甲醇车间开工方案.docx
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甲醇车间开工方案
第一章变换工序开工方案
第一节变换系统原始开车方案
新建或系统大修后的开车即为原始开车。
其开车顺序为：
全系统的检查、吹扫、一次气密试验、装填触媒、二次气密试验、置换、升温硫化。
1全系统检查
1.1检查设备，管道等的制造、安装情况是否已竣工。
制造、安装或控制内容所达到的技术要求是否与相关文件相符。
1.2检查本工段与外工段连接的管道是否已接通，电源是否已接好，开车的技术文件（方案、图表、操作规程等）是否齐全。
1.3对检查过程中发现的问题应立即认真消除。
2系统吹扫（详见吹扫方案）
2.1吹扫前的准备工作
2.1.1按流程依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰，并插入挡板。
2.1.2开启各放空阀、排污阀及导淋阀；拆除分析取样阀及液位计阀等。
2.2吹扫
2.2.1变换工艺气体系统吹扫
A、与压缩工段联系送空气，按气体流程逐台设备、逐段管道吹净放空、排污、分析取样及仪表管线同时进行吹扫。
B、吹扫时用木锤轻击外壁，调节流量，时大时小，反复多次，吹净的标志是气流畅通，并用靶板（涂有白铅油）在排气口试探，没有杂物出现方为合格。
C、吹净过程中，每吹完一部分后，随即抽掉有关挡板，并装好相关的法兰、阀门。
2.2.3蒸汽系统吹扫
从入工段蒸汽总管开始至蒸汽水分离器，从蒸汽水分离器至各蒸汽分管及冷凝水排放管为止，同上述方法用蒸汽吹扫，直到合格。
2.3脱盐水、循环水系统的清洗
从入工段循环水、脱盐水开始至除盐水加热器，变换气水冷器及各排水管线用水清洗，直到合格。
3系统气密性试验（详见气密试验方案）
3.1一次气密试验在系统吹扫后，用空气加压进行气密试验，此时变换炉的内件已吊装好，但不装催化剂；用压缩机送空气缓慢对系统提压，在压力试验中，压力分0.2、0.4、0.8、1.0MPa四次提压，每次提压仔细检查，如有漏点，作记号，停止升压，卸压后进行处理。
3.2二次气密试验：
在装好变换触媒，油水分离器焦碳，水洗塔填料后再进行系统二次气密试验（试验方法相同）。
4装填触媒
在系统进行了一次气密试验后，最好选择晴朗天气，打开变换炉人孔，装料孔，搭好平台，准备好装填触媒的所有工（量）器具，详见触媒装填方案。
5系统置换
5.1置换前的准备工作
5.1.1认真检查现场，确保所有部件已复位并具备开车条件。
5.1.2参加人员熟悉现场，对置换线路和现场死角清楚明白。
5.1.3各阀门均处于置换位置并经过三级确认。
5.2置换流程的确认和步骤
5.2.1从公用工程管网引氮气按流程导气，利用间断憋压在粗煤气过滤器S15102进口、第一变换炉R15101进口、闪蒸槽S15105顶部、水洗塔C15101出口放空，在水洗塔出口处取样连续两次分析氧含量O2<0.5%合格，关闭该放空；硫化部分设备管线单独置换，在氮气分离器S15109出口放空。
取样分析氧含量O2<0.5%为合格，其流程如下：
N2（来自公用管网）→S15101→S15102→E15101管侧→S15103→R15101→E15108壳侧→E15101壳侧→R15102→E15102→E15103→A15101→S15106→E15104→S15107→E15105→C15101→放空
5.2.2系统置换中，要采取间断憋压置换，定时取样，注意副线、升温硫化管线的死角，采取憋压置换，连续两次分析合格为准，置换完毕关闭各阀门及放空阀并维持正压。
6变换触媒升温硫化（详见变换触媒升温硫化方案）
6.1变换触媒升温硫化时，打开入工段阀，打开升温硫化管线上的所有阀门，其他阀门全部关闭。
6.2升温硫化时现场必须清理干净，无杂物，无易燃物品的堆放。
6.3参与人员必须熟悉现场，熟练掌握升温硫化方案。
