桥梁基础为钻孔灌注桩基础.docx

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桥梁基础为钻孔灌注桩基础

桥梁基础为钻孔灌注桩基础、墩身为柱式墩、桥台为肋板台、桥梁上部结构为后张法预应力混凝土箱梁。

5.1桥梁下部结构施工方法

5.1.1桥台、桥墩钻孔灌注桩基础

5.1.1.1施工工艺流程

测量放样→钻机钻孔→检孔与固孔→成孔→清孔→钢筋笼就位→安放导管→灌注水下砼

5.1.1.2施工方法及施工要点

根据该桥的钻孔桩基础所处地质情况，我们计划采用CZ-30冲击钻机成孔和1台25T吊车施工，钢筋笼在现场加工，25T吊车配合吊装，用导管灌注水下砼。

准备2005年 7月 30日开工，2005年11月30日前完成，影响灌注工程质量的因素很多，所以对其施工过程的每一环节都必须认真，严格要求，对于各种影响因素都必须考虑充分。

㈠、测量放养

①、严格审核图纸，对设计坐标、高程进行复核计算，确认无误后采用总监办批复的控制点进行测量放样。

②、钻孔开挖采用全站仪放样，开挖至高于设计高程30㎝时必须复测，模板、钢筋安装前必须放样，安装后必须复测，中线偏位、高程等数值必须小《公路工程质量检测评定标准》所规定的允许偏差；平面位置使用全站仪放样及复测，高程使用自动安平水准仪和3m双面塔尺进行高程测量。

③、桩位放样后进行串线检查钻孔灌注桩基础放样的横向、纵向偏差。

④、桩位控制点埋设护桩，每点四个，护桩用大木桩打入地面后，用水泥混凝土固定，木桩顶部钉入小铁钉标定位置。

护桩要做到稳固，易于保存。

⑤、桩位放样后及时上报测量专业监理工程师，待测量专业监理工程师抽验合格后方可使用。

本工区准备采用钢护筒护孔，直径大于桩径30CM，护筒中心线应与桩中心线重合，平面允许误差为50㎜，竖直线倾钢护筒顶标高采用正循环钻时应高出地下水位1～1.5米，并高出地面30CM，位置准确，竖直，护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、耐压、不漏水。

护筒四周用粘土分层回填夯实。

钻机就位

就位前对钻孔各项准备工作进行检查，包括场地与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。

以避免在钻进过程中产生位移或沉陷，否则应及时处理，使用吊车就位，牢固拴好缆风绳，冲击钻头中心位置准确，偏差小于1CM。

1、钻孔

①、开孔：

开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重指标根据土层情况而定，或回入清水，用小冲击钻冲击造浆。

②、冲程根据土层情况分别而定：

一般在通过坚硬密实岩层时，采取高冲程（4－5M）。

③、在通过卵石或岩层时，如表面不平整，先投入粘土和小片石将表面化垫平，再用十字型钻进，防止发生斜孔，坍孔事故。

注意均匀地松放丝绳的长度，一般有密实坚硬土层每次松绳3－5CM，注意防止松绳过少，形成“打空锥”。

松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。

④、为正确控制钻机的冲程，在钢丝绳子上油漆长度标志或绑扎一红布条为标记。

A、 在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。

B、 掏渣：

使用掏渣筒，在坚硬的岩层钻进一般每进0.5－0.1m掏渣一次，掏渣时，掏渣筒下入孔底取钻渣，每次4-5筒，或掏到泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。

C、 分级钻进：

冲击锥起吊平稳，防止冲撞护管和孔壁，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。

因故停钻时，孔口盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。

2、检孔与固孔 

在冲击钻进中需用检孔器检孔，检孔器左面用钢筋笼做成其孔径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6 倍。

