硕恒矿业实验报告.docx
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硕恒矿业实验报告
前言
受朝阳硕恒矿业有限责任公司（简称甲方）委托，唐山龙港科技咨询有限公司（简称乙方）实验室对其提供的铁矿石进行选矿工艺流程试验研究，目的是为开发利用该资源提供实验依据。
委托方送来矿样约150㎏，最大粒度约10㎜。
根据甲方要求，通过选矿试验数据，确定并选择合适的设备，优化选矿流程，并保证铁精粉品位大于65%，。
为此该实验室对该矿石进行了矿石可磨度试验、磨矿细度试验、磁场强度试验、磁选机试验、筛析试验以及产品性质等多方面研究。
试验结果表明：
矿物嵌布粒度较错，采用阶段磨矿、阶段磁选流程（第一段磨矿细度为-200目占20.6%，第二段磨矿细度为-200目占55.4%，）可获得铁品位64.44%，铁元素回收率52.94%的精矿，选矿比6.4。
同时进行了最终精矿粒度分析、总尾矿铁物相分析、总尾矿粒度筛析试验等多项最终产品检查工作。
根据试验结果，推荐采用阶段磨矿、阶段磁选的选矿工艺流程。
由于时间仓促，不足之处在所难免，请有关同志多提宝贵意见。
目录
前言……………………………………………………………………………………1
目录……………………………………………………………………………………2
1、矿样的采取与加工…………………………………………………………………3
2、原矿性质测定………………………………………………………………………3
2.1矿石铁物相分析…………………………………………………………4
2.2原矿相对可磨度的测定…………………………………………………5
3、流程及条件试验……………………………………………………………………4
3.1第一段磨矿细度试验……………………………………………………4
3.2第一段磨矿磁选（筒式磁选机）试验……………………………………6
3.3第二段磨矿细度试验……………………………………………………7
3.4第二段磁选（筒式磁选机）试验…………………………………………9
4、最终产品检查…………………………………………………………………10
4.1最终精矿粒度分析……………………………………………………10
4.2总尾矿粒度分析……………………………………………………10
4.3总尾矿物相分析……………………………………………………11
5、推荐工艺流程和主要技术指标…………………………………………………12
6、结语………………………………………………………………………………14
1.矿样的采取与加工
受辽宁省朝阳市硕恒矿业公司委托,唐山龙港科技咨询有限公司对其送来的铁矿石进行选矿分选试验研究。
试验矿样的采取和代表性由委托方负责，运达唐山龙港科技咨询有限公司的矿样呈块状，平均矿块粒度为10mm左右，重约150㎏。
矿样按下图1所示制样工艺流程图进行加工处理。
除部分作为备样外，其余作为矿石化验分析样和全流程试验用。
制样流程图如图1所示：
图1矿样制备工艺流程图
2.原矿性质测定
2.1原矿铁物相分析
对原矿石进行了铁物相分析，结果见表1。
表1原矿石铁物相分析结果（%）
项目
磁性铁
赤、褐铁矿中铁
菱铁矿
中铁
硫化铁矿中铁
硅酸铁
中铁
全铁
TFe
铁元素的
含量（%）
12.59
4.42
0.00
0.11
2.23
19.35
铁元素在全铁中所占比例（%）
65.06
22.84
0.00
0.57
11.53
100.00
2.2原矿相对可磨度的测定
以首钢马兰庄铁矿矿石为标准矿石，与试验矿石进行磨矿对比试验，将两种矿石用相同的工艺和设备处理，即均破碎至-2mm，用100目标准筛筛除-0.15mm粒级，各自混匀缩分出待磨矿样，每份0.5kg，采用XMB200×240湿式棒磨机进行不同时间的系列磨矿，将每一磨矿产品用-200目标准筛检查细度，结果见表2。
表2矿石可磨度测定结果
磨矿时间（min）
4
8
12
16
细度（-200目%）
试验矿石
56.40
85.90
93.38
94.27
马兰庄标准矿石
41.40
77.03
92.50
95.52
图2矿石可磨度测定
由图2可知，当磨矿细度为-200目占60%时，试验矿样相当于马兰庄矿石的可磨度系数为K=T0/T=5.8/4.4=1.32。
