电力电缆检修规程.docx

电力电缆检修规程.docx

《电力电缆检修规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《电力电缆检修规程.docx（17页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

电力电缆检修规程

电力电缆检修规程

Q/*****-JS-JX032-2017

1主题内容与适用范围

1.1本规程根据有关电缆的检修工艺，结合***水电厂的实际情况编写而成。

对于新工艺，本规程仅作参考，具体实施时，请结合厂家提供的工艺标准进行。

1.2本规程适用于***水电厂电力电缆的现场检修。

2引用标准

《电力工业标准汇编》水电卷中的有关标准

《电机工程手册》第五卷

《电气设备检修工艺学》水利电力出版社

《电工手册》第一分册（水力电力出版社）

3电缆的敷设和运输

3.1电缆的敷设分为水底敷设，直接埋入地下，管道中以及构架上等多种敷设，我厂电缆现有方式分为管道中敷设、电缆架上敷设两种。

3.1.1用汽车运输电缆时，不应使电缆盘自由的由车上滚下，卸车时应搭滑板，并在电缆盘轴心穿上铁管；其两端用绳牵着，使电缆盘从滑板上徐徐滑下。

有起吊器具的可以使用起吊器具进行。

3.1.2滚动电缆盘时，滚动方向应与收线时滚动方向一致。

3.1.3滚动电缆时，不应压过石头和坚硬的物体。

在松软的土中滚动时，应铺设木板滚动其缆盘，当使用撬棍时，切勿伤其电缆。

3.1.4在电缆开始敷设前，应将电缆沟道及夹层内清理干净，无杂物，无积水，并有足够照明，检查管口应圆滑，管内无杂物，检查电缆外皮无损伤，无渗油等，测量其绝缘电阻值，1kV及以下可用500至1000伏摇表，其绝缘电阻不得低于100兆欧，1kV以上用2500伏摇表，其值不低于50兆欧。

3.1.5敷设电缆时，电缆盘应用支架支撑，电缆自线盘上端引下，线盘两侧由专人协助推动放出电缆，禁止将电缆平放地面取出，以免扭伤电缆，破坏绝缘及保护层。

3.1.6敷设电缆时，禁止将电缆放置地面硬拖，每隔2m左右应有一人提起电缆或统一放在肩上拖动。

若放在滑轮上敷设电缆，也应适当派人分点支持。

3.1.7敷设电缆时的弯曲半径与电缆外径比不得小于下列数值。

3.1.7.1三芯油浸纸绝缘电缆15倍。

3.1.7.2橡胶或塑料电缆铠装10倍，无铠装6倍。

3.1.8敷设电缆时，应指定专人负责，施工前向所有施工人员交待安全注意事项，规定明确信号，指定熟悉此项工作的人员分开监护指挥，施工人员必须听从指挥，统一行动，工作人员必须穿工作服，戴手套，移动电缆速度不能太快，人员不得站在电缆转弯处的内侧，电缆经过管道时，管的两端应各站一人配合，站在管口两端的人员不允许在管口喊话或探视，以防被对侧伸过来的铁丝刺伤，站在管口送电缆侧的人员及手不得离管口太近，如果穿送电缆有困难时，看情况可在电缆外面擦上一些滑石粉或中性凡石林。

（严禁使用带有腐蚀性的润滑剂）。

3.1.9不同电压等级的电缆，控制电缆，电力电缆不能同管敷设，1kV以上和1kV以下电缆不能放在同一层电缆架上，电压高的应放在上层，电压低的应放在下层，有条件时中间用石棉板隔开。

3.1.10电缆在电缆架上敷设应排列整齐，不得有交叉或过大弧垂，不应承受拉力的作用。

在电缆终端头，中间接头处，管口，电缆井及电缆拐弯伸缩缝等处，应适当地留些余量供检修时用。

3.1.11电缆沿电缆架，墙壁，天花板及拐弯处敷设时，应于下列各点加以固定

3.1.11.1垂直敷设：

应于沿线各支架上加以固定。

（支架距离:

电力电缆不超过1m，控制电缆不超过0.8m）。

3.1.11.2水平敷设，在两端上，贴墙壁水平敷设固定距离为１～1.5m。

3.1.11.3线路拐弯处：

在弯的各支点终端上。

3.1.11.4中间接头处：

中间接头两端支架上。

3.1.11.5终端头：

终端头颈部。

3.1.12敷设电缆时，严禁在其它电缆和运行电缆上拖动。

3.1.13电缆敷设完毕，必须将电缆锯断，固定稳妥，并挂好电缆牌，标明各参数，电缆盘必须从支架上放下，安置稳妥，如果是油浸绝缘电缆锯断后，应立即在锯断处封铅，以防漏油和进入潮气。

3.1.14电缆敷设完毕，穿管电缆确知不需移动后，必须在管口以下50mm内的电缆周围塞破布，以熔化了的沥清灌满管口，防止管口损伤电缆和水分进入管内。

4干包电缆终端头的制作

4.1准备工作

4.1.1制作电缆头前，把所用的材料和工具准备齐全，材料应符合要求，工具需擦洗干净，保持清洁，并按设计图纸核对电缆型号及规格。

4.1.2检查电缆是否受潮。

4.1.3测量绝缘电阻。

用摇表测量线芯之间和线芯对地（线芯对铅包）的绝缘电阻。

3kV及以下的电力电缆，可使用1000伏摇表进行测量，并将其测量量换算到长度为1公里和温度为20℃时，应不小于50兆欧。

6～10kV的电力电缆，可使用2500V摇表，其测定值换算到长度为1公里和温度为20℃时,应不小于100兆欧。

4.1.4核对相序，作好记号。

按A、B、C三相分别在线芯上作好记号，应与电源相序一致。

4.2决定剥切尺寸。

电缆终端头的安装位置确定后，电缆外护层和铅（铝）包的剥切尺寸即可决定。

干包型电缆终端头的剥切尺寸如图1所示。

图中：

A－电缆卡子宽度及卡子间距（A=电缆本身钢铠宽度）

K－焊接地线尺寸，不分电压与电缆截面大小（K=10～15毫米）

B－预留铅包尺寸。

按电缆截面大小分：

35平方毫米及以下B=铅包外径+40毫米；50平方毫米及以上B=铅包外径+50毫米

C－预留统包绝缘尺寸，不分电压与电缆截面大小（C=25毫米）

E—绝缘包扎长度，按电压分：

1kV及以下E＞160毫米；3kV及以上E＞210毫米

F—导体裸露长度（F=线鼻子孔深度+5毫米）

4.3制作工序

4.3.1打电缆卡子，箍住电缆钢铠的端部，以防松散。

4.3.1.1根据预先决定的剥切尺寸，在钢铠上打卡子处作好记号。

卡子可用电缆本身剥下来的钢带制作。

钢带上的沥青可用喷灯烧净（这也对钢带有退火作用）。

4.3.1.2在要打卡子及卡子之间的电缆钢铠上，用喷灯将该处的沥青烧热后用布擦干净，再用锉刀或砂布打磨，使其显出金属光泽，并搪一层焊锡，沿电缆轴向放置接地线。

4.3.1.3将卡子在电缆钢铠及接地线上，用手卡紧，再用钳子使两端相互扣上咬牢，最后用钳子将口向钢带旋转方向打平，使卡子紧箍在电缆钢铠上。

咬口位置应设在侧面。

4.3.2剥除外护层。

