催化车间开工方案解读.docx
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催化车间开工方案解读
催化车间开工方案
（修订稿）
编制：
审核：
审批：
编号：
受控状态：
受控
2015年12月05日发布2015年12月09日实施
1.人员安排
一、开工领导机构
组长：
副组长：
成员：
二、职责安排
主任负责装置开工及生产的全面工作，具体负责车间的对外协调沟通，内部工作的安排；分管机组、反应岗位的各项工作。
副主任具体负责稳定岗位的各项工作。
分管设备相关工作。
副主任具体负责分馏岗位的各项工作，。
分管纪律、卫生相关工作。
安全员具体负责开工期间的安全、公用系统及岗位间的协调处理，组织好各班长相关开车指挥协调工作。
技术员具体负责开工方案的制定、各项工作的记录、车间内务工作，提出相关技术要求、建议等。
机组工段长具体负责机组岗位各项工作。
反应工段长具体负责反应岗位各项工作。
分馏工段长协助李安现做好分馏各项工作。
三、大班人员安排
1、白班
班长：
机组：
反应：
（司炉）
分馏：
稳定：
（计38人）
2、夜班
班长：
机组：
反应：
（司炉）
分馏：
稳定：
（计23人）
3、长白班
（9人）
2.烘炉烘器方案
（146小时）
时间
主要工作内容
第一天
9:
16
启动主风机，主风并入反再系统，赶潮气。
然后以≤7℃的加热速率向150℃升温。
24小时
第二天
9:
00
两器150±5℃恒温。
16小时
第三天
1:
00
两器150±5℃恒温结束，以≤7℃/h向315℃升温。
26小时
第四天
3:
00
315±5℃恒温，
20小时
315±5℃恒温，并热紧
23:
00
315℃恒温结束，以7～8℃/h向550℃升温。
30小时
第六天
5:
00
550±5℃恒温。
并热紧。
25小时
第七天
6:
00
550±5℃恒温结束，沉降器赶空气，准备拆大盲板。
5小时
7:
00～7:
30
沉降器微正压，拆大盲板。
7:
30～8:
00
盲板倒好后，与分馏同时用蒸汽赶空气，建立汽封。
8:
00～11:
00
装转剂，视床温喷燃烧油。
两器流化。
11:
00
提升管喷嘴喷油，调整操作。
3.两器升温曲线图
4.岗位开工对照表（146小时）
时间
反应岗位
分馏岗位
稳定岗位
机组岗位
12-09
9:
16启动主风机，主风并入反再系统赶潮气，试气密，并以≤7℃/h的加热速率向150℃升温。
分馏做好开工准备工作。
稳定做好开工准备工作
9:
16开主风机
12-10
9:
00两器150±5℃恒温。
引原料油（68℃）建立三路循环。
引1.0MPa蒸汽倒加热。
12-11
1:
00150±5℃恒温结束，以≤7℃/h的加热速率向315℃升温。
引燃烧油循环脱水
引蒸汽置换系统，准备引瓦斯。
12-12
03:
00315±5℃恒温，并热紧。
23:
00315℃恒温结束，以≤8℃/h的加热速率向550℃升温。
三路循环向100℃升温6小时（5℃∕小时）
检查瓦斯系统，充瓦斯。
电脱盐随分馏引原料油，建立循环.