可见，该矿石比选作对比的马兰庄标准矿石易磨。
3.流程及条件试验
3.1第一段磨矿细度试验
取已加工好的原矿试样7份，每份500g，用XMB200×240湿式棒磨机把它们分别磨至不同的细度（用200目标准筛检查细度，结果见表2），再用Φ50磁选管逐一进行磁选（磁场强度0.1T和0.3T），试验流程见图3，磁选结果（磁场强度0.1T）列于表3中，磁选结果（磁场强度0.3T）列于表4中。
图3磨矿细度流程实验
表3第一段磨矿细度试验结果（磁场强度0.1T）
磨矿时间
磨矿细度
-200目%
磁选产品
名称
产率（γ%）
品位（β%）
回收率（ε%）
0
20.6
精矿
26.50
43.10
60.11
尾矿
73.50
10.31
39.89
计算原矿
100.00
19.00
100.00
1
38.62
精矿
23.50
51.57
64.76
尾矿
76.50
8.62
35.24
计算原矿
100.00
18.71
100.00
2
52.56
精矿
21.00
60.43
63.86
尾矿
79.00
9.09
36.314
计算原矿
100.00
19.87
100.00
3
66.00
精矿
19.30
59.35
60.96
尾矿
80.70
9.09
39.04
计算原矿
100.00
18.79
100.00
4
78.30
精矿
17.50
65.22
59.72
尾矿
82.50
9.33
40.28
计算原矿
100.00
19.11
100.00
5
87.44
精矿
18.00
67.01
63.64
尾矿
72.00
9.57
36.36
计算原矿
100.00
18.95
100.00
6
91.76
精矿
18.00
67.25
63.15
尾矿
72.00
9.81
36.85
计算原矿
100.00
19.17
100.00
图3原矿磨矿细度
表4第一段磨矿细度试验结果（磁场强度0.3T）
磨矿时间
磨矿细度
-200目%
磁选产品
名称
产率（γ%）
品位（β%）
回收率（ε%）
1
38.62
精矿
23.50
56.76
66.70
尾矿
76.50
8.71
33.30
计算原矿
100.00
20.00
100.00
2
52.56
精矿
22.50
57.94
66.17
尾矿
77.50
8.6
33.83
计算原矿
100.00
19.70
100.00
3
66.00
精矿
21.50
62.59
65.98
尾矿
78.50
8.84
34.02
计算原矿
100.00
20.39
100.00
4
78.30
精矿
19.50
65.38
63.59
尾矿
80.50
9.07
36.41
计算原矿
100.00
20.05
100.00
5
87.44
精矿
19.00
65.38
62.22
尾矿
81.00
9.31
37.73
计算原矿
100.00
19.96
100.00
6
91.76
精矿
18.50
66.31
61.21
尾矿
81.50
9.54
38.79
计算原矿
100.00
20.04
100.00
图4原矿磨矿细度
据表3数据绘制出精矿品位和回收率随磨矿细度变化曲线，如图3所示，显然，磨矿越细，选出的精矿品位越高。
根据同类矿石阶段磨矿阶段选别的生产经验以及磨矿细度的试验结果，确定本试验初步按2段磨矿考虑，第一段磨矿细度确定为-200目20.6%较为合适。
3.2第一段磨矿磁选（筒式磁选机）试验
取原矿样30份，每份500克，细度为-200目占20.6%，用Φ300×400筒式磁选机进行湿式磁选，工作电流4.5A，试验流程如图5，结果见表5。
图5第一段磨矿磁选流程
表5第一段磁选机试验结果
产品名称
产率（γ%）
品位（β%）
回收率（ε%）
精矿
25.50
44.36
58.46
尾矿
74.50
10.79
41.54
计算原矿
100.00
19.35
100.00
3.3第二段磨矿细度试验
把第一段磨矿磁选的精矿烘干、混匀缩分，仍然按每份500克的重量取样，缩分出若6份，用XMB200×240湿式棒磨机将它们分别磨至不同细度（用200目筛子检查细度），再用Φ50磁选管进行磁选试验，磁场强度定为0.1T,试验流程如图6，结果见表6，绘制的精矿位和回收率随磨矿细度变化的曲线见图7。
图6第二段磨矿细度试验流程
表6粗精矿磨矿细度试验结果