4.3.2.1用钢锯在外护层委一道卡子口向上（端部方向）3～5毫米处，锯一环形深痕，深度为钢铠厚度的三分之二，不得锯透。

4.3.2.2用螺丝刀在锯痕尖角处将钢铠挑起，用钳子钳住，用力撕断钢铠，然后自端部向下（电缆侧）用手（带手套）将钢铠剥除。

4.3.2.3以同样的方法剥去第二层钢铠，并修饰钢铠切口，使它圆滑无刺。

4.3.2.4用喷灯烘热，剥除内层黄麻衬垫，在黄麻衬垫伸出钢铠3毫米处把它切断，刀口应向外，不得割伤铅（铝）包。

4.3.2.5用喷灯稍微烘热铅（铝）包外面的防腐沥青纸，并把它撕下来，然后用布蘸汽油擦净铅（铝）包。

在焊接地线处的铅包上，用刀刮去氧化膜（铝包则用锉刀打粗糙）。

禁止用喷灯将沥青纸在铅（铝）包上燃烧。

4.3.3焊接接地线。

4.3.3.1接地线采用裸铜软铰线，截面不应小于10平方毫米，表面应保持清洁，无断股现象，长度按实际需要决定。

4.3.3.2将地线分股紧贴铅（铝）包排列，用直径1.4毫米的裸铜缠绕三匝箍紧。

剪断余线，将地线留出部分向下弯并敲平，使地线贴紧扎线并涂上焊剂。

4.3.3.3地线与钢铠的焊接处应在两道卡子之间，各股线均应与钢铠焊牢。

焊接过程中，喷灯火焰宜与电缆倾斜一定角度，火焰大小以焊料刚能熔化为度。

4.3.3.4地线与铅（铝）包焊接时，喷灯火焰不得垂直对着电缆，以免烫伤铅（铝）包和内部绝缘。

电缆截面在70平方毫米以上应用环焊（焊点为环形）。

地线与铅（铝）包的焊接应牢固、光滑。

4.3.4剖切铅（铝）包，胀喇叭口。

4.3.4.1量取规定工度以后，做一个记号，在该记号处用绝缘带临时包缠两圈，然后用电工刀沿着绝缘带的表面将铅（铝）包切一圆形深痕，深度为铅包厚度的1／2～2／3（切割铝包时检修人员可适当掌握加深，但不得切透），将临时包带取下。

4.3.4.2用电工刀，顺着电缆轴向，自上而下地用将铅（铝）皮剥开。

4.3.5包缠统包绝缘。

4.3.6芯线包缠绝缘带。

4.3.7包缠内包层。

4.3.8套入聚氯乙烯软手套。

4.3.9套入塑料软管。

4.3.10手套手指与塑料管重迭部分及手套根部的绑扎。

4.3.11剥除线芯末端的绝缘纸并压接铝线鼻子。

4.3.12包缠外包层。

5辐射交联热收缩电缆终端头，对接头及附件安装工艺。

5.1一般规定及施工准备

5.1.1适用范围

5.1.1.1热收缩电缆附件适用于35KV及以下各种电缆，其中RSZN，RSZW，RSZJ系列适于油浸纸绝缘统包型铅包电缆。

5.1.1.2RSZW系列，具有耐气候，抗污秽性能，适用于外部污秽和沿海地区，预计使用寿命在15年以上。

5.1.1.3适用环境温度-40℃－+70℃长期工作温度。

5.1.2油浸纸绝缘电缆接头从开始剖铅到封闭，必须连续施工完成，以免受潮，10千伏及以下电缆应于六小时之内完成。

5.1.3电缆终端头和对接头在制作过程中必须保持以下各部分干燥清洁;

