收费大棚施工技术交底.docx
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收费大棚施工技术交底
技术交底记录
编号
（表C2-5）
工程名称
京开高速公路天宫院出口临时改造工程
分部工程名称
收费站
分项工程名称
收费大棚
施工单位
北京城建道桥建设集团有限公司
交底日期
2014年10月14日
交底内容：
一、施工准备要求
1、各种施工机械已进场并调试完毕，施工所需材料已准备到位。
2、技术人员已就位,所有施工人员均经过安全教育。
3、特殊工种需持证上岗。
二、施工工艺
收费大棚总体施工流程：
现场测量→施工图细化设计→大棚立柱加工、杆件加工→网架组装→网架吊装→屋面系统安装→檐口装饰→排水系统安装→检查验收
（一）测量方案
测量放线
根据设计图纸尺寸，利用钢尺测量出收费大棚立柱中心点位置。
预埋件的检查调整及补埋
（1）在测量放线完毕后，根据所测的位置点，将事先埋设好的埋件找出来，并清理干净，检查埋件的位置是否正确，误差是否在规范允许的范围内，如果偏差太大，应采取补救措施，规范要求预埋件的标高偏差不应大于10mm，埋设位置偏差与设计位置偏差不应大于20mm。
（2）对照设计图纸进行现场核实，检查位置是否满足设计要求，检查所有立柱之间的相对位置关系是否满足设计要求，如果不满足设计要求，请示设计人进行核算。
（3）对检测过的埋件，如果超出规范允许的范围，应该采取补救措施，采用焊接加长钢板，或采用后置锚栓的方法埋设。
（二）细部施工图纸设计
根据收费大棚图纸、施工经验及相关规范和标准，对设计图纸进行深化设计，进行构件加工及现场安装。
（三）基础预埋件及钢立柱制作加工安装
基础预埋件及钢立柱加工
1.基础预埋件及钢立柱加工原材料按照设计要求及我公司材料采购程序进行采购。
2.放线下料：
立柱长度、法兰盘结构件按照设计位置标注相关位置关系。
为了有效节省材料防止浪费，对原材料进行规划，同时反复校核构件下料尺寸。
切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气。
采用等离子切割机进行切割，切割表面应光滑连续，熔渣和飞溅物应剔除。
3.焊接：
焊工选用焊接经验丰富、持证上岗的人员。
焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。
焊条、焊剂应满足规范要求。
焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，保持干燥。
点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条等级相一致。
焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。
对收缩量大的部位应先焊接。
焊接过程中，应平衡加热量，尽量极少焊接温度变形。
4.除锈涂装：
除锈采用抛丸处理，粗糙度达到Sa1/2。
除锈处理合格后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。
油漆的调制和喷涂应按使用说明进行。
钢立柱安装
1.根据基础高程及相应站点对钢立柱统一标号，对号入座。
2.钢柱选用16T汽车吊配合人工进行吊装，人工精细调整入位。
3.立柱起吊过程中垫滑板，保护路面。
使柱下端随着柱的提升而逐渐滑移进入吊机作业半径线。
起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂停，检查吊索牢固和吊车稳定性，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面40-100mm，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子装入锚固螺栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用经纬仪或水平尺检验，反复进行校正。
4.钢柱的校正
a、柱的中心线与杯口中心线先对齐后，再校正柱的垂直度。
b、柱子的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳，在吊装屋架时或安装竖向构件时，还须对钢柱进行复核校正,螺栓随紧随用钢楔垫牢固。
c、由温差引起的误差应及时调整消除，在地脚螺栓固定前应复测一次。
（四）网架制作方案
网架制作工艺流程：
钢管采购→检验材质、规格、表面质量→下料、开坡口→与封板或锥头组装点焊→正式焊接→杆件尺寸及焊接质量检验→抛丸除锈处理→涂装。
准备工作
1．螺栓球加工时的机具、夹具调整、角度的确定、机具的准备。
2．检查螺栓球、锥头、套筒、封板、网架杆件等半成品的规格、品种、质量，必须符合设计要求及国家现行有关标准的规定。
3．拼装用高强度螺栓在拼装前应逐条加以保护,防止小拼时飞溅影响到螺纹。
4．拼装前应对拼装场地做好安全设施及防火设施。
拼装前应对拼装胎位进行检测，防止胎位移动和变形。
5．拼装前，对拼装用的高强度螺栓应逐个进行硬度试验,达到标准值才能进行拼装。
螺栓球加工及检验
1.螺栓球按下述工艺过程进行加工:
圆钢下料→锻造球坯→正火处理→加工工艺孔及其平面→加工各螺栓孔及平面→打印加工号、球号→除锈处理→防腐处理。
2．检查螺栓球半成品的规格、品种、质量及材质情况，严禁有过烧、裂纹及各种隐患。
3．螺栓球角度、钻孔、攻丝等工艺必须符合设计要求及国家现行有关标准的规定。
4．编号标记:
加工好的螺栓球应有中心线标志,并编好号码,作好标记,防止使用时混用.
