）、本工程采用镀锌铁件和钉弹连接安装法。

2）、工艺流程:

装固定片～～定安装点～～框进洞口～～调整定位～～与墙体固定～～填充性材料～～洞口抹灰～～清理沙浆～～施打密封胶～～安装门窗扇（玻璃）～～装五金配件～～清理表面排水孔～～撕下保护膜

3）、安装塑钢门窗框,调整定位与墙体固定,施打发泡后框四周用水泥砂浆填嵌,清理门窗框架,安装玻璃及内扇,窗框与墙体之间进行密封打胶,清理验收。

4）、塑钢门窗框安装固定前由专业的术人员对提供的产品尺寸复核，同时对预留墙洞口进行复核，用防水砂浆刮糙处理好后进行安装。

5）、塑钢窗安装采用镀锌铁片连接固定，固定点间距：

转角处150～200mm,框边处小于或等于500mm，在安装过程中对每一樘已安装好的门窗有专职质检员进行检验，保证门窗的水平度及垂直度符合验收要求；严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定窗框。

6）、塑钢门窗框边及底面应贴上保护膜，如发现保护膜脱落时,应补贴保护膜。

7）、塑钢门窗洞口清理干净及干燥后，施打发泡剂，发泡剂应连续施打，一次成型，填充饱满，溢出门窗框外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙内，防止发泡剂外膜破损。

8）、塑钢门窗框扇表面若沾止水泥砂浆时,应在其硬化前用湿布擦拭干净,不得用硬质材料铲刮表面;

9）、塑钢门窗外侧应留5mm宽的打胶槽口，打密封胶前必须先清理门窗框周围的灰尘，防止出现粘结不牢固的情况，胶水采用中性硅酮密封胶，打密封胶时胶线一定保证呈直线型并且胶缝宽度均匀符合设计要求，保证不发生渗漏现象。

10）、玻璃不得与玻璃槽直接接触,并应在玻璃下边垫衬垫块。

11）、塑钢门窗框安装固定前由专业的术人员对提供的产品尺寸复核，同时对预留墙洞口进行复核，用防水砂浆刮糙处理好后进行安装。

12）、塑钢门窗安装采用镀锌铁片连接固定，固定点间距：

转角处150～200mm,框边处小于或等

于500mm，在安装过程中对每一樘已安装好的门窗有专职质检员进行检验，保证门窗的水平度及垂直度符合验收要求；严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。

13）、门窗框边及底面应贴上保护膜，如发现保护膜脱落时,应补贴保护膜。

14）、门窗洞口清理干净及干燥后，施打发泡剂，发泡剂应连续施打，一次成型，填充饱满，溢出门窗框外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙内，防止发泡剂外膜破损。

15）、窗外侧应留5mm宽的打胶槽口，打密封胶前必须先清理门窗框周围的灰尘，防止出现粘结不牢固的情况，胶水采用中性硅酮密封胶，打密封胶时胶线一定保证呈直线型并且胶缝宽度均匀符合设计要求，保证不发生渗漏现象。

16）、密封条装配后应均匀、牢固、接口应粘接严密、无脱槽现象。

17）、五金配件应安装牢固、位置正确、开关灵活。

18）、门窗安装完毕必须进行调试，保证开启灵活。

8、钢卷帘门施工方法

（1）洞口处理：

复核洞口与产品尺寸是否相符。

快速卷帘门的洞口尺寸，为4500*4500.施工时除保证洞口尺寸外还应确定位置。

（2）弹线：

测量洞口标高，弹出两导轨垂直及卷筒中心线。

现场虽已经开好门洞，但垂直度仍需复核。

（3）固定卷筒、传动装置：

将垫板电焊在预埋铁板上，用螺丝固定卷筒的左右支架，安装卷筒。

卷筒安装后应转动灵活。

安装减速器和传动系统。

安装电气控制系统。

（4）空载试车：

通电后检查验电机、减速器工作情况是否正常，卷筒转动方向是否正确。

（5）装帘板：

将帘板拼装起来，然后安装在卷筒上。

（6）安装导轨：

按图纸规定位置，将两侧及上方导轨焊牢于墙体预埋件上，并焊成一体，各导轨应在同一垂直平面上。

（7）试车：

先手动试运行，再用电动机启闭数次，调整至无卡住，阻滞及异常噪音等现象为止，启闭的速度符合要求。

全部调试完毕，安装防护罩。

五、热压炉设备安装：