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冲压基础知识培训讲义
冲压基础知识
（培训讲义）
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A0
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概述
冲压加工是先进的金属加工方法之一，它主要是在室温下加工金属板料，故又称为板料冲压或冷冲压。
冲压是借助于设备提供的压力，通过冲压模具，使金属板料发生塑性变形，生产出所需要的具有一定形状，尺寸的零件。
现在,一些非金属材料也可以采用某些冲压工艺制造零件。
一.冲压加工具有如下特点
1）.可以冲压出形状复杂的零件，加工中产生的废料较少。
2）.产品具有足够的形状，尺寸精度，互换性能好。
产品表面质量较好。
3）.能获得质量轻，材料消耗少，强度和刚度较高的零件。
4）.冲压操作简单，,生产过程便于机械化和自动化，生产率很高，零件成本低。
5）.冲压模具制造复杂。
因此,只有在大批量生产条件下，冲压加工的优越性才能显现出来。
二.常用冲压方法的分类
冲压方法分为两大类：
分离工序和成形工序。
1）.分离工序的目的是在冲压过程中将冲压件与板料按一定的轮廓线进行分离。
分离工序又可分有落料，冲孔和剪切等。
2）.成形工序的目的是使冲压毛坯在不破坏其完整性的条件下产生塑性变形，并转化成产品所要求的形状。
成形工序又可分为弯曲,拉深,翻边,胀形,翻孔,扩孔,缩孔和旋压等.
三.冲压的发展趋势
冲压加工是一种生产效率高,少无切削的加工方法,人们日常生活中用的金属制品,冲压件占有绝大多数.随着近代工业的发展,对冲压提出了越来越高的要求,因而也促进了冲压技术的迅速发展.主要体现在冲压工艺,冲压模具和冲压设备三个方面.
1）.冲压工艺
提高劳动生产率及产品质量，降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种冲压新工艺是研究和推广的大方向。
2）.冲压模具
冲压模具是实现冲压生产的工具，在冲压模具的设计和制造上，正朝以下两方面发展：
一方面：
为了适应高速,自动,精密,安全等大批量现代化生产的需要。
冲压模具正向高效率、高精度、高寿命、高自动化方向发展。
另一方面:
：
为了产品更新换代和试制或小批量生产需要，锌基合金冲压模具，聚氨酯橡胶冲压模具，薄板冲压模具，钢带冲压模具，组合冲压模具等各种简易冲压模具及制造工艺也得到迅速发展。
另外，在模具材料及热处理，模具表面处理，模具的标准化，专业化生产，以及模具的计算器辅助设计（CAD）与计算器辅助制造（CAM）等方面都有较快的发展。
3）.冲压设备
性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件。
高精度、高寿命、高效率的冲压模具需要高精度，高自动化的压力机与之匹配。
目前除了积极发展高速压力机和多任务位自动压力机，开发数控压力机，冲压柔性制造系统（FMS）及各种专用压力机，同时对于大量使用中的普通冲压设备加以改造，以实现半自动化或全自动化生产。
第一章冲压用原材料
一.冲压材料的性能指针
1.强度极限
强度极限是金属材料在外力作用下抵抗变形和断裂的能力.
常用的有:
屈服强度,抗拉强度,抗剪强度.
2.塑性
金属材料在外力作用下,产生永久变形而不致引起破坏的性能叫做塑性.
常用的指标有:
延伸率,断面收缩率,冲压深度.
3.硬度
金属材料抵抗更硬的物体压入其内的能力叫硬度.硬度是材料性能的一个综合的物理量,表示金属材料在一个小的体积范围内抵抗弹性变形,塑性变形或破断的能力.
硬度值用硬度计来测量,常用的硬度指标有:
布氏硬度（HB）和洛氏硬度（HR）.
二.常用的冲压材料
1.钢铁材料
在工业生产中,钢铁材料通常也称为黑色金属.
常用的钢铁材料包括以下几类:
1）.普通碳素结构钢
2）.优质碳素结构钢
3）.碳素工具钢（常用于冲模零件）
4）.合金钢（常用于模具零件）
2.有色金属
除钢铁之外的铝,镁,铜,铅等金属及其合金统称为有色金属.许多有色金属材料用于冲压件的生产.
3.非金属材料
非金属材料也是一种常用的冲压材料.如:
纸胶板,橡胶,云母,绝缘板,有机玻璃等.