变换触媒升温硫化结束，可转入正常开车，若系统不立即开车，则须在变换炉进出口加盲板，并在变换炉出口挂压差计，注意变换炉内压力变化，防止炉内负压。
根据需要可向炉内充入少量N2以维持正压。
第二节变换系统吹扫方案
1具备条件
1.1压缩机单机试车合格。
1.2装置安装完毕，并检查合格；电气仪表调试合格。
1.3水汽设备单机试车合格。
1.4吹扫前的准备
1.4.1按气液流程，依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰，并插入挡板。
1.4.2开启各设备的放空阀，排污阀及导淋阀；拆除分析取样阀，自调阀（AV15101；TV15103；LV15101、LV15104、LV15105、LV15106；FV15101），压力表阀及液位计的气液相根部阀。
2吹扫操作
2.1与压缩工段联系送空气，控制压力在2-3kg/cm2，按气体流程（部分倒流程）吹除，用入工段阀控制压力。
2.2每一段管线（设备）吹除时，管道设备上的导淋，仪表，压力表根部阀，分析（包括自动分析）根部阀门，液位计的气液相根部阀拆掉或大开，吹除后，一并装上。
2.3放空、排污、分析取样及仪表管线同时进行吹扫。
2.4吹扫时用木锤轻击设备管道外壁及焊缝处，调节流量时大时小，反复多次。
2.5吹除几分钟后，用石棉板涂铅油插进缝隙，抽出检查上面无固体杂质，无锈，无尘，无水时即为合格。
2.6吹扫过程中，每吹净一部分后，随即抽掉有关挡板，卸压后装好法兰（不再拆卸的装金属垫片，其他的用石棉板），再吹下一段，以此类推。
2.7吹除结束后，逐个检查各阀门的开关情况，如关不到位的及时打开检查。
2.8如遇撑不开的法兰，临时商定。
2.9具体吹除顺序，每段吹除时，同时拆开多个法兰，需拆除的法兰都必须有编号，以吹除先后为序，不完全按流程吹除，编号相同的为同时拆开吹除。
编号在前的先吹除。
2.9.1粗煤气分离器前法兰拆开（Φ400）
2.9.2粗煤气分离器出口阀前法兰拆开（Φ400）
2.9.3粗煤气过滤器副线阀后打开倒吹（Φ400）
2.9.4粗合成气换热器管侧进出口拆开（Φ250）（走副线）
2.9.5蒸汽混合器进口拆开（Φ250）
2.9.6R15101出口管线、E15101壳侧出口管线、E15108进口管线、R15102进口管线，利用去R15102粗合成气管线吹扫。
2.9.7E15108出口管到E15101壳侧进口管线待E15108进口管线吹扫合格回复后进行吹扫。
2.9.8R15102出口管线利用PG15103粗合成气倒吹。
2.9.9E15102入口法兰拆开DN500
2.9.10E15103进口法兰拆开DN500
2.9.11A15101入口法兰拆开DN200（4个）
2.9.12S15106入口法兰拆开DN400
2.9.13E15104入口法兰拆开DN350
2.9.14S15107入口法兰拆开DN350
2.9.15E15105入口法兰拆开DN350
2.9.16C15101入口法兰拆开DN350
2.9.17C15101出口管线倒吹或接临时管线吹扫
2.9.18S15105入口管线与各分离器同步吹扫拆进口管线法兰（加挡板）所有拆开的法兰处都要加挡板，吹扫结束后回复原状。
2.9.19E15106入口法兰拆开DN500
2.9.20S15109入口法兰拆开DN400
2.9.21K15101入、出口法兰拆开DN400
2.9.22Z15101入口法兰拆开DN400
2.9.23S15110出、入口法兰拆DN25、DN15，转子流量计拆掉，接短管，对硫化管线同步吹扫，从R15101、R15102入口处拆开法兰加挡板。
2.9.24冷凝液泵进、出口法兰拆开，到送出界区液位调节阀LV15103前拆开，待S15105进口管线吹扫结束后进行吹扫。
2.10脱盐水系统清洗
与脱盐水岗位联系，用清水对脱盐水系统，按流程顺序进行清洗，直至冷凝液贮槽流出清水即可，然后装好有关法兰，启动冷凝泵P15101（A/B）对所属管线进行清洗直至有关法兰拆开，增湿器导淋流出清水即为合格。