12-13
继续以≤8℃/h的加热速率向550℃升温。
三路循环100℃恒温（12小时）
三路循环向140℃升温8小时（5℃∕小时）
引汽油。
引汽油逐步建立三塔循环
随分馏、稳定吹扫低压瓦斯线，倒DN400盲板。
倒好后再用蒸汽置换一遍。
瓦斯线系统排凝，防放火炬憋压。
时间
反应岗位
分馏岗位
稳定岗位
机组岗位
12-14
5:
00开始550±5℃恒温，并热紧。
三路循环向180℃升温8小时，（5℃∕小时）
三路循环180℃恒温，并热紧。
系统蒸汽吹扫：
1.V202向V301吹扫至瓦斯线DN400盲板前排凝放空；
2.T201、T301、T302、T304顶安全阀放空经副线吹扫至瓦斯线DN400盲板前排凝放空。
三塔循环倒泵，检查备用泵的检修质量。
12-15
06:
00550±5℃恒温结束，沉降器赶空气，准备拆大盲板。
07:
00～07:
30沉降器微正压，拆大盲板。
07:
30～08:
00盲板倒好后，与分馏同时用蒸汽赶空气，建立汽封。
08:
00～11:
00装转剂，视床温喷燃烧油，两器流化。
11:
00两器流化正常后，提升管喷嘴喷油，调整操作。
分馏塔蒸汽赶空气，准备拆大盲板。
分馏塔保持微正压，拆大盲板。
盲板倒好后，与反应同时用蒸汽赶空气，建立汽封。
油浆进塔，改塔内循环。
接收油气，调整操作。
13:
00接收压缩富气、粗汽油，调整操作。
09:
00～11:
00开增压机、气压机。
气压机低速运转。
13:
00压缩富气去稳定。
5.开工总则
1.装置检修结束，组织车间人员检查工程质量，装置内达到“工完、料净、场地清”，所有遗留问题处理完毕。
2.车间将开工方案、开工程序、烘炉方案送调度室审批、会签完毕。
3.车间所有人员必须认真学习开工方案，工艺和设备的整改，车间组织交底和解释。
4.开工过程应一切听从车间的安排，在调度室的统一指挥下，分工负责，协调一致，严格按开工方案进行，特殊情况须及时汇报调度室。
5.开工过程中，凡与安全生产有矛盾的，均服从“安全第一”原则。
6.开工准备
1、装置内各通道畅通，各明沟、暗沟畅通，无积油。
2、电话通讯系统良好畅通，对讲机充足电，照明正常良好。
3、配备好装置内消防器材，装好各消防水带、蒸汽带、F扳手，备好防毒面具，并处于备用状态。
4、联系调度室安排开工原料油、汽油、液化气、柴油的供应。
5、联系调度员做好循环水、新鲜水、除盐水、1.0MPa蒸汽、净化风、非净化风、氮气等的供应。
6、联系技术科、维修、电仪对主风机、气压机等大型机组进行最终调试和确认，并送电。
机组处于备用状态，并做好相应的维护工作。
7、联系储运车间做好开工油品的供应和产品的接收工作。
8、联系化验做好正常生产和特需加样的分析工作。
尤其是催化剂、再生烟气分析和油浆固含量分析。
9、联系技术科做好装置开工及正常生产的工艺技术指导和咨询工作。
10、联系供应做好催化剂、钝化剂、油浆阻垢剂、Na3PO4、碱液、破乳剂等化工原材料的供应，并运货到现场。
11、联系技术科、维修车间、电仪车间按装置要求逐步启用所有仪表和DCS的最终调试确认工作。
做好可燃气体及H2S报警仪的调试工作。
联系电仪车间按装置要求逐步对电气设备送电。
12、车间准备好操作记录、交接班记录及其它用具。
7.开工步骤
7.1机组岗位
1、开工前检查确认及公用工程准备
⑴按工艺要求，安装好所有计量表、压力表、温度计、液位计，并确认压力表、液位计引管畅通。
⑵检查各仪表控制系统应调节灵敏，阀位指示准确，报警正确。
⑶润滑油系统跑油正常。
⑷联系电修班、仪表班、维修班试验各机组自保和报警系统应灵敏准确，达到开机状态。
试验风机出、入口蝶阀、单向阻尼阀应灵活好用，阀位指示准确，气压机调速系统正常。
⑸关闭气压机出口控制阀及入口蝶阀；关闭气压机入口放火炬阀；开大气压机出口放火炬手阀；关闭汽轮机蒸汽入口手阀。
⑹引1.0Mpa蒸汽至气压机前，并疏水引至装置内。
此时状态：
具备开机条件。
2、试气密、吹扫、试压
⑴按主风机开机规程启运主风机，保持正常运行。
⑵与反应岗位配合引主风进入两器。