5．螺栓球允许偏差及检验方法见下表。
螺栓球允许偏差及检验方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
球毛坯直径
D≤120
+2.0
-1.0
用卡钳、游标卡尺检查
D＞120
+3.0
-1.5
2
球圆度
D≤120
1..5
D＞120
2.5
3
螺栓球螺孔端面与球心距
±0.20
用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查
4
同一轴面上两螺孔端面平行度
D≤120
0.20
用游标卡尺、高度尺检查
D＞120
0.30
5
相邻两螺孔轴线间夹角
±30′
用测量芯棒、高度尺、分度头检查
6
螺孔端面与轴线垂直度
0.5%r
用百分表
注：
r为螺孔端面半径
5．安装用高强度螺栓的钢材必须符合设计规定及相应的技术标准。
钢网架结构用高强度螺栓必须采用国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓》规定的性能等级10.9S，并应按相应等级要求来检查。
检查高强度螺栓出厂合格证，检查试验报告，检查复验报告。
在拼装前还应对每根高强度螺栓进行表面硬度试验，严禁有裂纹和损伤。
高强度螺栓的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
高强度螺栓的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
螺纹长度（t—螺距）
+2t
0
用钢尺、游标卡尺检查
2
螺栓长度
+2t
-0.8t
3
键
槽
槽深
±0.2
4
直线度
＜0.2
5
位置度
＞0.5
杆件加工及检验
1．钢管杆件下料前的质量检验:
外观尺寸、品种、规格应符合设计要求。
杆件下料应考虑到拼装后的长度变化，如球的偏差带来杆件尺寸的细微变化，季节变化带来杆的偏差。
因此杆件下料应慎重调整尺寸，防止下料后带来批量性误差。
2．杆件下料后应检查是否弯曲，如有弯曲应加以校正。
杆件下料后应开坡口。
3．钢管杆件与封板拼装要求：
杆件与封板拼装必须有定位胎具，保证拼装杆件长度一致性，杆件与封板定位后点固，检查焊道深度与宽度，杆件与封板双边应各开30°坡口，并有2～5mm间隙，保证封板焊接质量。
封板焊接应在旋转焊接支架上进行，焊缝应焊透、饱满、均匀一致，不咬肉。
4．钢管杆件与锥头拼装要求：
杆件与锥头拼装必须有定位胎具，保证拼装杆件长度一致性，杆件与锥头定位后点固，检查焊道深度与宽度，杆件与锥头双边应各开30°坡口，并有2～5mm间隙，保证焊缝焊透。
锥头焊接应在旋转焊接支架上进行，焊缝应焊透、饱满、均匀一致，不咬肉。
5．螺栓球网架用杆件在小拼前应将相应的高强度螺栓埋入,埋入前对高强度逐条进行硬度试验和外观质量检查,有疑义的高强度螺栓不能埋入.
6．杆件焊接时会对已埋入的高强度螺栓产生损伤，如打火、飞溅等现象，所以在钢杆件拼装和焊接前，应对埋入的高强度螺栓作好保护，防止通电打火起弧，防止飞溅溅入丝扣，因此在埋入后即加上包裹加以保护。
7．钢网架杆件成品保护:
钢杆件应涂刷防锈漆,高强度螺栓应加以保护,防止锈蚀,同一品种、规格的钢杆件应码放整齐。
8．编号标记:
加工好的杆件应编好号码,作好标记,防止使用时混用。
9．杆件允许偏差及检验方法见下表。
杆件允许偏差及检验方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
角杆件制作长度
±2
用钢尺检查
2
焊接球网架钢管杆件制作长度
±1
用钢尺及百分表检查
3
螺栓球网架钢管杆件成品长度
±1
4
杆件轴线不平直度
L/1000且≯5
用百分表、V形块检查
5
封板或锥头与钢管轴线垂直度
0.5%r
注：
L—杆件长度，r—封板或锥头底半径
（五）钢网架拼装
总的安装顺序由一端向另一端平行推进，安装两个网格，校正后平行推进。
1.安装到一个柱距宽度时再平行向前推进，悬挑处设置临时支顶，避免出现下挠现象。
2.网架安装过程中应对网架的支座轴线、支承面标高（或网架下弦标高），网架屋脊线、檐口线位置和标高进行跟踪检测，发现误差积累应及时纠偏，保证安装位置准确。
3.严格控制网片和小拼单元的定位线和垂直度。
其允许偏差，定位线5mm，垂直度h/500（h为网片或小拼单元高度）。
4.在拼装过程中，不宜将螺栓一次拧紧，进行精确测量和校正后方可将高强螺栓全部拧到位，每格组装完，经校验无误后，按总拼顺序进行下格网架的组装，直至全部完成。
5.网架安装完毕，应复测网架的尺寸及标高。
（六）钢网架吊装
吊装前准备
1、起重机应具有技术质量监督局颁发的特种设备准用证，手续齐全，使用状态良好。
2、吊装钢丝绳、卸扣必须具有质量合格证。