第二章冲压零件的一般要求
一.极限与配合
1.基本术语
1）.孔与轴孔通常指工件的圆柱形内表面,也包括非圆柱形内表面,轴通常指工件的圆柱形外表面,也包括非圆柱形外表面.
2）.尺寸以特定单位表示线性尺寸值的数值.尺寸表示长度的大小,它由数字和长度单位组成.
A:
基本尺寸（设计时给定的尺寸）
B:
极限尺寸（允许尺寸变动范围的界限尺寸）
C:
实际尺寸（通过测量而获得）
3）.尺寸偏差
A:
极限偏差
B:
实际偏差
4）.尺寸公差（尺寸的允许变动量）
5）.配合（基本尺寸相同的孔,轴公差带的组合）
A:
间隙配合B:
过盈配合
C:
过渡配合D:
最大间隙
E:
最小间隙F:
最大过盈
G:
最小过盈H:
配合公差
2.金属冲压件的尺寸公差
依据零件就具备的强度,刚度和结构需要等因素确定.由设计时给定.
二.表面形状和位置公差
冲压件除了首先满足尺寸精度外,其表面形状和相对位置也就满足一定的
公关要求.
表面形状和位置公差符号表
公差
特征项目
符号
有无基准要求
形状
形状
直线度
无
平面度
无
圆度
○
无
圆柱度
无
形状或位置
轮廓
线轮廓度
有或无
面轮廓度
有或无
位置
定向
平行度
有
垂直度
┴
有
倾斜度
有
定位
位置度
⊕
有或无
同轴度
⊙
有
对称度
有
跳动
圆跳动
有
全跳动
有
第三章冲裁
冲裁是冲压生产中的主要工序之一,冲裁加工是利用冲裁模在压力机的作用下,使板料分离,得到所需形状和尺寸的平片毛坯或制件.一般来说,冲裁主要是指冲孔,落料工序.
★冲裁方法
一.冲裁件的要求
1）.冲裁件的外部轮廓形状,应尽可能彩用简单和对称形式.
2）.冲裁件的外形还应该避免有尖锐的清角.
3）.冲孔的尺寸不能过小,冲孔的边缘离外形的距离不能过小.
4）.对弯曲件或拉深件上的孔与壁应保证一定距离.
二.冲裁件的剪切质量
冲裁加工是通过凸模与凹模的刃口像剪子似的将材料剪断分离,这种工作状况就决定了剪切断面的质量.
冲裁剪切断面由圆角带,光亮带,断裂带和毛刺四部分组成.
这四部分在冲裁件剪切断面上占的比例随材料的力学性能,料厚,刃口锐钝,模具结构及凸,凹模间隙等不同而变化.塑性差的材料断裂倾向严重,断裂带增宽,光亮带,圆角带所占的比例较小,毛刺也小,塑性好的材料则相反.要想提高冲裁件断面质量,可通过增加光亮带的高度或采用整形工序来实现.
三.冲裁件的尺寸精度
冲裁件的尺寸精度是指冲裁件实际尺寸与基本尺寸的差值,差值越小,则冲裁件尺寸精度越高.
引起冲裁件尺寸误差的因素主要是凹,凸模的制造精度,冲裁后的材料的弹性以及生产过程中的偶然因素.如定位不准,材料性能不稳定等.
★冲裁常见的问题与预防
一.断面毛刺及其表面粗糙度
1.断面的毛刺
在冲裁加工件中,产生不同程度的毛刺是不可避免的,但若改善冲压条件,则有可能减小毛刺.
1）.毛刺大的主要原因:
A:
凸,凹模之间的间隙不当.
B:
刃口由于磨损和其他原因而变钝.
2）.减少毛刺的措施
A:
保证凸,凹模加工精度和装配精度,保证凹模垂直度和承受侧压的刚性,整个模具要有足够的刚度.在模具使用中经常检查凸,凹模刃口的降利程度,发现磨损后及时修理.
B:
保证模具安装精度.
C:
保证压力机工作精度和稳定性.
2.冲裁断面及其表面粗糙度
在实际生产中提高冲裁断面的质量的常用方法:
1）.凸,凹模采用尽量小的合理间隙.
2）.压紧凹模上的材料.（一般采用弹性卸料板）
3）.对凸模下面的材料施加反向压力.
4）.使用整修方法.
二.工件的挠曲
1）.凸,凹模的影响.
2）.工件形状的影响.
3）.材料内部压力的影响.
