燃气管道施工技术交底.docx
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燃气管道施工技术交底
工程名称
河南绿源燃气民权分公司西环路天然气综合站工程
交底部位
管道施工
工程编号
012
日期
2016.7.12
交底内容：
一：
工程概况：
1.工程名称:
河南绿源燃气民权分公司西环路天然气综合站工程。
2.建设地点:
民权县
3.工程规模及内容:
本工程管线为Ф219。
二、一般要求：
1．管道采用直埋敷设，管道转向尽量采用弹性敷设，弹性敷设管道的曲率半径应满足管子的强度要求，且不小于1000D，垂直面上弹性敷设管道的曲率半径尚应不大于管子在自重作用下产生的挠度曲线的曲率半径。
2．当弹性敷设场地受限制时，可采用冷弯管及热煨弯管来满足管道转向安装要求。
当转角小于等于10°时，采用冷弯弯管，曲率半径为40D，当转角大于10°时，采用热煨弯管，曲率半径为6D。
3．弹性敷设管道与相邻的反向弹性弯曲管段之间及弹性弯管段和人工弯管之间，应采用直管段连接；直管段长度不应小于管子的外径值，且不应小于500mm。
4．管道平面和竖向不宜同时发生转角。
5．管道对接偏差不得大于3°。
6．管线与构筑物或相邻管线之间水平、垂直净距应遵照现行《城镇燃气设计规范》GB50025的相关规定执行。
7．管道的埋深不应小于1.5m。
8．运输防腐管时，捆扎牢固，并对防腐层采取保护措施。
防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间设置象皮瓣或其它软性材料衬垫。
捆扎绳外套橡胶管或其它软质管套。
三、管道防腐
1．管段防腐
（1）直接埋设段管道外防腐采用挤压聚乙烯三层结构、顶管穿越段管道外防腐采用双环氧防腐涂层（要求详见双环氧防腐涂层说明书）。
管道防腐层由工厂预制完成。
（2）焊缝部位防腐层的厚度不应小于规定的防腐层最小厚度的90%，环氧粉末涂层厚度应大于等于100μm，其它要求遵照国家现行标准《埋地钢管质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257执行。
（3）半地上阀室内的地上燃气管道采用防锈漆防腐。
2.补口及补伤
（1）补口采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构，其厚度及性能应符合国家现行标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257的先关规定。
（2）补口前，必须对补口部位进行表面预处理，表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923规定的Sa1/2级。
（3）当现场不具备喷砂除锈的条件时，可使用电动除锈或手工除锈，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923规定的St3级，焊缝处应无焊渣、毛刺、油污等。
（4）聚乙烯层补口搭接部位应打磨至表面粗糙，打磨宽度不应小于80mm。
补口部位进行预热时，应按照热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度并进行补口施工。
（5）采用热收缩套（带）补口时，热收缩套（带）与聚乙烯防腐层搭接宽度不应小于100mm；采用热收缩带时，应采用固定片固定，补口材料与原防腐层的周向搭接宽度应不小于80mm。
（6）对于小于或等于30mm的损伤，宜采用辐射交联聚乙烯伤片补修；补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm；对大于30mm的损伤，先贴补伤片修补，再在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm；
（7）对于直径不超过10mm的漏点或损伤，且损伤深度不超过管体防腐层厚度的50%时，在预制厂内可用管体配套的聚乙烯粉末修补；
（8）当存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不得进行补口补伤露天作业：
a）空气湿度大于85%
b）雨雪天、风沙天；
c）风力达到5级以上。
3．管件防腐
冷弯管直接由防腐好的直管冷弯而成，防腐与管线防腐涂层相同。
热煨弯头、三通等管件采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩（带）三层结构，其防腐等级及性能应不低于补口部位防腐层的要求。
4．防腐质量检验
（1）防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为25KV，无漏点为合格。
单管有漏点为不合格。
。
（2）每一个补口、补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查。
检漏电压为15KV。
若有针孔，应重新补口、修补并检漏，直至合格。
其它要求遵照国家现行标准《埋地钢质管道聚乙烯管道防腐层》GB/T23257执行。
（3）管道下沟前必须对防腐层进行100%的外观检查，回填前应进行100%电火花检漏，检漏电压为15KV，无漏点为合格。
回填后必须对防腐层完整性进行全线检查，不合格必须返工处理直至合格。
四：
人工、机械挖方
1．土方开挖前，应摸清地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。