3、吊耳必须有材质合格证，吊耳和加固的焊接应可靠，并通过监理联合检查。
吊装环境要求
该工程对环境要求较为严格，所以本工程在吊装前应首先关注天气变化及天气预报，4级（含4级）以上大风禁止吊装作业。
构件安装安全措施
严格检查钢网架吊点构件，对有问题的吊点构件进行加固，确保吊点不留在安全隐患。
吊装安全
吊装安全是本次吊装的重点，一是人员安全；二是机械设备安全；三是钢网架本身安全。
由于构件长度大，吊装高度较高，造成吊车工作半径大，因此吊装指挥人员与吊车司机必须协调一致，参与人员听从吊装指挥人员的统一安排和指挥，确保安全。
确定吊装时设立两位专值的吊装安全员。
钢网架的吊装
先将两台吊车布置在距离钢网架吊点合适的位置，用4根Φ20mm钢丝绳，4只20t卸扣分别与面板结构顶部的4个吊装点相连。
经检查连接牢固后，起重机慢慢提起，观察吊索、构件平衡程度，必要时可在立柱的一端加少量配重，使其彻底平衡，并将配重固定牢固，防止中途脱落。
立柱提离地面50cm时，停止提升，观察绳索具等各处受力情况，发现问题立即停止吊装作业，消除隐患后在起吊。
吊车继续提升，提升高度达到距地面0.5米时，同时两根溜绳分别在东、西方向拉紧，防止构件与起重机大臂相互碰撞。
钢网架吊离地面升高到立柱上端后垂直落座。
施工人员使用撬棍顺力对位，对位准确指挥及时落吊。
检验无问题存在后进行焊接，牢固后摘钩。
安全操作规程
1、凡参加吊装人员，必须熟悉本方案内容，并严格执行本方案中安全、技术要求。
2、凡参加安装的工人，必须持有本岗位的操作合格证和政府劳动部门颁发的有效安全操作合格证。
3、进入现场人员安全防护用品佩戴齐全、有效。
4、高处作业（2M以上），要设置可靠防护措施，带好安全带并栓挂在稳固点上。
高挂低用，不准随意抛投物件、工具。
5、吊装前要严格检查各种吊装索具，保证合理、完好、符合要求。
6、正式起吊前，要进行试吊，合格后方可正式吊装。
7、吊装时，吊装现场设警戒线，设专人警戒，非吊装施工人员严禁入内。
8、吊装时，施工人员不得在工件、吊臂下和旋转范围内、工件正下方逗留和通过，不得随同工件或机具升降。
9、吊装时设专人指挥信号，岗位要各施其责，严禁违章指挥、作业。
10、必须严格按各工种的安全操作规程进行操作。
11、严禁高空抛物和随处乱扔材料。
（七）封板、锥头及套筒
封板：
1.封板的加工按下述工艺过程进行：
圆钢下料→机械加工。
2.封板下料采用锯床下料。
3.按封板标准图在车床上加工。
锥头
1.锥头的加工按下述工艺过程进行：
圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
2.圆钢下料采用锯床下料。
3.锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造，锻造温度在1200℃～1150℃下保温，使温度均匀，终锻温度不低于850℃，锻造后在空气中自然正火处理。
套筒
1.套筒制作按下述工艺过程进行，圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐处理。
2.圆钢下料采用锯床下料。
3.用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在1200℃～1150℃时保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造后在空气中自然正火处理。
4.按套筒标准图要求加工。
5.根据设计要求进行除锈处理。
（八）支座及托板
支座
1.支座加工按下述工艺过程进行：
支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接→防腐处理。
2.支座的肋板和底板的下料采用全电脑自动钢板切割机下料。
3.支座底板采用数控平面钻床和摇臂钻床加工。
4.肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接相结合。
肋板与焊接球或螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。
5.按设计要求进行防腐处理。
支托
1.支托加工按下述工艺过程进行，支托管及支托板下料→焊接。
2.支托管下料采用管子切割机下料。
3.支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。
4.根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理。
焊接
1．平焊
1.1选择合适的焊接工艺,焊条直径,焊接电流,焊接速度,焊接电弧长度等,通过焊接工艺试验验证.