5.1.3.1电缆剖铅和统包，芯线部分的绝缘纸。

5.1.3.2施工用绝缘材料工器具。

5.1.3.3施工人员的手应随时保持清洁。

5.1.4施工准备

5.1.4.1掌握工具的使用及注意事项，并作好电缆头制作施工的一般准备工作。

5.1.4.2施工现场应符合安全防火规定，现场应有灭火器材,使用喷灯须注意防火。

5.2热缩电缆头安装须知与要求

5.2.1加热工具推荐使用丙烷喷枪，火焰呈黄色；使用汽油喷灯应选择兰黄相间的火焰，应注意适当远离材料，控制温度为110℃～120℃，避免燃烧。

5.2.1.2开始收缩管件时火焰要缓慢接近材料，在其周围移动确保径向收缩均匀再缓慢延伸，火焰朝收缩方向，并由下往上收缩有利于排除气体和密封。

5.2.1.3为确保热收缩管和包敷材料间的紧密接触和粘接强度，套入每层管件前被包敷部位和粘接密封段应预热，随后用清洗剂清洗。

去除火焰烟炭沉积物，使层间面接触良好。

5.2.1.4收缩完毕的管子应光滑无折皱，能清晰看出其内部结构轮廓，密封部位有少量胶挤出表明密封完善。

5.2.2安装条件

5.2.2.1热收缩附件的安装应在环境温度0℃以上，相对湿度70％以下。

温度低湿度大时，电缆外层应加热，确保安装质量。

5.2.2.2切割热收缩管时，端面要平整，黑色应力管不要随意切割。

5.2.2.3热收缩附件与金属部件接触密封的部位（如铅包，线鼻子）要仔细打毛并用清洗剂清洗。

5.2.2.4在电缆端就位处，应避免线芯错动，以免影响密封效果。

5.310KV三芯油浸纸绝缘电缆热缩终端，对接头制作工艺

5.3.1油浸纸绝缘电缆制作前应对施工电缆作以下检查

5.3.1.1校对电缆各技术数据并记入表格。

5.3.1.2绝缘试验合格。

5.3.2校直电缆，去钢铠，焊地线。

按图所示对剥除电缆护层，铠装，用喷灯将内层均匀烘烤，逐层撕去。

在铠装断口向上约200mm清理铅色表面，用常规方法焊接地线。

5.3.3剖铅

从地线与铅包的焊点起，保留铅包120mm，在铅包上划一道标志线，打磨清洁保留的铅包，然后剖铅，胀铅包喇叭口。

5.3.4除半导体纸及剥统包绝缘

将半导体纸全部撕出直到喇叭口之内不留残余，去除剖铅20mm外所有统包绝缘将三相线芯分开，切除端部相绝缘K长，以使压装接线端子，推荐K＝接线端子孔深＋5mm。

5.3.5压装接线端子

竖立电缆，在每相线芯上装入接线端子，推荐使用围压模具压接，压接完毕，用锉刀去除所有凸缘及毛剌。

仔细清洗接线端子上的油渍。

用耐油填充胶包绕裸露线芯和压坑，并获得平坦过度。

5.3.6装隔油管

用清洗剂将绝缘表面多余的油清除，用四氟带从三叉根部顺线芯绝缘包绕方向半叠包绕一层，表面涂硅脂。

套入隔油管至三叉根部，分别由根部起加热固定，收缩，上端收缩到接线端子第一和第二压接点中间。

5.3.7装应力管（6kV户内、外终端均无）

用清洗剂清洁隔油管表面，然后在相线芯上套入应力控制管（置）其下端口距统包绝缘尺寸25mm左右。

缓缓加热由下往上收缩

5.3.8绕包耐油填充胶

再次用清洗剂清洗铅包及三叉处，并将手洗净。

首先取少许填充胶捏成锥状塞进三叉处。

然后将胶拉伸50％，在应力管根部和铅包之间进行包敷。

耐油填充胶与铅包之间重叠15mm.使其外形基本成一苹果状，其最大外径等于铅包直径加15mm，最大外径位置在铅包口和应力管根部之间的中部为好。

5.3.9装分支指管

尽量往下套入三芯分支护套，使其与芯线根部尽量靠紧，确保与铅包重叠60mm，预

热铅包，从中部开始加热收缩向下收缩完毕，再收缩分支部，注意充分缓慢加热，使填充胶软化，挤入空隙，提高填充效果。

5.3.10装外绝缘管

先用清洗剂清洁分支护套手指处，将外绝缘管一直套到底。

然后自下而上加热收缩，收缩完毕，只保留外管和线鼻子上接线部分，其余全部切除

5.3.11固定付管，相色管

将付管套在端子接管和外绝缘管上，由上端起加热固定，户内头安装完毕。

5.3.12装雨裙

将三孔雨裙，自上落下就位，加热收缩，然后在每相装单孔雨裙两个，户外头安装完毕。

66～10KV三芯交联聚乙烯电缆户内、户外电缆头的制作

6.1剥除塑料外套：

根据电缆头安装位置至连接设备间的距离决定剥塑料尺寸，一般从末端到剖塑口的距离，6kV不小于800mm，10kV不小于900mm.