⑶用主风机入口蝶阀和出口放空阀调节机组负荷，维持机组运行正常，保证反再系统气密试验。
⑷气压机凝缩油管线、反飞动线吹扫、试压。
⑸做好气压机开机前的准备工作。
此时状态：
主风机机组运行正常,气压机达到开机条件。
3、引瓦斯、点F101、两器升温，分馏收柴油、进原料油，吸收稳定充瓦斯
⑴做好正常运转机组的维护工作。
⑵将气压机出口去稳定岗位连通的阀门关死。
此时状态：
主风机组运行正常。
4、赶空气、拆SB109，切换汽封、分馏塔进油
按规程启运增压机
此时状态：
主风机、增压机运行正常。
5、装催化剂、转催化剂、两器流化、开气压机
⑴做好气压机开机前的准备工作。
⑵反应两器流化阶段，启运气压机，保持低速运转。
此时状态：
主风机、增压机运转正常，气压机低速运转。
6、反应进油、分馏建立回流、吸收稳定接受富气和粗汽油。
⑴气压机低速运转，出口经反飞动手阀去V202或放火炬。
⑵反应进油后
1）、密切注意主风机运行情况，防止发生飞动。
2）、联系稳定岗位准备接收富气，随反应进料量增加，打开气压机出口去E301的隔断阀并相应提机转速。
逐步将机出入口放火炬阀关小。
使富气去吸收稳定系统。
3）、当富气量到6000m3/h，将气压机转速提到6800转/分，并关小入口放火炬直至全关。
反应压力用机转速和反飞动量调节。
维护好各机组正常运行。
7、调整操作
1、根据反应需要调节主风量。
2、气压机分液罐内凝缩油压至V202。
并控制好分液罐液位。
7.2反应岗位
1、开工前检查确认及公用工程准备
⑴根据检修情况检查工程质量和整改项目完成情况。
确认工艺流程安装正确无误。
⑵全面彻底清扫两器内杂物，检查各组旋风分离器的料腿应畅通，内壁无附着物，翼阀应开关灵活。
检查各松动点、反吹点应畅通，并给上风，检查再生器燃烧油喷嘴应畅通，安装正确。
内件安装正确牢固。
⑶按工艺要求安装好所有计量表、压力表、温度计、液位计，并确认压力表、液位计引管畅通后启用。
计量表先开启副线。
⑷检查再生滑阀、待生塞阀、双动滑阀、蝶阀、单向阻尼阀应安装完好，调节灵敏，阀位指示准确、正确。
⑸辅助燃烧室一、二次风阀调节灵敏。
⑹检查各自保系统应动作正确，动作时间符合规定；检查各仪表控制系统应调节灵敏，阀位指示准确，各报警准确。
检查DCS画面、分组及调节均符合要求。
⑺检查盲板：
大油气管线SB109、各喷嘴处所有盲板应盲死，其余盲板按开工进度和生产需要，由车间统一安排调向或拆除，并消号。
⑻催化剂罐（V—101、V—102）应充压，并贯通大、小型加剂线，保留适量的输送风（催化剂罐顶安全阀投用）。
平衡催化剂已过筛处理。
⑼关闭反一再系统的所有蒸汽的器壁阀和进料喷嘴器壁阀。
⑽反再系统人孔封好，车间准备好肥皂水、气密瓶等气密试验用具。
⑾检查净化风、非净化风、低压蒸汽、循环水、氮气等条件符合工艺要求。
此时状态：
两器具备气密试验条件。
2、试气密、吹扫、试压
⑴全面大检查结束，各人孔封好。
⑵两器各测量仪表启用。
⑶打开大油气管线上放空阀（DN150）、SB109前DN200、DN80放空阀、沉降器顶放空阀（DN100）、提升管底部放空阀、外取热器放空。
各低点放空须挂警示牌。
⑷全开再生滑阀、待生塞阀、双动滑阀、余热锅炉旁路蝶阀和余热锅炉入口蝶阀。
⑸除主风低流量自保外，各自保系统必须处于正常复位状态。
⑹辅助燃烧室一、二次风阀全开。
⑺主风机运行正常后，升压至100～200kPa，然后引主风进入再生器吹扫赶潮气。
⑻关闭各放空阀，用双动滑阀调节两器压力至230kPa，进行气密试验。
用肥皂水测试反—再系统所有法兰、装卸孔、人孔，如有泄漏须做出明显的标志，检修处理。
（必要时可撤压处理，可反复多次测试，并处理漏项，直至合格。
）
此时状态：
试气密完毕，达到引瓦斯、点火升温条件。
3、引瓦斯、点F101、两器升温，分馏收柴油、进原料油，吸收稳定充瓦斯
⑴气密、试压、漏项处理完毕，开始用主风升温。
⑵拆盲板、改好瓦斯专线流程，联系调度员，向装置内引瓦斯，引至F-101前排凝。
⑶联系化验分析瓦斯氧含量小于1％（体）后，关闭放空阀，并再次检查瓦斯系统应无泄漏，点长明灯。
⑷将辅助燃烧室一次风阀关至5%以下，二次风阀开至50%以上。