每钻进4-6m或更换钻锥前，都必须检孔。

用新焊补的钻锥时，先用检孔器到底后，才可放入新钻锥钻进。

采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程不坍塌，钻孔泥浆始终高出地下水位1-1.5m。

3、成孔

检查掏渣筒情况和钻进速度等的综合判断是否已进入风化岩层2.0m以上（或设计的桩底标高），已进入后报请监理工程师确认，确认后即可棼孔， 检孔合格进行下道工序。

4、清孔

清除孔底钻渣达规范要求，并使孔内泥浆比重处于1.10-1.20之间。

5、钢筋笼就位

钢筋笼根据其长度分段或一次型吊入孔内，钢筋必须固定牢固，以防浇筑过程中发生位移或上浮。

6、安放导管  

导管必须进行水密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，绝不能漏水，导管底口距孔底控制在25-40cm之间。

7、灌注水下混凝土

事前准备剪球和测绳，灌注记录和灌注控制数据，混凝土灌注要连续进行，不得中断，直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达强度标准。

混凝土温度不应低于5℃，当气温低于0℃时，灌注混凝土采取保温措施。

强度未达到设计等级50﹪的桩顶混凝土不得受冻。

首批数量要能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。

在整个灌注时间内，出料品深入先前灌注的混凝土内至少2m以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。

经常量测孔内混凝土面层的高要在无水进入的状态下填充。

灌注时拆卸导管，控制导管埋深在2.0-6.0之间，灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至适当地点处理，以防止污染堵塞河道和交通。

5.1.2承台、肋板、墩柱、盖梁施工：

5.1.2.1混凝土结构：

①、模板制作：

模板委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。

②、绑扎钢筋：

根据设计，下料绑扎，绑扎要牢固，位置准确，确保钢筋混凝土保护厚度，下垫混凝土垫块，保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。

③、安装模板：

钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱油剂，模板安装牢固，不允许有丝毫楹动， 以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测，合格后将模板完全固定。

④、混凝土拌和与运输：

混凝土按工程需用的数量拌和，混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和邮料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10﹪，在水泥和石料进缸前，先加一部分拌和量，我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料含水量分析并相应地修正配合比。

混凝土在运输时要避免振动产生的离析。

⑤、混凝土浇注：

浇注混凝土时先在底部打一层高标号砂浆垫层，然后先将拌好的混凝土按一不定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。

上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。

用插入式振捣，振捣由专人负责，不冒气泡、泛浆，表面平坦。

在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。

⑥、脱模、养生：

在混凝土初凝后即洒水养生，为防止台身收缩裂缝，在台顶覆盖麻袋等不褪色的保水材料进行养生，等混凝土强度大0.2-0.5MPA时即拆模板，如表面有缺陷，要及时予以处理。

5.1.2.2墩身施工：

拼装模板时用四个地锚固定，以稳定及调整垂直度。

同时当墩身高度超过12m时，采取分两次施工成型。

用泵车或吊车吊斗分层进行，分层厚度不大于30cm，在内部用插入式振捣棒振捣。

混凝土浇筑振捣时避免碰撞钢精、模板。

拆模时混凝土强度应保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，结构物的外形尺寸及垂直度满足规范要求。

墩柱拆模后及时涂养护剂或塑料布包裹养生不少于7天。

5.1.2.3梁施工：

模板制作：

委托专业厂家加工制作模板。

测量放样：

放出墩顶中心线，经复核无误进行下道工序。

安装支架及底模：

盖梁施工模板支架一般采用落地满堂支架，即采用碗扣式满堂支架，支架基础加固处理后垫方木或钢板桩，防止施工中的不均匀沉降，支架上安设钢轨，底模安装适时升高—△h高度。

△ h=h1=h2

h1—支架压缩沉降高度

h2—基础沉降高度

底模安装好后，进行检测，位置、高程均无误后，进行下道工序。

△h通过预压第一个支架取得经验数据。

其余支架即可根据此△h预留。

绑扎钢筋：

钢筋绑扎要求同墩柱，特别注意预留孔的设置。

若有钢筋防碍，适当调整钢筋位置。

混凝土浇注：

要求基本同墩柱，浇注时我们将派测量人员随时观测模板支架的变形情况，及时消除施工隐患。

拆模、养生：

混凝土浇注完成后，初凝前及时进行二次收浆，防止盖梁产生收缩裂缝，初凝后立即养生，并覆盖保水材料，当混凝土强度达2.5MPA时拆除侧模，混凝土强度达设计强度80﹪时落架拆除底模。