4）.油,空气的影响.
三.刃口磨损与寿命
模具的正常磨损受到了许多因素的影响,因此它是一个模糊的概念,想要单纯地处理和研究模具的正常磨损是相当困难的.
1）.压力机的精度在冲裁工作中,有相当大的影响.
2）.良好的润滑能有效地减少磨损,提高模具使用寿命.
四.冲裁条件对冲裁质量的影响
1）.模具的影响.
2）.压力机的影响.
3）.工件的材料.
第四章弯曲
将板料,型材,管材或棒材等弯曲成一定角度和曲率,形成一定形状零件的冲压方法称为弯曲.
★弯曲方法
一.板料弯曲过程及种类
1.板料弯曲过程
在凸,凹模的作用下,板料受弯矩的作用,首先发生弹性变形,随着凸模的不断压下,弯曲变形过程由弹性变形逐渐过渡到塑性变形.在塑性变形的开始阶段,板料是自由弯曲.在凸模作用下,板料与凹模表面逐渐靠紧,凸模继续下压,板料弯曲变形区进一步减小,直到与凸模三点接触.最终变形阶段,凸,凹模对弯曲件进行校正,使得弯曲件与凸,凹模全部接触,获得所需要的弯曲形状.
2.板料弯曲的种类
在弯曲变形区内,材料内侧受切向压缩的作用而缩短,材料外侧受切向拉伸的作用而伸长,中间一层材料的长度保持不变.称为应变中性层.
在弯曲变形时,被弯曲板材在宽度方向上也有变化,根据板宽的不同分为两类:
1）.一类为窄板弯曲,如果板材厚度为t,当板宽b<3t时称为窄板.窄板弯曲时,内层的材料向宽度方向分散,而使宽度增加,外层材料受到拉伸后,使得外层宽度变窄,结果整个断面变成扇形.
2）.一类为宽板弯曲,当板宽b>3t时,由于横向变形阻力较大,其断面形状基本上无变化.
由于弯曲时变形区板料厚度有明显变薄现象,按照体积不变原则,必然会使板料长度有所增加.
二.弯曲件的展开长度
弯曲件的展开长度是指其平板坯料的长度.影响弯曲件的长度的因素很多,所以要精确计算弯曲件的展开长度是很困难的.因此,弯曲件毛坯长度的计算公式是有条件的粗略计算,准确的毛坯长度还需经过实际弯曲修正后才能确定.
计算弯曲件的展开长度就是计算弯曲件中性层长度.
三.弯曲工件的合理要素
1）.最小弯曲圆角半径.
2）.板料弯曲的方向.
3）.板材的表面质量.
4）.最小弯曲高度.
5）.孔与弯曲处的最小距离
四.弯曲件工序安排
弯曲件工序安排就根据工件形状,精度等级,生产批量,材料性能等因素进行综合考虑而确定.合理安排弯曲工序,可以简化模具结构,提高工件质量,提高生产效率.
1）.形状简单的弯曲件
形状简单的弯曲件,如V形,U形,L形等,可以采用一次弯曲成形.
2）.形状复杂的弯曲件
形状复杂的弯曲件,一般需要采用二次或多次弯曲成形,并应正确选择弯曲顺序.一般的原则是:
弯曲时就先弯外角,后弯内角,前次弯曲必须考虑使后次弯曲有可靠的定位,后次弯曲不能影响前次成形的部分.
3）.单面不对称弯曲件
对于单面不对称几何形状的弯曲件,可以采用成对称弯曲成形,弯曲后再切开.
4）.大批量,小尺寸弯曲件
对于大批量大,尺寸较小的弯曲件,为了使操作方便,定位准确和提高生产率,应尽可能采用复合模,连续模进行弯曲.
★弯曲常见问题及预防
一.弯曲件形状与精度
弯曲件形状与精度受多种因素影响,其中主要因素有以下几方面:
1）.模具的弯曲件形状与精度的影响.
2）.材料对弯曲件形状与精度的影响.
3）.弯曲工艺顺序对弯曲件形状与精度的影响.
4）.工艺操作对弯曲件形状与精度的影响.
5）.压力机对弯曲件形状与精度的影响.
6）.弯曲件本身对形状与精度的影响.
根据以上主要原因,在实际生产中加以预防和修正,就能够生产出具有较高精度的弯曲件.