2．建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，开挖前测工要二次复核原交桩位置。
场地表面要清理平整，在雨季施工，要布设挡水土墙。
3．夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖。
施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段设置明显标志。
并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。
4．开挖低于地下水位的基坑（槽）、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位，然后再开挖。
5．管道开挖深度需严格按照设计施工图进行，局部超挖部分应回填压实。
当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可采用原土回填；超挖在0.15m及以上，可采用石灰处理。
当沟底有地下水或含水量较大时，应采用级配砂石或天然砂回填至设计标高。
超挖部分回填后应压实，其密实度应接近原地基天然土的密实度。
6．施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。
7．选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。
8．在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应人工进行。
9．熟悉图纸，做好技术交底
10．开挖沟槽的尺寸：
槽底宽度不小于:
管管径+0.6米，上口宽度根据现场土质要求的放坡系数进行施工。
11．坡度的确定：
各类土的边坡坡度
土质
人工开槽
机械开槽
1
砂土
1
1
2
亚粘土
0.5
0.75
3
粘土
0.33
0.65
4
干黄土
0.25
0.33
12．在开挖槽边弃土时，应保证边坡和直立帮的稳定。
当土质良好时，抛于槽边的土方（或材料）应距槽（沟）边缘0.5m以外，高度不宜超过l.5m。
在墙基或围墙一侧，不得堆土超过墙高1/3高。
凡遇天然气管道埋设位置在人工回填土上时，采用换填处理。
处理方法为：
管沟底部超挖0.5米深，以0.4米厚的级配砂石分层夯实回填（0.2米一步），压实系数0.95，级配砂石上敷设0.1米厚素土垫层。
13．沟底遇有废弃构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必须清除，并应铺一层厚度不小于0.15m的沙土或素土，整平压实至设计标高。
管沟要求沟底平直，沟内无塌方、积水，转角应符合要求，如遇回填炉渣、软性土壤（淤泥及腐殖土等），应换土。
14．施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应立即报请当地有关部门处理后，方可继续施工。
如发现有测量用的永久性标桩或其它部门设置的长期观测点等，应加以保护。
在敷设地上或地下管道、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防损坏管线。
15．基底超挖：
开挖基坑（槽）或管沟均不得超过基底标高。
如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。
管沟基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。
16、挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑（槽）或管沟深度的1/2。
如挖土深度超过5m时，应按专业性施工方案来确定。
17．在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。
18．修帮和清底。
在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。
同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。
最后清除槽底土方。
：
19．管沟开槽后，与本管道交叉的其它管线应根据要求采取保护措施，并核对其高程。
五、回填土
1．施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。
2．回填前应对基础、箱型基础墙或地下防水层、保护层等进行检查验收，并且要办好隐检手续。
其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。
3．施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。
填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续。
4．确定好土方机械、车辆的行走路线，应事先经过检查，必要时要进行加固加宽等准备工作。
同时要编好施工方案。
5．填土前应将槽底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；必须清理到基础底面标高，将
回落的松散垃圾、石子等杂物清除干净。
6．检验回填土的质量有无杂物，管底及两侧和距管顶50Cm以下部分宜填过筛土及砂。
管顶50Cm以上部分可允许有少量的粒径<5Cm的土回填。