2.11冷却系统的清洗
与供水车间联系送脱盐水、循环水，向除盐水加热器通脱盐水，向变换气各水冷却器通循环水，拆开除盐水加热器，变换气水冷器导淋的法兰，清洗干净直至出水管流出清水即为合格。
3注意事项
3.1临时吹扫管线要提前吹除。
3.2吹除压力可根据情况具体调整，防止局部超压。
3.3法兰拆开处要保留足够的空隙，上盲板固定好，以防吹扫时坠落。
3.4同时吹除多个法兰，且各法兰与吹除气源距离不同，距离近的先吹除净后，减小法兰间隙。
3.5吹除后阀门要检查仔细。
3.6法兰拆除后，阀门和管道要支撑好以防坠落。
3.7吹除结束后要对各大设备拆开人孔进行检查和清扫。
3.8对所有拆开的法兰一定要仔细检查，垫片是否损坏，密封圈是否干净，防止粘污漏气。
第三节触媒装填方案
1准备工作
1.1准备好装填触媒所用的一切用具（包括吊装桶、细帆布筒、铁溜槽等）；
1.2现场清扫干净，铺好篷布，准备好木板；
1.3搭好炉顶装触媒平台，详细检查炉内温度计套管是否完整、牢固、内保完好；
1.4装好现场及变换炉内所用照明及安全照明灯具；
1.5触媒、抗毒剂、保护剂、耐火材料运至现场；
1.6将所需∮25、∮50耐火球及8-10目的不锈钢丝网按要求铺好；
1.7触媒吸水性强，易受潮，故不应过早打开触媒桶，要选择晴天，集中足够的人员，尽快装完。
2具备条件
2.1炉内杂物清理干净；
2.2标好炉内触媒装填高度；
2.3卸料孔封闭（可用保温砖堵），炉内耐火球、钢丝网铺好；
2.4装填人员分工明确、各负其责，并穿戴好劳保用品；
2.5炉内保温要烘干、完好；
2.6床层热电偶套管要打压试漏合格。
3装填方法
3.1先装上段，由上部装料孔装入。
3.2下段由装料孔装入，各层装填要求及高度。
（见附图）
4注意事项
4.1装前要过筛，防粉尘带入炉内；
4.2装填过程尽量减小落差，颗粒自由落体高度不得大于0.5m；
4.3装填过程中，要不断径向移动，避免成堆，装完后用档板人工刮平，同时检查炉内，防止将杂物留在炉内；
4.4炉内作业时，严禁踩踏触媒；
4.5各层装填要力求均匀；
4.6装填触媒时，必须注意人身安全，高空作业要捆好安全带，戴好安全帽、防尘口罩等；
4.7装填完毕，仔细检查，确认无误后及时关出入口阀副线阀等，严防触媒受潮、封闭人孔。
第四节变换系统试压试漏方案
1试压试漏的目的及范围
1.1目的：
在全系统进行过联动试车，系统吹扫，触媒装填，一次气密性试验（主要为触媒粉末的吹扫）等准备工作之后，对系统进行最终的气密性检验（二次气密），检查在触媒装填后设备及管线、管件的安装质量。
在检验过程中，仔细检查系统管道、阀门、法兰、焊缝、人孔、仪表、触媒和填料的装卸孔等连接处的密封性。
若有泄漏分别进行紧固和处理，确保投料试车无泄漏。
1.2试压试漏的范围：
变换工段的各静止设备及主要工艺管线。
1.3试压试漏介质：
空气
2气密技术要求
2.1本车间各工段所有部件已复位，具备开车条件。
2.2本体系联动试车合格，设备内所有填料、触媒装填完毕，并经二次吹除干净。
2.3检验流程按要求做好各阀门和盲板的确认工作。
2.4检验压力范围：
0－1.0MPa，分段进行。
2.5试压试漏检验合格标准：
a.用肥皂水检查无泄漏，导淋阀和排气阀不内漏。
b.以吸气球吸肥皂水试漏。
c.放空阀的出口贴纸片并开一小孔，检查无泄漏。
2.6试压完成，各管件不再拆卸，各设备不再打开。
3试压试漏检验前的准备工作
3.1检查现场，确认前阶段所接临时管线已拆除，本系统所有部件复位并具备开车条件。
3.2参加人员熟悉本方案，并组织好检查人员，分段专人负责查漏。
3.3准备好检查所需工（量）器具：
吸气球，肥皂水材料，劳保用品，施工单位安排好安全人员配合。
3.4阀门、盲板均处于试验要求位置并经过确认。
4试压试漏流程