二.弯曲件的翘曲与扭曲
弯曲时的翘曲是指被弯曲件在垂直于加工方向产生的挠度,而扭曲则往往是在翘曲的基础上发生的扭转变形.
为了尽可能消除翘曲和扭曲现象,应注意以下方面:
1）.弯曲件材质均匀.
2）.板料纤维方向应与弯曲方向有合理夹角.
3）.弯曲板料的平整度.
4）.弯曲件形状的合理性.
总之,对于弯曲加工来说,尽管已经采取了必要的措施,但不同程度的翘曲还会发生.如果工件要求的几何形状精度较高,则在弯曲后采用较正的方法加以修正.
三.弯曲件的表面质量
许多弯曲件是做为外观件使用的,如面板,外壳等.这就需要弯曲件有较高的表面质量,防止擦伤,裂痕等缺欠的发生,为此要注意以下两个方面:
1.材料
在进行弯曲加工时,特别是对于铜,铝等软性材料进行连续生产时,由于某些脱落的金属微粒会附在模具工作部位的表面上,致使工作出现较大的擦伤,这时必须及时用压缩空气或油清理,以保证清洁,良好地工作条件.
可采用在-弯曲部位加防裂切口的方法,这样可以有效地防止裂纹出现吧!
2.模具
1）.应对模具凸,凹模的工作表面进行高质量的抛光,以保证弯曲时不擦伤弯曲件的表面.
2）.合理的凹模圆角半径.
3）.选择合理的凸,凹模间隙值.
第五章拉深
拉深是利用拉深模具,使平板毛坯变成开口空心工件,或使开口空心工件进一步变成所需尺寸的开口空心工件,这种工艺方法称为拉深.也称拉伸,拉延,引伸等.
拉深工艺可分为两大类:
一类是以平板为毛坯,通过拉深模将平板毛坯变成开口空心工件,拉深前后毛坯与开口空心工件的材料厚度基本不变,这种拉深称为不变薄拉深.
另一种是以平板为毛坯或以空心有底开口工件为毛坯,通过拉深使毛坯变成底厚壁薄的开口空心工件.
★拉深工艺过程及拉深特点
一.拉深变形过程
拉深模全要工作部分为拉深凸模和拉深凹模,拉深凸模底端有较大圆角,拉深凹模上口处有较大圆角,这是与冲裁模区别的地方,而且拉深模的间隙大于毛坯厚度.当凸模在压力机的带动下向下移动时,即将毛坯拉入凹模从而形成开口空心的简形工件.
二.拉深工艺的主要特征
1）.拉深过程中金属产生了流动,毛坯中的部分金属在拉深过程中被挤向了工件的上口部分,故增加了工件的高度.
2）.在拉深过程中,筒底部分很少产生塑性变形,塑性变形主要发生在筒壁部分,且变形程度由下向上逐渐增大.
三.拉深过程中的现象及拉深后工件特点
1.起皱现象
拉深时凸缘部分材料受到切向压力的作用,因为有多余材料,这时若材料较薄,压边力不够大,则这部分材料就会失稳而产生弯曲,形成波浪形的连续弯曲,即起皱.
起皱发生后,轻者使工件口部产生波浪纹,重者起皱后的边缘无法通过间隙而使工件拉破.
2.厚度变化不均匀
拉深时拉深件各部分的厚度将发生变化,这是不可避免的.
工件凸缘部分增厚最大,直壁的上半段增厚,下半段变薄,至接近凸模圆角处变薄最严重,很易破裂而成废品,此处即为“危险断面”.
3.加工硬化不均匀
拉深是一种塑性变形过程,材料塑性变形的同时伴随着材料的冷作硬化.由于材料的变形程度在拉深工件各部位不同,故冷作硬化程度也不同.在拉深工件上部变形程度大,工件硬化程度严重,愈往下则逐渐减小,到接近拉深工件底部圆角处变形程度很小,冷作硬化程度也就最小,故此处材料的硬化最低,强度最弱,这就是危险断面产生的又一个原因.
4.拉破现象
坯料拉深时将产生较大的塑性变形,随着变形程度的增加,硬化现象将越来越严重,甚至发现破裂.故必须根据材料的塑性好坏选择合理的变形程度,对相对高度大的拉深件就进行多次拉深,还应合理选择凸模与凹模的间隙和它们的圆角半径,采用合理的润滑剂,必减少工件与模具之间的摩擦使拉深能正常进行.