磨矿时间
磨矿细度
-200目%
磁选产品
名称
产率（γ%）
品位（β%）
回收率（ε%）
1
27.8
精矿
70.00
58.37
89.97
尾矿
30.00
15.18
10.03
计算原矿
100.00
45.41
100.00
2
40.6
精矿
65.00
63.51
91.65
尾矿
35.00
10.74
8.35
计算原矿
100.00
45.04
100.00
3
55.4
精矿
63.00
66.07
91.52
尾矿
37.00
10.51
8.48
计算原矿
100.00
45.91
100.00
4
72.6
精矿
60.00
67.71
90.25
尾矿
40.00
10.97
9.75
计算原矿
100.00
45.01
100.00
6
90.2
精矿
57.00
68.41
88.60
尾矿
43.00
11.67
11.40
计算原矿
100.00
44.01
100.00
图6原矿磨矿细度
试验结果表明：
二段磨矿细度应接近—200目占55.4％时，磁选的精矿才能达到精矿品位大于65％的要求。
因此，确定二段磨矿细度为—200目占50～55.4％，保证铁精矿产品质量。
3.4第二段磁选（筒式磁选机）试验
取第一段粗精矿，磨矿3分钟，细度-200目占55.4%，用Φ300×400弱磁筒式磁选机进行磁选，试验流程如图7，试验结果见表6。
本次所选出的精矿为最终精矿，尾矿与第一段磁选的尾矿合起来为总尾矿。
图8第二段磨矿磁选流程
表8第二段磁选试验结果
磁选产品
名称
产率（γ%）
品位（β%）
回收率（ε%）
精矿
15.56
64.44
52.94
尾矿
84.44
10.51
47.06
合计
100.00
43.41
100.00
4.最终产品检查
4.1最终精矿粒度分析
采用标准套筛对最终精矿进行了筛析，结果见表9。
由表中数据结果可以看出：
表9最终精矿筛析结果
网目
重量（克）
产率（%）
品位（%）
分布率（%）
+100
12.60
12.85
60.47
11.90
-100+140
18.35
18.71
60.59
17.36
-140+160
14.20
14.48
63.74
14.13
-160+200
12.00
12.24
65.14
12.20
-200+325
8.50
8.67
65.38
8.68
-325+400
15.80
16.11
66.31
16.35
-400
16.60
16.94
74.71
16.35
合计
97.05
100.00
65.30
100.00
4.2总尾矿粒度分析
按比例取一磁尾矿和二磁尾矿，做标准套筛筛析试验，结果见
表11。
表11总尾矿筛析结果
网目
重量（克）
产率（%）
品位（%）
分布率（%）
+100
14.20
29.29
7.55
22.08
-100+140
4.90
10.11
7.55
7.62
-140+160
2.80
5.78
7.79
4.50
-160+200
1.88
3.88
8.02
3.11
-200+325
3.60
7.43
8.26
6.13
-325+400
2.60
5.36
9.20
4.92
-400
18.50
38.15
13.56
51.64
合计
48.48
100.00
10.01
100.00
4.3总尾矿铁物相分析
项目
磁性铁
赤、褐铁矿中铁
菱铁矿
中铁
硫化铁矿中铁
硅酸铁
中铁
全铁
TFe
铁元素的
含量（%）
1.29
2.23
0.65
0.25
4.69
9.26
铁元素在全铁中所占比例（%）
13.93
24.08
7.02
2.70
50.65
100.00
5.推荐流程及主要技术指标
根据实验数据和生产实践推荐流程图见图9
图9推荐流程图
6.结语
（1）.该矿石原矿全铁品位19.35％，磁性铁品位12.59％。
采用阶段磨矿、阶段磁选流程（第一段磨矿细度为-200目占20.6%，第二段磨矿细度为-200目占55.4%）可获得品位64.44%，回收率52.94%的铁精矿，选矿比6.4。
（2）.根据磨矿细度试验和磁选机磁选结果可以看出：
该矿铁矿物嵌布粒度较粗，容易选别。
（3）.本试验内容仅对来样负责。
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