7．回填土应分层铺摊。
每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mrn；人工打夯不大于200mm。
每层铺摊后，随之耙平。
8．回填上每层至少夯打三遍。
打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。
并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。
9．夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施。
防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。
10．按要求测定土的干土质量密度：
回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。
试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。
11．回填土密实度标准为：
胸腔填土：
95％。
管顶以上50Cm以内：
90％。
管顶以上50Cm至地面：
90％。
12．土方工程中具体要求详见《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33
13．管道回填土夯实至管顶上方0.5m处，将两条黄色印有文字的管道塑料标志带平敷在管道位置的上方，每段搭接处不少于0.2m，带中间不得撕裂或扭曲。
六、布管
1．布管前应确认钢管规格、数量、防腐类型符合设计图纸的要求布管选用的设备机具能适用于现场条件作业，且能保证适用安全、可靠。
2，吊管机布管时，宜单根吊运。
吊管机吊管行走时，要有专人牵引钢管，避免碰撞起重设备及周围物体，发生安全事故。
3．在吊管和放置过程中，应轻起轻放。
管子悬空时应在空中保持水平，不得斜吊，不得在地上拖拉防腐管。
4．卸管时，不得使用滚、撬、拖拉管子的方法卸管。
5．沟上布管前，先在布管中心线上大号管墩，每根管子下面应设置1个管墩，钢管放在管墩上，钢管下表面与地面距离为0.5～0.7m。
为了确保管墩位置正确，管墩的施工应与布管同步进行。
6．管墩可用土筑并压实，取土不便可用麻袋装填软体物质作为管墩，所有管墩应确保稳固、安全。
严禁使用硬土块、冻土块、碎石土做管墩。
7．布管时管与管应首尾相接，相邻两管口宜错开一个管口，成锯齿形布置，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。
8．沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟的边缘应保持一定的安全距离。
干燥的硬石土≥1.0m；潮湿软土≥1.5m。
9．坡地布管，线路坡度大于5°时，应在下坡管端设置支挡物，以防窜管。
线路坡度大于15°时，待组装时从堆管平台处随用随取。
七、管道组对
1．管口组队前应清除防腐管内杂物。
管端50mm范围内应无污物。
2．处连头、弯头（管）处外，管道组队宜采用内对口器。
3．对口时，吊管机数量不宜少于2台。
4．起吊管子的吊带应满足强度要求，不损伤防腐层。
5．在纵向坡度地段组对应根据地质情况，对管子和施工机具采取稳固措施，其施工方法应根据地形、地势、地质情况确定。
6．管口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，严禁采用锤击方法强行管口组对。
根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。
7．使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸移动对口器，移动时，管子应保持平衡。
8．使用外对口器时，应进行定位焊，定位焊按圆周120°分别进行，在定位焊总长度超过圆周50%后才能撤出外对口器，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布。
9．现场切割防腐管时，应将管端不小于140mm宽的外防腐层清除干净。
采用火焰切割时应去除氧化层。
端部不小于50mm宽的范围内打磨见金属光泽。
10．管口组队应符合下表的规定。
序号
检查项目
规定要求
1
管内清扫
无污物
2
管口清理（10mm范围内）和修口
管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺
3
管端螺旋焊缝或直缝余高打磨
端部10mm，范围内焊缝余高打磨掉，并平缓过渡
4
两管口螺旋焊缝或直缝间距
错开间距大于或等于100mm
5
错边量
管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2.5mm；否则应根据现行《输气管道工程设计规范》GB50251附录H的规定选择相应的对焊接头型式
6
钢管短节长度
不应小于管子外径值且不应该小于0.5m
7
管子对接
不允许割斜口，管道对接偏差不得大于3°不等壁厚对焊管端宜增加过渡段并应平滑过渡
8
过渡坡口
厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为14°～30°
9
手工焊接作业空间
不小于0.4m
10
半自动焊接作业空间
沟上焊距管壁不小于0.5m。
沟下焊管壁距不小于0.8，管壁距沟底不小于0.5m
11
自动焊接作业空间