空气（来自压缩）→S15101→S15102→E15101管侧→S15103→R15101→E15108壳侧→E15101壳侧→R15102→E15102→E15103→A15101→S15106→E15104→S15107→E15105→C15101→放空
5系统内各阀门开关的确认
关系统各放空阀、导淋阀、排污阀、排气阀、分析取样阀，蒸汽阀、各自调阀及其前后切断阀，副线阀，其余工艺气体阀全开。
6试压试漏检验步骤
6.1打开入工段大阀，联系调度向变换系统充压，控制充压速率为0.05MPa/min
6.2充压分四个阶段进行，以0.2、0.4、0.8、1.0MPa分段充压后，每段充压完毕后关闭入工段大阀，用肥皂水对设备和管线连接处、法兰、阀门、焊缝、人孔、填料装卸孔等进行检查。
发现漏点及时用粉笔标记，卸压后通知检修人员及时进行处理。
检修后在做一级气密性试验。
6.3将变换系统压力充至1.0MPa，维持四小时，压力降不大于0.05MPa为合格。
6.4在试压试漏检验期间，仔细观察各压力表值，判断其装填质量。
6.5确认系统气密性检验合格后，可进行系统卸压，打开出工段大阀，利用此控制卸压速度小于0.05MP/min，将系统卸至常压。
6.6该试压试漏方案可以根据实际情况分段进行，也可全系统打通，同时进行。
7组织及人员配备（待定）
组长：
李建广
副组长：
参加成员：
张强马龙龙赵建开王彦虎李晓洋
第五节触媒升温硫化方案
1准备工作
1.1硫化用CS2分析合格，运至现场，每立方米催化剂以140㎏准备,共需CS2为：
6.65t；
1.2CS2贮槽彻底清洗干净，严禁油污，并试压0.4MPa不漏，贮槽上的计量工具备用可靠，CS2转子流量计一只（16-160L/h）；
1.3CS2装好加水封，氮气充压0.2～0.3MPa备用；
1.4若现场没有配贮槽至电炉的管线，可用新的氧气带代替（长度待定）；
1.5检查升温系统及其附件，变换炉内是否置换合格，O2＜0.5﹪；
1.6电以及热电偶校验；
1.7按要求抽加盲板，硫化系统流程畅通；
1.8消防器材准备充足。
2变换炉触媒的升温硫化
本次升温硫化采用循环法，对气体进行循环回收利用。
第一、二变换炉升温硫化时可采用相继硫化或同时硫化。
升温硫化过程共分为升温、硫化、强化、降温期四个阶段。
2.1一变炉升温硫化：
2.1.1升温期：
系统用惰性气体置换（O2<0.5﹪）合格后，可将水煤气引入系统，以水煤气为介质开始循环，缓慢调节气量至8000～13000m3/h,开电炉开始升温，升温速率30－40℃/h。
控制电炉出口温度≤150℃,控制床层温度120℃，并恒温2小时，然后控制电炉出口温度≤250℃，当床层上部温度达到200℃，变换炉出口温度大于170℃时，缓慢加入少量CS2开始硫化，在升温期每半小时排放一次导淋，入口热点温度不得超过220℃。
2.1.2硫化期：
当床层上部温度升至200℃时，开始加CS2，CS2加入量从小到大缓慢加入，将其加入量控制在20～40L/h，气体循环量为8000～13000m3/h，升温速率控制在10－15℃/h，系统出口H2S≥2g/m3后持续约2小时，确保低温穿透，硫化期结束，进入强化期，此时床层热点温度不超过300℃。
2.1.3强化期：
提高电加热炉出口温度，以15～20℃/h速率升温，床层各点温度逐渐升至400℃左右，逐渐增大CS2加入量，控制CS2加入量50～90L/h；
当床层温度升至450℃时，恒温2小时，并分析出口H2S含量，待出口H2S≥10g/m3时，强化期结束。
2.1.4降温期：
强化结束，加大水煤气量，逐渐降低电炉出口温度，开大放空，CS2加入量逐渐减少，至床层温度降至350℃时停加CS2，分析出口H2S≤1g/m3时，降温结束。
2.2二变炉硫化：
当一变炉进入强化期的恒温阶段时，关闭CS2进料，同时分析一变炉出口H2S含量，关闭一变炉硫化氮气阀，打开二变炉硫化氮气阀，开始二变炉硫化。
若二变炉各点温度在250－300℃，出口H2S>2g/m3时，则可直接进入强化期，若以上两个指标有一项没有达到，则要从硫化期开始。