⑸按《F-101操作法》点火运行。
⑹分馏建立封油循环后，将燃烧油和蒸汽引至F-101前脱水。
⑺按《两器升温曲线》严格进行两器升温。
按《烘炉烘器方案》进行两器衬里烘烤。
⑻再生器及外取热器温度可用燃料量、主风量控制。
沉降器温度可用再生滑阀、待生塞阀和双动滑阀调节。
⑼两器升温过程中，单动滑阀、待生塞阀、双动滑阀分别每小时必须活动一次。
（活动幅度10～20%）
⑾升温速度不够或温度升不上去时，可按《F-101操作法》将瓦斯火嘴改为油火嘴。
⑾岗位做好升温的操作记录、实际升温曲线的标绘和看火工作。
⑿两器升温过程时的条件：
蒸汽压力≮0.8MPa
净化风压力≮0.45MPa
非净化风压力≮0.4MPa
⑬对两器仪表使用情况进行跟踪，在装催化剂前处理完所有仪表问题。
此时状态：
两器升温正常，反再达到拆SB109条件。
4、赶空气、拆SB109，切换汽封、分馏塔进油
⑴再生床温540℃恒温,沉降器顶温度不小于300℃。
⑵拆SB109前
1）一关:
再生器540℃恒温结束后,关闭再生滑阀和待生塞阀（现场手摇关死）.
2）二开:
打开沉降器顶放空和SB109前2个放空阀.
3）三给汽:
①反应进料雾化蒸汽。
②反应汽提蒸汽（两个）。
③预提升蒸汽。
注意:
上述给汽在沉降器顶放空,吹扫一小时后,各蒸汽减汽,保持沉降器微正压。
⑶拆SB109
⑷拆SB109后
1）反应系统给大蒸汽,吹扫半小时.①汽提蒸汽②进料雾化蒸汽③预提升蒸汽④沉降器顶防焦蒸汽⑤锥体松动蒸汽
2）确认打开提升管底部放空阀放空
⑸切换汽封:
1）设专人紧盯仪表,开关放空阀。
①沉降器顶2人，对讲机1部
②SB109处1人，对讲机1部
③T201顶1人，对讲机1部
2）根据再生器压力,关小沉降器顶放空阀,使沉降器顶压力比再生器压力高10～15KPa。
（再生压力60～70KPa,反应压力70～80Kpa.）
3）逐渐打开E214手阀,根据沉降器压力,缓慢关闭沉降器顶放空及油气线上放空阀和分馏顶放空阀,控制沉降器压力比再生器压力高10～15KPa,其调节手段有:
（1）调节E214手阀
（2）调节油气碟阀开度（3）增减反应器和分馏塔的给汽量。
4）切换汽封完毕后,配合分馏V202充瓦斯，机入口放火炬开度不小于10%。
5）分馏三路循环温度尽量提大,根据反应压力相应的改变反应给汽量。
此时状态：
切换汽封完毕。
5、装催化剂、转催化剂、两器流化、开气压机
⑴两器衬里烘烤结束，再生器540℃恒温正常,各放空口关闭。
切换汽封完毕。
⑵分馏岗位三路带塔循环正常，油浆回流改进分馏塔上口。
⑶平衡剂已过滤，催化剂备足，检尺完毕，充压至0.6MPa（表），大、小型加料线贯通，并保持正常输送风。
⑷燃烧油引至再生器喷嘴前脱水，给上雾化蒸汽。
⑸外取热器给水，液位保持正常，发汽放空。
⑹继续控制再生器压力略低于沉降器压力10～20kPa。
⑺启用V102大型加料线向再生器装平衡剂，根据加料速度和再生器温度对输送风量进行调整。
⑻室外,室内密切联系,在再生床温不小于250℃的情况下,尽量加快加料速度.以迅速封住料腿,减少催化剂的跑损.封住一级料腿后，可适当减慢加剂速度，避免再生温度降得太低。
⑼观察烟囱催化剂跑损情况，并控制稳再生器藏量。
⑽当再生器藏量盖过燃烧油喷嘴2米以上可减慢加料速度,提床温至380℃即可喷燃烧油,喷油2分钟后,温度不上升,停止5分钟再喷,如果还点不着火,则提床温后再喷直至喷着为止。
⑾燃烧油喷着后,提高床温至500～550℃继续加剂。
⑿F-101按规程适当降温。
⒀当再生器藏量达40T时，停加催化剂。
控制床温至580～630℃时，准备转催化剂。
⒁加剂完毕应专人对催化剂检尺，防止仪表问题，而使再生器装剂量超高引起催化剂大量跑损。
⒂向沉降器转剂
1）提升管底再次排凝。
2）再次检查所有仪表，反吹风、松动点，确保可靠、畅通。
3）调节汽提蒸汽量及其它蒸汽量至正常。
4）调节进料雾化蒸汽和预提升蒸汽，控制沉降器压力在0.08～0.09Mpa（表），再生器压力0.11～0.13Mpa（表），控制两器差压为-0.02～-0.04MPa.