不小于0.5m
八、管道下沟
1．管道下沟时，应由专人统一指挥作业。
下沟作业段的管沟内不得有人，应采取切实有效的措施防止管道滚沟。
2．管道下沟宜使用吊管机，严禁用推土机或撬杠等非起重机具下沟。
下沟前应对吊管机进行安全检查，确保使用安全。
3．吊具宜使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮，严禁直接使用钢丝绳。
使用前，应对吊具进行吊装安全测试。
起吊点距管道环焊缝距离不应小于2m，起吊高度以1m为宜，吊管机使用数量不宜少于3台。
4．管道下沟时，应注意避免与沟壁刮碰，必要时应在沟壁垫上木板或草袋，以防擦伤防腐层。
管道应放置到管沟中心位置，距沟中心线的偏差应小于250mm。
管子应与沟底妥帖结合，局部悬空应用细吐填塞。
5．管道下沟后应对管顶标高进行复测，在竖向曲线段应对曲线的始点、中点和终点进行测量。
九、管道焊接
1．施工单位在开工前应根据设计文件提出的钢种等级、焊接材料、焊接方法和焊接工艺等，进行焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺规程。
焊接工艺规程和焊接工艺评定内容、试验方法应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定。
经业主同意，压力管道施工资质相同的各单位之间，可互相利用按上述要求评定合格的焊接工艺评定作为编制焊接工艺规程的依据，但事先应经评定单位授权许可和本单位焊接负责人批准。
2．焊工应具有相应的资格证书。
焊工资格考试应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定。
3．国产焊接材料应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5118、《焊接用钢丝》GB1300等的有关规定。
4．焊接材料应符合下列要求：
a）焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯；焊剂应无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。
b）低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350～400℃，恒温时间为1～2h，烘干后应在100～150℃条件下保存。
焊接时应随用随取，并放入焊条保温桶内，但时间不宜超过4h。
当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。
重新烘干的次数不得超过两次。
C）为受潮的情况下，纤维素焊条不需要烘干。
受潮后，纤维素焊条烘干温度应为80～100℃，烘干时间为0.5～1h。
d）在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。
5．在下列任一种焊接环境下，若无有效的防护措施，严禁施焊：
a）雨雪天气；
b）大气相对湿度大于5℃；
c）环境温度低于5℃
d）低氢型焊条手工电弧焊，风速大于5m/s；
e）纤维素型焊条手工电弧焊，风速大于8m/s；
f）药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s；
g）自动焊，风速大于2m/s。
6．焊缝的坡口形式和尺寸的设计，应能保证焊接接头质量和满足清管器通过的要求。
两个具有相等壁厚或两个壁厚不等的管段焊接接头形式应符合现行国家标准《输气管道工程设计规范》GB50251中附录H的规定。
7．需要焊前预热或管道冬季施工焊接时，施工现场应随时测量、记录环境温度，并采取相应的预热措施。
预热要求应根据材质、气候条件等因素，经焊接性试验及焊接工艺评定确定。
焊前需预热的焊缝，层间温度应保持不低于预热温度。
预热宽度应以坡口两侧各大于50mm为宜，该范围内的预热温度应均匀一致，预热温度可采用测温笔或表面温度计在距焊缝中心线50mm处对称测量。
8．管道焊接适用的方法包括焊条电弧焊、半自动焊、自动焊或上述任何方法的组合。
9．焊条电弧焊宜采用下向焊焊接工艺，采用纤维素型下向焊条进行根焊及热焊，采用低氢型下向焊条进行填充焊及盖面焊。
根焊道焊完后，应尽快进行热焊，根焊道与热焊道焊接间隔时间不宜超过5min。
10．当相邻两层焊道更换焊条时，接头不得重叠，应错开20～30mm。
施焊时严禁在坡口以外的管材表面上引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
11．管道下向焊施工宜采用流水作业，每层焊道有两名焊工同时施焊，当管道直径大于711mm时，每层焊道宜由三名焊工同时焊接。
12．焊口应有标志，焊口标志可由焊工或流水作业焊工组的代号及他们完成焊口的数量等组成，标记可用记号笔写在气流方向下游、距焊口1m处防腐层表面，并做好焊接记录。
十、焊接检验
1．管道焊接完成后，强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和无损探伤检验。
外观检查合格后方可进行无损探伤检验。
焊缝外观检验应按照现行国家标准《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369的相关要求执行。
2．所有焊接接头应进行全周长100%无损检测。
射线检测是首选无损检测方法。
焊缝表面缺陷可进行磁粉或液体渗透检测。