升温硫化流程如下（附后）。
3升温硫化注意事项
3.1硫化时需注意温度，防止床层温度暴涨。
严格控制水煤气中的O2＜0.5﹪，适当调节CS2的加入量，但电炉功率、气量与CS2加入量不能同时调节，一般只调节一项；
3.2硫化结束后，保持监控变换炉炉温变化；
3.3现场作业或检查时，应随时携带防毒面具防止中毒；
3.4如遇切气，先停电炉，气体不流通禁止开电炉；
3.5防止CS2泄漏，造成着火事故。
4分析项目
氧含量：
2次/h；氢含量：
1次/h；变换炉出口H2S：
1次/h（穿透前），2次/h（穿透后）。
各阶段时间及床层温度表
项目
阶段
床层各点温度
（℃）
入炉CS2流量
（L/h）
执行时间
（h）
累积时间
（h）
备注
升温期
常温～120
4
8
用煤气置换系统
然后由电炉升温
恒温
2
120～200
2
硫化期
200～300
20～40
10
18
待出口的H2S床层穿透H2S≥
2g/m3
恒温
2
强化期
300～350
50～90
5
27
出口H2S≥10g/m3
350～450
4
降温期
450～350
加入适量
5
36
出口H2S≤1g/m3
350～250
4
第六节变换废锅碱洗方案
1碱洗的目的：
废热锅炉在安装过程中会生成氧化物、焊渣和防护涂的油脂及其他残留物。
为避免将这些杂物在生产中带入系统影响副产蒸汽品质，有必要在开车前将其彻底清除干净。
2碱洗范围：
E15102
3碱洗条件：
变换工序的吹扫、气密试验已经结束，在系统单体试车及联动试车前进行。
4碱洗步骤及要求：
4.1碱洗采用磷酸盐加药装置进行。
4.2蒸汽发生器试压完毕，与化学清洗无关的管道、仪表应隔绝。
4.3蒸汽发生器加BW清洗直到底部排污口无污水为止。
4.4打开碱液槽上DW手动阀，加适量水，计算出容积。
加药量按以下比例配比：
铁锈较薄→氢氧化钠3~4（kg/m3）水
→磷酸三钠3~4（kg/m3）水
铁锈较厚→氢氧化钠4~5（kg/m3）水
→磷酸三钠4~5（kg/m3）水
碱洗时NaOH浓度控制在0.5%、Na3PO4浓度为0.2%。
4.5启动碱液槽搅拌器，使药液和水混合均匀。
4.6按单体操作规程启动碱液泵，向E15102注入碱液，分离器液位较低时按比例配制补药。
4.7微开E15102顶部放空阀，现场打开临时管线手动阀向E15102通入蒸汽，控制碱液温度为90℃。
碱液加满后，8～12小时碱洗完毕。
碱洗过程中须由底部排污2～3次，碱液排入地沟前必须加酸中和，不得随意乱排，污水须妥善处理。
4.8按单体操作规程停碱液泵。
4.9碱洗完毕后加DW进行清洗，底部排水清澈且PH﹤9时清洗完毕。
4.10若碱洗后，E15102暂不投用，可通低压氮气进行保护，分析氮气浓度大于99%，E15102充氮气保持正压。
5注意事项：
5.1清洗人员应按要求佩戴好防护用具如乳胶手套、防护眼镜等。
5.2碱液一旦进入操作人员眼睛，应及时用清水冲洗后送医院进一步处理。
5.3碱洗污水排入地沟前必须加酸中和妥善处理，不得随意乱排。
第二章净化工序开工方案
第一节净化吹扫、清洗方案
为确保甲醇洗装置试车顺利进行，特编制此吹扫、清洗方案。
1吹扫、清洗的目的：
为防止制作安装过程中残留在设备、管道内的棉纱、铁锈、铁屑、油泥、水份等异物在开车时堵塞设备、管道、阀门、污染系统液体介质，故要求对设备、管道内部进行吹扫、清洗，以确保系统投料试车的正常进行。
在施工和安装过程中，管道和设备中残留着铁锈、焊渣、泥沙、油污等杂物；通过系统吹扫，清除设备、管道内的铁锈、灰尘、焊渣、泥沙、油污等杂物，给化工投料创造条件，避免设备、管道堵塞，以及砂石、金属焊渣损坏机泵、调节阀，确保投料试车一次成功。
2吹扫、清洗应具备的条件：
2.1施工所要达到的条件：
2.1.1所要吹扫、清洗的设备、管线必须严格按照设计的要求施工完毕，“三查四定”的整改消除完毕，遗留尾项已处理完毕。
2.1.2工程质量检查合格，试压合格。