5）逐渐打开再生滑阀开度5-10%，向沉降器转剂，当提升管温度上升时调整再生滑阀开度，控制转剂速度，使提升管出口温度不大于530℃，观察催化剂跑损情况及粗旋压降，提升管温度，待生立管密度等。
6）当汽提段稍见料位时，开大待生塞阀5-10%，使催化剂循环升温，促进待生立管流化，借以提高沉降器温度，并同时开大再生滑阀，加快转剂速度，将汽提蒸汽提至正常，并开大待生塞阀，建立两器流化，若汽提段密度不大于700kg/m3时，可适当减少汽提蒸汽。
7）当催化剂循环正常，汽提段达400℃以上时，调节待生塞阀建立汽提段藏量12t。
8）转剂过程中注意提升管温度不大于530℃，注意提升管密度，压降及汽提段藏量，待生立管密度，待阀，再阀压降变化情况，控制转剂速度。
此时状态：
两器流化正常，准备提升管进油
6、反应进油、分馏建立回流、吸收稳定接受富气和粗汽油。
⑴喷油前准备工作
1）在喷油前，再生器中加入CO助燃剂20kg。
2）拆除进料盲板。
⑵喷油前条件
1）反应压力0.14Mpa
2）再生压力0.18Mpa
3）再生密相温度650-700℃
4）提升管出口温度500±10℃
5）两器藏量正常，流化正常
6）外取热器投用正常
⑶反应喷油
1）引原料至提升管喷嘴前，通过预热线返回分馏塔。
2）缓慢打开反应进料喷嘴手阀，同时关事故旁通副线阀及关小预热线阀。
3）在喷油过程中严格控制反应和再生压力。
4）提进料量，逐步减少直至停止喷燃烧油。
视情况投外取热器维持热平衡。
5）反映喷油生焦后，要密切注意再生器烟气氧含量及再生密相温度和稀密相温差，防止二次燃烧及碳堆积。
6）检查各限流孔板流量情况，要保证管线畅通。
⑷随着进料量的增加，密切注意沉降器、再生器床温，采催化剂进行比色和做碳含量分析，氧含量维持在1-3%，再生剂定碳≯0.10%。
⑸外取热运行正常。
⑹根据操作需要做如下调整:
1）利用调速器和反飞动、油气蝶阀调节反应压力。
2）维持好两器的热平衡,防止二次燃烧,根据情况随时补充催化剂。
3）联系分馏岗位,根据再生器床温,提高进料量。
4）调节各部参数达到工艺指标要求。
7、调整操作
⑴根据工艺卡片和车间要求调整操作参数。
⑵根据生产需要启用钝化剂系统。
7.3分馏岗位
1、开工前检查确认及公用工程准备
⑴根据安装情况检查工程质量和整改项目完成情况。
确认工艺流程安装正确无误。
⑵确认压力表、液位计引管畅通。
计量表先开启副线。
⑶检查空冷各入口阀，应完好，调节灵敏。
阀位指示准确。
⑷检查各空冷皮带是否齐全，并试运正常。
⑸检查各仪表控制系统应调节灵敏，阀位指示准确。
⑹检查所属机泵应处于良好备用状态。
⑺各冷却器关闭上、下水阀，打开放空阀。
⑻各盲板按开工进度或生产需要，由车间统一按排拆除。
⑼除盐水引进装置。
此时状态：
具备吹扫试压条件。
2、试压
按要求给塔、器试压，T201、V201、V207联合试压200kPa（表），完后稍开底排凝见汽，塔内留少许蒸汽保持微正压。
试压后，投用各安全阀。
此时状态：
达到收柴油、引原料油条件。
试压、赶空气完，达到充瓦斯条件。
3、引瓦斯、点F101、两器升温，分馏收柴油、进原料油，吸收稳定充瓦斯
⑴联系调度收柴油：
罐区→启动轻柴泵→轻柴出装置线→轻柴不合格阀组→开工收油线→V206→启用P210A、B→封油阀组→PV554→V206。
⑵引原料油，并建立塔外三路循环，E211蒸汽到加热，按升温曲线升温。
此时状态：
塔外三路循环正常。
4、赶空气、拆盲109，切换汽封、分馏塔进油
1）拆盲109前:
①打开塔顶放空阀和塔底排凝阀
②油浆塔外循环正常.