5.2现浇预应力砼箱梁

现浇预应力砼箱梁施工工艺如下图所示

5.2.1施工场地地基处理

 根据施工现场地质条件，为防止支架在连续梁施工过程中产生不均匀沉降、倾斜，采用天然砂砾对支架安装范围的地基进行换填处理，分层压实。

压实度达到95%，以达到承载力满足施工要求，上铺5cm厚C15混凝土进行场地硬化。

5.2.2架设连续梁支架

（1） 支架体系

采用扣件式满堂式支撑体系，立杆步距h=0.9m，立杆纵距Ib=1.2m，立杆横距Ia=9m，中隔板及纵距改为0.6m,脚架搭设高度H0=9m。

立杆上下配可调支托；连续梁底、箱梁模板采用大块竹胶板拼装而成，模板支撑梁采用10×10㎝方木，U型支托内采用15×15㎝方木做纵梁；内模采用10×10㎝方木作支撑；箱梁模板翼板支撑采用10×10㎝方木。

脚手架及模板检算：

○1、检算依据：

木材物理性能指标（计算值）：

弹性模量：

E=6.0×103Mpa,静曲强度f=25Mpa

容许挠度：

木胶合板面[δ]≤L1/400（清水混凝土）

          木模板主肋[δ]≤1.5mm≤L2/500（表板纤维方向）

          模板支撑钢楞[δ]≤1.0mm≤L3/1000（模板主楞方向）

②荷载计算

a、 qGIK（模板支撑架自重按下式计算）

qGIK=0.038×n×H0

n:

为横杆和斜杆设置的系数，其值分别取3.0（h＞杆距I）、3.5（h=I）或4.0（h＜I＝，本次计算n=4（偏于安全考虑）

0. 038：

Φ48×3.5钢管单位自重（KN/m）

H0:

搭设高度H0=7.0m

由上可知NGIK=0.038×n×H0=0.038×4×7=1.368kNb、

b、qG2K（钢筋混凝土自重在立杆中产生的轴力）

钢筋混凝土自重：

考虑在腹杆位置钢筋及混凝土相对集中，荷载值较大，以此位置做为计算依据。

梁板处每米混凝土重：

13.5×0.15+（13.5+8.9+0.6）×0.25÷2+（8.9×2+0.6）×1÷2－3×（2.35×0.98－0.4×0.2×2）

=7.671m3

每m3混凝土按24KN计，则7.671×24=184.104KN，每㎡受力为：

184.104÷8.9（按荷载集中安全考虑）=20.686KN/㎡

梁板每m钢筋及钢绞线重：

（716.36+34755.2+786.94+4312.66+79664.98+156214.5+5362.76+13751.24）÷72÷2×9.8/1000=20.59KN   

每㎡受力为：

20.59÷8.9=2.313KN/㎡

梁板每米模板及方木重：

按0.5KN/㎡进行计算

则NG2K=20.686+2.313+0.5=23.50 KN/㎡

c、qQK施工人员、小型机具及砼振捣产生的荷载按3KN/㎡考虑

d、荷载设计值：

qf=1.2×（qG1K+qG2K）+1.4×qQK=1.2×（1.368+23.5）+1.4×3

  =34.041KN/㎡=0.03404N/㎜2

④模板检算

取b=1㎜宽板带（面板为15㎜厚木板即h=65㎜作为计算单元），则

   I=b×h3/12=1×653/12=2.29×104㎜4,W=b×h2/6=1×652/6=704.2㎜3

   荷载：

qf=0.03404×1=0.03404N/㎜

   qk=0.02487×1=0.02487 N/㎜

模板取此楞间距600㎜按五跨连续梁进行计算，计算简图如下：

取弯距系数Km=0.078，挠度系数Kf=0.644得 

M=Km×ql2=0.078×0.03404×6002=955.8N/m

强度检算：

σ=M/W=955.84÷704.2=1.36N/㎜2＜[σ]/1.55=25/1.55=16.1 N/㎜2

强度满足要求

挠度检算：

f=kf×（ql4）÷（100×EI）

 =0.644×0.02487×6004÷（100×6.0×103×2.29×104）=0.151㎜<[f]