四.拉深件的表面质量
1.拉深件的印痕
经过多次拉深的工件,其内,外壁上或带凸缘拉深件的凸缘表面应允许有拉深过程中所产生的印痕.
2.壁厚
由于拉深件各处所受的力不同,拉深件壁厚不均匀是允许的.
3.工艺斜度
拉深件壁部允许有工艺斜度,但必须保证外部尺寸或内部尺寸在公差范围内.
五.带料连续拉深
带料连续拉深是在带料上直接（不裁成单个毛坯）进行拉深.工件拉深成形后才从带料上冲裁下来.
这种拉深生产率很高,但模具结构复杂,只有在大批量生产且工件不大的情况下才采用.或者工件特别小,手工操作很不安全,产量也比较大时,也可考虑采用.
带料连续拉深分无切口拉深与有切口拉深:
1.无切口的连续拉深,指在整件带料上拉深,由于两个拉深件之间相互约束,因此材料在纵向流动较困难,变形程度大时就容易破裂.为了避免破裂,需减小每道工序的变形程度,即采用较大的拉深系数,这种方法的优点是节省材料（相对于有切口而言）,这对大量生产特别重要,但增加了工序.由于这种方法变形困难,故一般用于拉深不太困难的工件.
2.有切口的连续拉深,指在工件的相邻处冲槽或切口.这样,减小了前后两拉深件的相互影响和约束,与单个毛坯的拉深相似.因此,每道工序的拉深系数可小些,且模具较简单,但毛坯材料消耗较多.这种拉深一般用于拉深较困难的工件.
六.拉深料常见问题及预防
拉深变形工艺是比较复杂的,拉深件的质量问题受诸多因素影响,中小型拉深件的质量分析见表:
序号
质量缺陷
简图
产生原因
解决途径
1
凸缘起皱且工件壁部破裂
压边力太小,凸缘部分起皱,材料无法进入凹模型腔而拉裂
加大压边力
2
凸缘平而壁部拉裂
材料承受的径向拉应力太大造成危险断面拉裂
减小压边力,增大凹模圆角半径,加用润滑剂或增加材料塑性
3
工件底部拉脱
凹模圆角半径太小,材料实质上片于被切割状态（一般发生在初始阶段）
加大凹模圆角半径
4
矩形件角部破裂
膜具圆角半径太小,间隙太小或工件角部变形程度太小,导致角部拉裂
加大模具角部圆角半径及间隙,或增加拉伸次数
5
矩形件直壁部分不延直
角部间隙太小,多余材料各侧壁挤压,失去稳定产皱曲.
放大角部间隙减小直壁部分间隙
6
工件壁部拉毛
模具工作平面或圆角半径上有毛刺,毛坯表面或润滑油中有杂质
需研磨,抛光模具的工作平面和圆角,清洁毛坯,使用干净的润滑剂
7
矩形件角部向内折拢,局部起皱
材料角部压边力太小,起皱后拉入凹模型腔,所以局部起皱
加大压边力或增大角部毛坯面积
8.
矩形件角部上口被拉脱
毛坯角部材料太多,或角部有毛刺
减少毛坯角部材料,打光角部毛刺
第六章成形
在冲压生产中,有不少冲工件仅用冲裁,弯曲和拉深的方法尚不能获得最终形状,还需配合校平,整形,起伏,翻边,缩口,胀形等工序.这些工序总称为成型工序.成形工序的共同特点是对工件的局部材料进行局部变形.
一.翻边
翻边是指利用模具将工件上的孔边缘或外缘边缘翻成竖直边缘的冲压工序.
根据翻边工件边缘的形状不同,其材料所受的应力与应变状态也不同.翻边工件可分为内孔翻边和外缘翻边,根据竖边壁厚的变化情况,可分为不变薄翻边和变薄翻边,外缘翻边又可分为外凸外缘翻边和内凹外缘翻边.
二.胀形
胀形是指利用模具强迫材料厚度减薄和表面积增大,得到所需几何形状和尺寸工件的冷压工艺方法.
三.缩口
缩口是指将预先拉深好的圆筒或管状坯料,通过缩口模将其口部缩小的一种成形工艺.
四.校平与整形
校平与整形是指利用模具使坯件局部或整体产生不大的塑性变形,以消除平面度误差,提高工件形状及尺寸精度的冲压成形方法.
校平多用于冲裁件,以消除冲裁过程中拱弯造成的不平.对于薄料,表面不允许有压痕的工件,一般采用平面校整模,对于较厚的普通工件,一般采用齿形校平模.