③关闭E201手阀
④T201、T202底给汽,吹扫40分钟.
⑤关小（或关闭）各供汽阀保持分馏塔微正压.
2）拆SB109
3）拆SB109后,开大T201、T202底蒸汽吹扫半小时,关死SB110DN80阀,加好SB110,分馏将汽给大。
4）切换汽封:
①设专人紧盯T201顶压力表。
②设专人负责V202脱水,污水暂放地沟.
③打开E214手阀.配合反应岗位关分馏塔顶放空阀,调节E202循环水量,增减T201、T202塔底吹汽量来保证沉降器压力稍高于再生器的10～15kpa.
④保证E202后温度≯60℃，V202建立水封并充瓦斯，并指派专人负责V202脱水，切记不要将瓦斯窜入地漏中。
⑤V202收汽油，液面到60%左右开P203建立V202自身循环，收油流程：
汽油罐区→罐区汽油泵→不合格汽油出装置线阀组→稳定汽油去E311阀组→粗汽油去精制阀组→粗汽油阀组→V202开工收油线→V202。
⑥V201，V207的油气平衡线改进分馏塔。
⑦顶循环回流收汽油流程:
汽油罐区→罐区汽油泵→不合格汽油出装置线阀组→稳定汽油去E311阀组→粗汽油去精制阀组→粗汽油阀组→V202开工收油线→V202液位至50%→打开粗汽油泵P203A、B阀，关V202收油线暂停收油，顶循环系统充汽油，流程如下：
P203→粗汽油阀组→泵P204入口→E204AB→E213AB→E203AB→顶循返塔，流量调节阀组放空见油，关闭放空阀，此时关顶循返塔最后一道阀，冲油完毕，罐区停泵。
5）分馏塔进油，并建立带塔三路循环。
6）各冷却器给水。
此时状态：
带塔三路循环正常。
5、装催化剂、转催化剂、两器流化、开气压机
⑴反应装剂前，将油浆返塔改进上口，循环量控制适当，维持好T201、V201、V207液位。
将V202冲瓦斯。
油浆进塔之后开塔底放空脱水。
⑵联系化验室作油浆固体含量分析。
⑶维持T201底温，以保持T201底油不带水，维持油浆循环正常。
严格控制塔顶温度≯120℃。
⑷控制好V206液面，并加强脱水，确保反再系统用燃烧油不带水。
⑸中段充柴油并脱水。
此时状态：
达到反应进油条件
6、反应进油、分馏建立回流。
⑴反应喷油前条件。
⑵分馏塔低液面稳定，塔顶温度115-120℃。
⑶三路循环正常。
⑷V202液面50%-70%左右。
⑸打通各侧线流程并低点切水。
⑹反应喷油后调整操作。
⑺密切注意V202液面，在反应喷油后，将汽油通过粗汽油阀组直接送至装置外不合格汽油罐。
⑻用冷回流控制塔顶温度在100-110℃，建立顶循环回流。
⑼E211倒加热结束，联系反应岗位上水。
⑽当轻柴汽提塔T202有液面后，启动柴油泵，将柴油从污油线送出装置。
⑾联系化验分析汽油干点，柴油凝固点及闪点，柴油合格后改走成品线。
⑿调节分馏塔三段取热比例，控制产品质量合格。
⒀当汽油干点合格后，根据稳定系统需要向稳定送汽油。
根据需要打通贫吸收油流程，投用再吸收塔。
7、调整操作
⑴调整参数，保证产品质量合格。
⑵根据生产需要投用油浆阻垢剂。
7.4稳定岗位
1、开工前检查确认及公用工程准备
⑴检查检修项目完成情况，确认正确无误。
⑵确认压力表、液位计引管畅通。
计量表先开启副线。
⑶检查空冷入口
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