6.2锯钢甲：

在离剖塑口20mm处扎绑线，在绑线上侧将钢甲锯掉。

在锯口处将统包带及相间填料切除。

6.3焊接地线：

将10～20mm2的多股软铜线分三股，在每相的屏蔽上绕几圈，若电缆屏蔽为铝屏蔽，要将接地铜线绑紧在屏蔽上，若为铜屏蔽，则应焊牢。

6.4套手套：

用透明聚乙烯带包缠钢甲末端及电缆线芯，使手套套入，松紧要适度。

套入手套后，在手套下端用透明聚氧乙烯带包紧。

并用黑色聚乙烯包缠两层扎紧。

6.5剥切屏蔽层：

在距手指末端20mm处，用直径为1.25mm的镀锡铜丝绑扎3圈，将屏蔽层扎紧，然后将末端屏蔽层剥除。

屏蔽层内的半导体布带应保留一段，将它临时剥开缠在手指上，以备包应力锥。

6.6包应力锥：

用汽油将线芯绝缘表面擦干净（主要擦净由半导体布带粘附在绝缘表面的炭粉）。

用自粘橡胶带从距手指末端20mm处开始包锥。

锥长140mm，最大直径在锥的一半（70mm）处。

锥的最大直径为绝缘外径加15mm。

然后将半导体布带包至最大直径处，在其外面，从铜（或铝）屏蔽切断处用2.0mm铅丝紧密缠绕至应力锥的最大直径处（距手指90mm）,用焊锡将铅丝焊牢，下端和绑线及铜屏蔽层焊在一起（铝屏蔽层则只将铅丝和镀锡绑线焊牢）。

最后在应力锥外包两层橡胶自粘带，并将手套的手指口扎紧封口。

6.7压接线鼻子：

在线芯末端长度为线鼻子孔深加5mm处剥去线芯绝缘，然后进行压接。

压好后用自粘橡胶带将压坑填平，并用橡胶自粘带包缠线鼻子和线芯，将鼻子下口封严，防止雨水渗入线芯。

6.8包保护层：

从线鼻子到手套分岔处，包绕两层黑色聚氯乙烯带。

包时应从线鼻子处开始，并在线鼻子处收尾。

6.9标明相色：

在线鼻子上包相色塑料带两层，标明相色，长度为80～ 100mm。

也应从末端开始，末端收尾。

为防止相色带松散，要在末端用绑线绑紧。

6.10线芯绝缘长度：

从线芯绝缘末端至推力锥接地部分的距离，6kV不小于是300mm，10kV不小于400mm。

6.11户外终端头：

应在末压接线鼻子前先套进防雨罩，从防雨罩固定处到应力锥的接地处的距离，6kV不小于300mm，10kV不小于400mm（一般应大于650mm）。

防雨罩用自粘橡胶带固定，自粘带外面应包两层黑色聚氯乙烯带。

6～10kV塑料电缆干式户外终端头做成后，其外形如下图所示：

7、检修周期

7.1大修：

根据预试绝缘情况和渗漏情况决定。

7.2小修：

配合预试进行消缺，检查电缆外层有无破损或损伤。

8、电缆的故障及检修

8.1电缆的故障

8.1.1故障的分类及检查项目

8.1.1.1当电缆接头或终端头故障时，检查内容如下：

接头套管和终端盒是否完整，有无水分侵入的痕迹；绝缘套管有无碎裂或闪络现象；绝缘膏是否变质，是否灌满，内部有无空隙；导体接续是否完好；缆芯纸绝缘有无水分，在弯曲部分有无损伤；绝缘被击穿或闪络的路径；铅包、封铅的状况如何。

8.1.1.2当电缆本身发生故障时，最好将故障处约1米长的电缆割下加以剖验。

检查内容如下

（1）线芯导体有无倒刺，尖角以及绞线折断和不均匀的情况。

（2）纸绝缘有无水分，纸带上有无皱纹与折痕，各层迭盖是否均匀，间隙有无多次重合，包绕是否过紧或过松，浸渍是否充分，绝缘膏是否变质或呈现腊状，纸带是否干、脆，表面有无碳化树纹等。