整形一般用于弯曲,拉深成形工序之后.整表模与一般成形模具相似,只是工作部分的定形尺寸精度高,表面粗糙度值要求更低,圆角半径和间隙值都较小.
第七章冲裁模结构
一.主要零件的典型结构
根据作用不同,冲裁模的零部件可分为工艺结构和辅助结构件两大类.
工艺结构件:
在完成冲裁的过程中与板料或冲裁件相接触的零部件.
辅助结构件:
在冲裁模冲起导向,连接和其他作用,是与板料或冲裁件不相接触的零件.
冲裁模零部件详细的分类见表.
1.工作件
工作件包括凸模,凹模和凸凹模.
2.定位件
条料在冲裁模中的定位分为纵向定位和横向定位,纵向定位是确定条料的送进距离,由档料销,导正销或定距侧刃等件完成,横向定位是保证条料沿着正确的方向送进,由导料板,档料销或侧压板等件完成.
3.压,卸料件
压料装置可用于拉深,胀形,起伏成形等冲压方法中,用于控制金属流动,防止
起皱的发生.卸料装置的作用是将冲裁件或冲裁废料与凸模或凹模相分离.常用的卸料装置分为刚性卸料板和弹性卸料板两种形式.
4.导向件
模具的导向件是为了保证上下模闭合时相对位置的准确性.常用的导向件有滑动导柱,导套和滚珠导柱,导套,其结构尺寸有图标规定.
5.固定件
模具的固定件包括上,下模座,模柄,固定板,垫板等,这些固定零件已有国家标准.
1）.模架是上,下模座,导柱,导的组合体,它是模具的基础.
2）.模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上.
3）.固定板与垫板,固定板是用来固定凸模或凹模在模具中位置的,固定板上的固定孔与凸模或凹模有一的配合关系,以保证凸,凹模的位置精度,垫板用以减低模座所承受的单位压力.
二.主要零件的常用材料
冲压模具常用的材料有碳钢,合金钢,铸铁,硬质合金等.凸模和凹模是在很大的冲击力条件下连续工作,其工作条件恶劣.所以,凸模和凹模材料要求有很好的耐磨性,耐冲击性,透性和切削性.凸模和凹模要求硬度高,热处理变形小,使用寿命长,价格低.
三.主要零件的加工方法
冲压模具主要零件的加工具有如下特点:
首先是零件的形状复杂,而且加工精度要求高,因此需应用各种先进的加工方法,才能保证加工质量.其次模具材料优异,硬度高,热处理变形较大,这些都使加工难度加大.
1.机械加工
机械加工是模具零件加工中最基本,最简便的加工方法.机械加工采用车床,创床,铣床,镗床,钻床等机械加工设备,再配以钳工操作几乎可以加工出全部的冲压模具零件.
2.电火花加工
电火花加工的原理是利用工件与电板之间脉冲放电时的电腐蚀现象,将被加工金属腐蚀掉.
电火花可以进行穿孔加工,孔的形状越复杂,利用电火花穿孔加工的优越性越明显.
采用电火花加工时,模具零件可以在淬火后进行,所以不存在热处理变表问题.
3.电火花线切割加工
电火花线切割加工也是利用火花放电使金属熔化或汽化,并把熔化或气化了的金属去除掉,从而实现各种形状金属零件加工.
电火花线切割用的电极丝非常细（直径为0.04~0.2mm）,因此能加工出来精密细小,形状复杂的零件.
4.模具零件的热处理
模具的质量在很大程度上决定于主要零件的热处理质量.所谓热处理就是将金属材料在固态下加热到一定温度,即发生组织转变的临界温度,进行必要的保温并以适当的速度冷却到室温,以改变金属材料的内部组织,从而得到所需性能的工艺方法.
1）.普通热处理的基本方法
普通热处理有退火,正火,淬火和回火四种基本方法.
2）.表面热处理
表面热处理就是通过物理或化学的方法改变钢的表层性能,以满足不同的使用要求.常用的表面热处理方法有:
表面淬火,渗碳,渗氮.
四.冲压模具结构
冲压模具是冲压生产中必不可缺的工艺装备,其模具结构必须满足冲压生产的要求,不仅要冲压出合格的零件,而且要适应批量生产的需要,操作方便,使用寿命长,且安全可靠,成本低,并能容易制造与维修.
冲压模具
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