=L/400=600/400=1.5㎜

④次楞检算

竹胶板下楞采用10×10㎝方木（I=8.334×106 ㎜4，W=1.67×105㎜3，次楞间距为600㎜，主楞间距为900㎜

 荷载计算：

 qf=0.03404×600=20.424N/㎜

 qk=0.08724×600=14.922N/㎜

按五垮连续梁进行计算，简图如下

    取弯距系数Km=0.078，挠度系数Kf=0.644得M=Km×ql2=0.078×20.424×9002 =1290388.32N*m 

强度检算：

б=M/W=1290388.32÷1.67×105=7.72N/㎜2

7.72N/㎜2〈〔б〕/1.55=25/1.55=16.1N/㎜2

强度满足要求

挠度检算：

f =Kf ×（ql 4）÷（100×EI ）=0.644×14.922×9004÷（100×6.0×103×8.334×106）=1.26㎜<〔f〕L /400=900/400=2.25㎜

挠度满足要求

主楞检算

主楞采用15×15㎝的方木（I=42.19×106㎜4，W=5.62×105㎜3）主楞间距900㎜，立杆间距1200㎜

荷载计算：

qf=0.03404×900=30.636N/㎜、qk=0.02487×900=22.383N/㎜

按五跨连续梁进行计算，简图如下：

取弯距系数Km=0.078,挠度系数Kf=0.644得

M=Km×q12=0.078×30.636×12002

5、2．3安装模板和桥梁支座

（1）模板设计

预制箱梁的模板是施工过程中的临时结构，它不仅关系到箱梁结构尺寸的精度，而且对工程质量、施工进度和工程造价有直接影响，综合考虑模板的强度、刚度、稳定性、拆装便利及多次周转使用等因素，采用竹胶板作为模板进行箱梁施工，模板加固采用顶拉结合的方法。