（3）屏蔽带是否断裂。

（4）铅包中有无混杂颗粒、氧化物或气孔，压铅是否均匀，有无明显接缝，铅负有无机械损伤、受震变形或瓦解现象。

（5）铅包外面防腐纸带的浸渍是否良好。

（6）装甲层包的是否正确，有无腐蚀或因受外力而损伤，麻保护层是否完好。

8.1.2故障的原因

8.1.2.1事故原因按责任可分为以下四类

（1）人员的直接过失，如电缆选择不当、接头及终端头的设计有缺点、运行不当、检修维护不良等。

（2）设备不完善，如电缆制造有缺点、绝缘材料不合规范、安装方式不当、安装机构施工不良等。

（3）自然危害，如雷击、水淹等。

（4）其它原因，如外力破坏、腐蚀、用户的过失等。

8.1.2.2电缆故障的直接原因主要有以下几种

（1）机械损伤。

此类故障在电缆故障中所占比重最大，常见的有以下几种情况：

施工时误伤电缆；因震动而使电缆铅包损伤；因电缆弯曲过度而使纸绝缘受损伤或屏蔽带断裂；因地层沉陷而使导体被拉断或接头被拉开；因胀缩关系而使电缆铅包在隧道管口或工井内的挂钩、支架处磨擦受伤；终端头瓷套管因外力破碎。