3．穿越水域、公路、铁路的管道焊缝，弯头、三通与直管段焊缝以及未经试压的管道碰死口焊缝，均应进行100%超声波检测和射线检测。
4．射线检测应按照现行国家标准《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605执行，Ⅱ级为合格，Ⅰ级片率应在80%以上。
超声波检测应按照现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345执行，Ⅰ级为合格。
5．焊缝返修应按照现行国家标准《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369的相关要求执行。
6．弯头、三通与直管连接的焊缝，段与段间的死口，穿跨越与直管间的焊缝不允许有Ⅱ级片。
直管段每道焊缝最多允许2张Ⅱ片且不得相邻，超过2张Ⅱ级片或2张Ⅱ级片相邻必须返修。
7．全部抽检焊缝Ⅰ级片率90％以上，全部抽检一次合格率95％以上。
十一、清管与试压
1．管道在下沟回填后应清管和试压，清管和试压应分阶段进行。
2．穿越大中型河流、铁路、二级以上公路、高速公路的管段应单独进行试压。
3．燃气管线应分段进行强度试验和整体严密性试验。
4．经试压合格的管端间相互连接的焊缝经射线照相检验合格（Ⅰ级片），可不再进行试压。
5．分段试压前，应采用清球（器）进行清管，清管次数不应少于两次，以开口端不再排出杂物为合格。
6．空气试压，强度试验压力为设计压力的1.15倍（4.6MPa）。
试压时的升压速度不宜过快，压力应缓慢上升，每小时升压不得超过1MPa。
当压力升至0.3倍和0.6倍强度试验时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压至试验压力，稳压4h，管道不破裂、无泄漏为合格。
7．严密性试验应在强度试验合格后进行，试验介质为压缩空气，试验压力为设计压力（4.0MPa），稳压24h不泄露为合格。
8．试验段的两端均应安装压力表及温度计，并避免阳光直射，压力表精度应不低于1.5级，量程为被测最大压力的1.5～2倍，温度计的最小刻度应不小于等于1℃。
。
附件、工程焊接工艺规程
1．本规程编制依据：
GB50236-2010工程编号：
（工）10JJ166（设）2011-698JJ2
2．材料
2.1管材
2.1.1材质16Mn。
规格分别为：
Ф219X8mm及相应材质和规格的冷弯弯管和热弯弯管。
2.2焊材
2.2.1E6010纤维素下向焊专用焊条。
用于根焊；
2.2.2ER50-6或TIGJ50Ф2.5mm。
用于碰死口时或勾头时打底。
2.2.3E71T8-Ni1用于所有焊缝填充与盖面。
2.2.4所有焊材须有合格的材质证明书。
2.3E6010纤维素下向焊专用焊条使用前如发现受潮，须在70～100℃温度条件下烘干
0.5～1小时
3．焊接方法
主线管道焊缝焊接时采用纤维素焊条手工下向焊根焊加E71T8-Ni1焊丝手工半自动焊填充与盖面的方法；勾头及困难位置的焊缝可以采用氩弧焊打底加纤维素焊条下向焊填充和盖面的焊接方法。
4．焊工
所有参与施焊的焊工必须具有技监局颁发的“特种设备作业人员证”，合格证内合格项目必须能覆盖本工程且在有效期之内。
所有参与施焊的焊工必须经过工地监理代表认可的岗前考核。
考核的实操焊缝须经检测部门射线探伤，合格后方可上岗施焊。
5．焊评
工程开工前由监理审查施工单位的焊接工艺评定报告。
施工单位已做过的焊接工艺评定如覆盖本工程的焊接方法和材质则可免于重做焊评试验，但必须向监理提出免于重做焊评的书面申请并获得监理批准。
申请时同时提供原有焊评文件的复印件供审查。
6．技术交底
开工前必须向焊工进行工艺、标准、安全施工方面的交底。
同时由工程技术人员根据
焊评报告编写焊接作业指导书。
施焊前，焊工应认真学习作业指导书当中的要求并严格按指导书中的要求执行。
作业指导书应面向焊工，内容和要求正确、明了、易读并符合实际工作流程（见焊接作业指导书）。
7．工艺流程
焊接前期准备工作、焊接施工过程中及焊后检验等必须按既定的工艺流程进行（工艺
流程图见附页）。
所有工序必须参考相关流程段中的要求。
8．焊接
8.1具体焊接操作步骤参考按作业指导书。
更具体的要求见手工电弧焊通则
8.2坡口几何参数应符合图纸。
见示意图
坡口的加工应采用机械方法；
坡口待焊区域应清理干净，并打磨出金属光泽。
8.3焊丝如发生锈蚀则应在使用前进行除锈，并用丙酮擦拭。
8.4焊机须处于正常工作状态，性能和绝缘良好。
8.5工作地点及活动空间应满足焊接要求。
8.6风力影响氩弧焊操作时应采取挡风措施。
雨雪天作业时也应采取遮挡措施。
8.7焊口组对必须使用对口器。
不允许强力对口，以免产生附加应力。
对口间隙及钝边大小应在按图纸的同时满足施焊焊工的具体要求。
9．施焊
9.1点固焊
点固焊缝的数量和点固焊缝的位置按作业指导书要求。
点固焊缝试焊时采用的参数与正式焊接时完全相同，故要求焊工在点固焊前将电流调节好。
9.2焊接参数按作业指导书要求。
9.3焊接过程中发现严重气孔、死角、裂纹等缺陷时应立即停止焊接，当即采取挖补方法（用砂轮或其他用具挖除缺陷再补焊）将缺陷消除后继续施焊。
9.4对焊后的焊缝外观质量严格进行自检、专检。
9.5在焊接记录资料中准确记录焊工钢印在管线上的位置；
10焊缝探伤
10.1焊缝探伤方法为“X”光射线探伤。
探伤数量：
100％。
评判标准为GB/T12605Ⅱ级以上合格。
Ⅰ级片率应在
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