（2）模板安装

①、支托调整

底模安装前采用水准仪抄平定线，调整U型支托以达到纵横梁水平标高。

②、模板准备

在模板安装前，检查其几何尺寸、平整度，及时清除模板上的杂物，安装前均匀涂刷脱模剂。

③、模板安装

模板安装顺序：

底模安装边模安装芯模安装

模板安装时由中间开始向两边延伸，并保证个构件结构尺寸正确，拼缝满足规范及设计要求。

接缝处采用透明胶带进行封锁。

箱梁翼缘板模板在距中线最外侧向外延伸0.6m作为工作平台。

④、模板拆除

混凝土达到养护龄期且不低于设计拆模强度时进行模板拆除。

模板拆除后整齐堆放并涂油养护。

⑤、模板施工要点

a、 模板工程要由专职工程师负责技术交底、指导和检查。

b、 模板进场使用前进行边缝试拼，检查合格并取得监理工程师的认可。

c、 模板安装时要保证正确的线形、接缝严密、棱角分明。

保证砼施工时不跑模、不漏浆。

d、 待浇砼的模板内应没有铁锈、污垢、泥土或其他杂物。

e、 待浇砼前应对模板涂脱模剂。

f、 拆卸后的模板要堆放在指定的场地上及时予以修整待用。

⑥、模板施工允许误差

项次 项目 允许误差

钢模板制作 外形尺寸 长和宽 0，-1

  肋高 ±5

 面板端偏斜 ≤0.5

 连接配件的孔眼位置 孔中心与板面的间距 ±0.3

  板端中心与板端的间距 0，-0.5

  沿板长、宽方向的孔 ±0.6

 板面局面不平 1.0

 板面和板侧挠度 ±1.0

钢模板安装 模板标高 ±10

 模板内部尺寸 ±5，0

 轴线偏位 10

 模板相邻两斑表面高差 2

 模板表面平整度 5

 预埋件中心线位置 3

 预留孔洞中心线位置 10

 预留孔洞截面内部尺寸 +10，0

5、2．4钢筋加工及钢精绑扎

（1）施工方法

①、钢材进场验收及送检

钢材成批进场必须检查出厂合格证明，然后按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且立标识牌。

钢筋送检，主要做拉力试验，测定其屈服点，抗拉强度，伸长率及冷弯试验，各项指标均合格后方可利用。

②、钢筋加工

调直：

钢筋调直采用冷拉的方法，即将钢筋两端夹住，用卷扬机将其强力拉长。

I级钢筋的冷拉伸长率控制在4%以内。

剪切：

钢筋按所计算的下料长度进行切断，当钢筋直径小于12mm时用手动剪切器剪切，当钢筋直径大于12mm而小于40mm时用钢筋弯切机剪切。

弯曲：

钢筋在弯曲前在加工台先划线，然后用弯切机弯曲。

接头：

受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。

在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋面积与钢筋总截面记受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%，钢筋焊接采用电弧焊，尽量采用双面焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d。