2.1.3设备位号和管线介质名称、流向、标志齐全符合工艺要求。
2.1.4甲醇装置设备、管线、电气、仪表全部安装完毕，符合技术要求。
2.1.5公用工程水、电、汽、气具备使用条件。
2.1.6空分装置试车合格，具备供仪表空气、氮气的条件。
2.1.7装置内地面已经按设计要求硬化完毕，外排水系统畅通，达到使用状态。
2.1.8通讯系统、照明系统必须满足生产的要求。
2.1.9消防器材、设施齐备，急救系统能正常运行。
2.1.10吹扫、清洗临时设施已按照吹扫、清洗方案要求施工完毕。
2.1.11管线上的孔板、喷嘴、变送器、自控阀、热电偶等已拆卸并保管好，吹扫过程所需监视仪表（流量计、压力表）经检验合格，精度等级满足要求，并做好保护工作。
2.2技术资料物资应具备条件：
2.2.1吹扫、清洗方案已经反复研讨、论证、优化，并经主管部门审批。
2.2.2吹扫、清洗方案已交参与吹扫、清洗的工作人员，并经学习讨论。
2.2.3操作记录及各类记录表已准备好。
2.2.4吹扫、清洗所用备品备件类工器具及各项物资准备齐全。
2.3组织机构及试车人员应具备条件：
2.3.1已成立包括岗位技术人员、安全员在内的设备、管线吹扫、清洗领导小组，并有明确分工。
2.3.2参与吹扫、清洗的人员经过系统的安全、技术、操作知识培训，已经掌握一定的安全知识，熟悉本方案，并经考核合格，具备上岗条件，持有安全作业证和上岗合格证。
2.3.3吹扫、清洗保安人员己到位，保安的范围、责任明确。
3吹扫、清洗控制指标：
3.1吹扫气体流速不小于20m/s。
3.2水清洗时流速以管内可能达到最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。
3.3吹扫压力不得超过设计压力。
3.4水冲洗安全排放截面，不小于被冲洗截面的60%。
4吹扫、清洗结束的合格标准：
4.1现场及水池、设备的清扫合格标准达到“一平、二净、三见、四无、五不缺”即：
一平：
场地平整
二净：
门窗玻璃净，四周墙壁净
三见：
沟见底，轴见光，设备见本色
四无：
无垃圾，无杂草，无废料，无闲散器材
五不缺：
保证油漆不缺，螺栓、螺母不缺，门窗玻璃不缺，灯泡灯罩不缺，地沟盖板不缺
4.2空气吹扫合格标准：
空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水份及其它脏物为合格。
4.3蒸汽吹扫合格标准：
以检查装于排气管的铝靶板为准，靶板表面应光洁，宽度以排气管内径的5%－8%，长度等于管子内径。
连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于1mm即认为合格。
4.4水冲洗合格的标准：
以出口的水色和透明度与入口目测一致为合格（若设计有特殊检验标准，则以其标准为准）。
4.5吹扫、清洗工作结束后，管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并签写《管道系统吹扫、清洗记录》。
5吹扫、清洗注意事项：
5.1管道系统强度试验合格后或气压严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗。
5.2吹洗方法应根据对管道的使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度确定，吹洗的顺序一般就按主管、支管、疏排管依次进行。
5.3吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、滤芯、节流阀、及止回阀阀芯拆除，妥善保管，待冲洗后复位。
5.4不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
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