（2）绝缘受潮。

此类故障的百分比仅次于机械损伤。

其原因主要有以下几种：

接头盒或终端盒因设计或施工不良而有水分侵入；铅包因制造不良而有小孔或裂缝；铅包受腐蚀穿孔或被外物刺穿。

（3）绝缘老化。

绝缘老化主要是指浸渍剂在长期使用中发生化学分解而成腊状，多发生在运行时间长的电缆上。

电缆电路的过负荷或散热不良，都会使绝缘剂加速老化。

（4）腐蚀。

电缆铅包或铝包的腐蚀，也是电缆故障的直接原因。

根据腐蚀物或故障点土壤的化学分析，可判断出腐蚀的种类和原因。

（5）过热。

电缆线路由于过热而损坏，主要是由于散热不良或过负荷引起的，例如：

电缆离热力管太近，电缆沟及隧道通风不良，电缆的截流面及过负荷不符合规定的温升及未按整个线路情况来考虑等。

（6）过电压。

电缆线路由于过电压发生故障的机会很少。

8.2电缆线路的检修

8.2.1户内电缆头漏油处理方法

户内电缆头在运行中漏油的现象比较普遍。

一般处理方法有以下几种

8.2.1.1干包电缆头的补漏。

这类电缆头在三芯分岔口处漏油较多。

采用加套聚氯乙软手套后，大有改善。

在工艺上要将三芯分岔口扎紧，绕包绝缘带要分层涂胶并在其外面用尼龙绳或棉线绳扎紧。

8.2.2电缆或电缆头常见缺陷的消除方法。

8.2.2.1户外电缆头铸铁胀裂。

由于铸铁本身的质量较差，安装时各部分受力不均匀以及灌注沥青绝缘较满，在满负荷或过负荷的情况下，铸铁盒易胀裂。

胀裂较多发生在下半只盒的上半部紧螺丝的部位。

如果通过直流耐压试验，证明其绝缘强度合格的话，胀裂的缺陷可用修补壳体的办法来消除。

（1）刮去由裂缝挤出的绝缘胶，用汽油洗净。

（2）用钢丝刷将裂缝及两侧铁垢刷净，用汽油清洗。

（3）用环氧泥将裂缝填满，用薄铝皮按修补范围筑好外模后，用环氧泥填满模缝。

（4）用环氧树指灌注。

环氧树脂的配方可采用6101号环氧树脂与651号聚酰胺按100：

45（重量比）配制，不要添加石英粉。

（5）待环氧树脂固化后，检查其质量，应完整、无裂纹。

8.2.2.2终端头瓷套管碎裂。

碎裂原因一般是由于瓷套受机械损伤、短路烧伤或雷击闪络等引起的。

如果仅有1～2只瓷套管损坏，则可只更换瓷套管。

当三相瓷套管全部损坏，而杆塔下没有多余电缆可利用时，也可只更换瓷套管。

更换方法如下

（1）将终端头出线连接部分的夹头和尾线全部拆除。

（2）用石棉布半完好的瓷套管包好。

（3）将损坏的瓷套管敲碎、拿掉。

（4）用喷灯加热电缆头外壳的上半部分，使用沥青绝缘部分熔化。

（5）将壳体内残留瓷套管取出。

（6）将壳体内绝缘胶挖出并疏通至灌注孔的通道。

（7）清洗电缆芯上的污物、碎片等。

（8）套上新瓷套管，灌注绝缘胶，待绝缘胶冷却后，安装出线部件。

8.2.2.3对处理缺陷后的电线线路，应作耐压试验，作为最后的绝缘鉴定。

8.2.3电缆、中间接头和终端头故障的处理。

电缆线路在运行中发生故障，一般绝缘烧损得都比较严重，须重新更换。

而电缆线路在发生单相不跳闸故障或在预防性试验中发生击穿后，则多是可以进行局部修理的。

常见的简单修理方法如下：

8.2.3.1电缆线路在发生单相接地（未跳闸）故障后，线芯导体一般损伤较轻。

如果是机械损伤，而故障点附近的土壤又比较干燥时，一般可以进行局部修理。

只要将故障点绝缘加强，然后再加密封即可。

8.2.3.2电缆中间接头在预防性试验中被击穿后，在大多数情况下，绝缘是没有受到水分侵蚀的。

因此可以拆开接头消除故障点，然后再重作接头。

8.2.3.3环氧树脂电缆头在预防性试验中击穿后，也可采用局部修理的方法。

找出击穿点的部位，将其外面的环氧树脂凿去，消除故障点后，再包堵油层，然后局部浇注环氧树脂。

8.2.3.4户内电缆头在预防性试验中击穿后，也可拆开进行局部修理。

修理时要先清除潮气。

其修理工艺与新安装时相同。

附录：

各类电力电缆型号及主要用途

表1、油浸纸绝缘铅包电力电缆型号及主要用途。

型号

名称

主要用途

ZLQ（ZQ）

铝（铜）芯纸绝缘裸铅包电缆

敷于室内,无机械损伤,不腐蚀场所

ZLQ1（ZQ1）

铅（铜）芯纸绝缘铅包麻被电缆

敷于室内,无机械损伤,不腐蚀场所

ZLQ2（ZQ2）

铝（铜）芯纸绝缘铅包钢铠电缆

敷土壤中,能承受机械损伤,不能承受大推力

ZLQ20（ZQ20）

铝（铜）芯纸绝缘铅包裸钢铠装电缆

敷于室内,能承受机械损伤,不能承受大推力

ZLQ3（ZQ3）

铝（铜）芯纸绝缘铅包细钢丝铠装电缆

敷于土壤中能承受机械损伤,不能承受大推力

ZLQ30（ZQ30）

铝（铜）芯纸绝缘铅包裸钢丝铠装电缆

敷于室外.矿井,能承受机械损伤和相当推力

ZLQ5（ZQ50）

铝（铜）芯纸绝缘铅包粗钢丝铠装电缆

敷在水中,能承受较大的推力

表2、油浸纸绝缘铝包电缆型号及用途

型号

名称

主要用途

ZLL（ZL）

铅（铜）芯纸绝缘裸铅包电缆

敷设在室内,无机械损伤,无腐蚀场所

ZLL11（ZL11）

铝（铜）芯纸绝缘铝包一级防腐电缆

可直埋地敷设,能承受机械外力,不能承受拉力

ZLL12（ZL12）

铝（铜）芯纸绝缘铝包钢带铠装电缆

可直埋地敷设,能承受机械外力,不能承受拉力

ZLL120（ZL120）

铝（铜）芯纸绝缘铝包裸钢带铠装电缆

敷设在室内,能承受机械外力,不能受拉力

ZLL13（ZL13）

铝（铜）芯纸绝缘铝包细钢丝铠装电缆

敷设在土壤内和水中能承受机械外力,能承受拉力

ZLL130（ZL130）

铝（铜）芯纸绝缘铝包裸钢丝铠装电缆

敷设在室内,能承受机械外力,能相当拉力

ZLL15（