③、钢筋绑扎采用20~22号钢丝，绑扎前要核对箱梁的类型，与加工的钢筋半成品对号入座。

箍筋与受力钢筋垂直设置。

钢筋绑扎过程中，用临时框架加以固定，增加钢筋骨架整体稳定性，钢筋骨架基本成型后，用井字架按设计位置，固定波纹管。

为了确保钢筋在混凝土中有一定厚度的保护层，用水泥砂浆垫块呈梅花形布置在钢筋骨架两侧。

（2）施工要点

①、存放时避免钢筋受到机械损伤，防止表面生锈。

钢筋存放设置统一格式的标志牌，标明名称、厂家、产地、规格、出厂日期、进场时间。

②、钢筋工程由专职工程师负责技术交底、施工指导和工后检查。

③、所有钢筋工进行培训，电焊工持证上岗。

④、所有钢筋的弯曲和调直均采用冷处理方法。

⑤、钢筋应准确安装，不容许用片石、碎石、块石、金属或木块作定位垫块，保证钢筋的保护层厚度。

⑥、钢筋安装后先行自检合格并及时报检，合格后方可进行砼浇注。

并填好隐蔽工程记录，以便考察。

⑦、钢筋电弧焊时焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

（3）施工允许误差

项次 项目 允许误差

钢筋加工 受力筋总长 +10

 弯起钢筋各部分尺寸 ±20

 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 ±5

焊接钢筋 接头处钢筋轴线和曲折 10

 接头处钢筋轴线偏心 ﹤0.1d且﹤3㎜

 焊缝高度（㎜） +0.05d

 焊缝宽度（㎜） +0.1d

 焊缝长度（㎜） -0.5d

 横向咬边深度（㎜） 0.5d

钢筋安装 主筋间距 ±10

 两排以上钢筋排距 ±5

 箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距 0,-20

 梁保护层（㎜） ±5

在加工厂加工钢筋，然后按照设计进行现场绑扎。

顶板钢筋待腹板 内   波纹管安装好、芯模安装完毕后进行。

钢筋保护层用UPVC垫块控制。

5.2.5安装波纹管

　钢筋绑扎完成后，安装相应部位的波纹管，波纹管安装过程中随时检查安装情况防止波纹管破损，发现损坏及时修补或更换，确保波纹管完整，避免漏浆。

波纹管接头采用大于设计波纹管外径2㎜的连接头进行连接。

连接头长度不小于30㎝，连接头两端用胶带或玻璃粘封，避免漏浆。

5.2.6预应力钢绞线束

⑴、下料

　  预应力钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。

预应力筋下料长度的计算，应考虑箱梁孔道长度、张拉千斤顶长度与穿束方法等因素，由于箱梁采用两端张拉，故每根钢绞线的长度按下式确定：

　  L＝L0+2（L1+L2+L3+L4）

式中：

　L0－构件的孔道长度　　　　L1－工作锚厚度　　　

L2－千斤顶长度　L3－工具锚厚度

　　L4－长度富余量（一般取100㎜）

钢绞线的下料：

钢绞线下料场地应平整，钢绞线下料长度误差控制在（-50，+100）㎜的范围内。

钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管架制作成简易的铁笼装载钢绞线原料。

因钢绞线为高强钢材，如局部加热或急剧冷却，将引起该部位的马氏组织脆性变形，小于允许张拉力的荷载即可造成脆断，危险性很大。

钢绞线下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从卷内逐步抽出，安全施工。

钢绞线的下料采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割。

⑵、绑扎

　    钢绞线的编束：

钢绞线下料后，平放于加工平台上，每隔1米用22号铁丝将一束钢绞线扎成一组，然后捆扎在一起，形成预应力钢束，编好束的钢绞线应标明使用梁片的编号，以免用错。

　⑶、穿束

　    钢绞线端头必须做成锥型并包裹好，负弯距束直接用人工穿束，长束用卷扬机牵引钢丝绳穿束。

⑷、固定锚具与预留排气孔

　      根据设计图纸上给出的位置，固定锚固端、张拉端的锚垫板、喇叭管、螺旋筋。

波纹管与喇叭管连接处用胶带密封，以防止浇筑混凝土过程中混凝土浆液进入波纹管内。

设排气孔位置须定在波纹管最高点，排气孔与波纹管连接处用胶带密封。

5.2.7混凝土浇筑

　  ⑴、原材料与配合比设计

　  水泥：

采用52.5级或42.5级普通硅酸盐水泥，材料出厂合格证、试验报告应齐全。

　  砂：

采用天然硬质洁净河砂。

　  碎石：

采用质地坚硬的母岩生产碎石，根据梁体不同部位钢筋及波纹管最小间距确定粒径为10～31.5㎜。

　  外加剂：

选用符合材料招标要求的外加剂。

　  混凝土配合比设计：

由项目部工地试验室设计，第一驻地办试验室和总监办中心试验室作复核试验并批复后投入工地使用。

 ⑵、施工方法

　  拌制：

砼拌制由拌和站集中拌合，自动计量配料机配料，经提升装置进入搅拌机，搅拌机选用500L强制式搅拌机。

拌合时间90秒。

　  运输：

采用6m3混凝土运输罐车运输。

　  浇筑：

混凝土分层进行浇筑，泵送入模，分层厚度以不大于30㎝为宜，并结合梁体结构尺寸考虑梁底板为一层，腹板分两层进行混凝土浇筑，顶板为一层进行混凝土浇筑。

底、腹板混凝土浇筑，混凝土从腹板对称入仓，均匀布料，保证底板混凝土密实及其厚度正确。

当混凝土达到底板设计标高时，停止此段的灌筑，向前段推移，按此循环，直到全部混凝土浇筑完毕。

　  振捣：

采用插入式振捣器振捣，布点均匀，混凝土振捣时严禁振捣器触及波纹管，以免波纹管出现变位、孔缝漏浆，影响张拉，混凝土捣固程度以现场观察其表面气泡已停止排出，混凝土不再下沉并在表面出现水泥浆为准。

　  养护：

混凝土终凝，终凝时间由试验确定。

开始覆盖麻片洒水养护，专人专管，洒水的频率必须保证混凝土表面湿润。

如气温高于26℃，在混凝土表面用塑料薄膜覆盖，防止水分蒸发过快。

（3）施工要点

①、砼浇注由结构工程师负责组织技术交底，并严把质量关。

②、砼浇注严格按水平分层捣固连续浇筑方法施工。

③、砼施工时安排模板工值班，随时检查欲埋件及模板的变形情况并予以校正或加固处理。

5.2.8支架和模板拆除

    连续梁侧模在混凝土强度达到设计强度的70%后拆除，模板拆除以后注意洒水养护。

底模和支架必须在预应力纲绞束张拉结束，管道压浆强度达到设计要求后，方可拆除。

底模拆除时要同步、对称进行。

5.2.9预应力筋张拉

（1）张拉准备：

①、锚具进场

预应力筋锚具进场时应按《后张预应力体系验收建议》（FID－91）和《预应力筋锚具、夹片和连结器》（GB/T14370－93）分批验收，合格后方可使用。

②、张拉设备的选用及标准

张拉设备应配套标定，以确定张拉压力表读数的关系曲线，标定张拉设备用的试验机或测力计精度，不得底于+2%。

压力表的精度不易底于1.5级，最大量程不宜小于设备额定张拉力的1.3倍。

    张拉设备的标定期限，不宜超过六个月或每使用200次。

当发生下列情况之一时，应对张拉设备从新标定：

● 千斤顶经过拆卸修理

● 千斤顶久置后从