1.2清理焊口:
焊前检查坡口,间隙是否符合要求,定位焊是否牢固,焊缝周围不得有油污、锈物.
1.3焊接电流:
根据焊件厚度,焊接层次,焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。
1.4引弧:
角焊缝起落弧点应在焊缝端部,宜大于10mm,不应随便打弧,打火引弧后应立即将焊条从焊缝区位开,使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧.
1.5焊接速度:
要求等速焊接,保证焊缝厚度、宽度均匀一致,从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜.
1.6焊接电弧长度:
根据焊条型号不同而确定,一般要求电弧稳定不变,酸性焊条一般为3～4mm为宜.碱性焊条一般为2～3mm为宜
1.7焊接角度:
根据两焊件的厚度确定,焊接角度有两个方面,一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°;二是焊条与焊接左右夹角有两种情况,当焊接厚度相等时,焊条与焊件夹角均为45°;当焊件厚度不等时,焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角.
1.8收弧:
每条焊缝焊到末尾,应将弧坑填满后,往焊接方向相反的方向带弧,使弧坑甩在焊道里边,以防弧坑咬肉.焊接完毕,应采用气割切除弧板,并修磨平整,不许用锤击落.
1.9清渣:
整条焊缝焊完后,清除熔渣,经焊工自检确无问题后方可转移地点继续焊接.
2.立焊
基本操作工艺过程与平焊相同,但应注意下述问题:
1．在相同条件下,焊接电源比平焊电流小10%～15%.
2．采用短弧焊接,弧长一般为2～3mm.
3．焊接角度:
根据两焊件的厚度确定,焊接角度有两个方面,一是焊条与垂直面的夹角为60～80°;二是焊条与焊接左右夹角有两种情况,当焊接厚度相等时,焊条与焊件夹角均为45°;当焊件厚度不等时,焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角.
4．收弧:
当焊到末尾,采用填弧法将弧坑填满,把电弧移至熔池中央停弧.严禁使弧坑甩在一边.为防止咬肉,应压低电弧变换焊条角度,使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹.
（九）屋面安装
屋面安装工艺流程为：
测量定位→檩条安装→压型钢板安装→质量控制→检查验收。
檩条安装
1.在安装龙骨之前要做必要的施工技术交底，使工人了解本工序的施工重点和难点，使其对安装方法及安装技术规范有一个全面的了解。
避免不必要的返工，造成人工、材料的浪费。
2.对支托校核无误后即可安装檩条龙骨，骨架安装从结构上实现先装竖龙骨，后装横龙骨，竖龙骨定位后再装横梁，这能很好的保证横、竖龙骨的直线度，安装顺序是从下向上。
安装过程中检查人员随时查看型材表面的保护情况。
骨架安装时进行全面检查，尤其是横、竖龙骨的中心线，必须用仪器对横竖龙骨进行找正，使其误差控制在规范允许的范围之内。
（1）首先确立基准层框架
根据基准线及测出的外墙面进出误差，确定基装层，然后将基准框装好，根据本工程的特点每个平面按一定的距离选择基准框，基准框要保证位置垂直度、水平高度要绝对准确。
基准框立好后，再将基准层框装完并检查各面框的位置是否与设计相附，检查无误后，将质量检测记录提交业主及监理单位复检，经复检合格后，依次安装其它框架。
（2）龙骨与主体的连接
龙骨与主体的连接由竖向龙骨通过支托盘焊接和主体连接，先调整，调整准确后再固定。
（3）竖龙骨与横龙骨的连接
竖龙骨与横龙骨的连接通过贴角焊连接。
屋面压型钢板安装
1.安装屋面顶板前，应将顶板、底板擦拭干净，板上不准有灰尘、污渍及泥土。
2.安装屋面顶板时，采用吊车上板，起吊位置采用棉被保护。
3.安装第一块屋面顶板时，应进行拉线校正，避免造成歪斜，影响安装质量。
屋面板应自然搭接，不准出现搭接过多或过少的现象。
压型金属板在支承构件上的搭接长度满足设计要求。
4.板与板之间搭接处应用双面密封胶带进行密封。
5.安装固定好前面的板后，再固定下一块板，严禁将整个屋面顶板先临时固定，最后再进行补钉，出现打空钉或将钉打偏的现象。
6.屋面板安装过程中严禁拖拉，防止损坏已装面板表面。
7.屋面上的施工人员走动时，应踩在彩板波谷处，严禁踩在波峰处，以免踩折屋面顶板，影响彩板的使用寿命。
8.用自攻钉固定屋面顶板后，应用密封胶将自攻钉头部密封好。
用铆钉固定异形件后，铆钉头部也应用密封胶进行密封。
9.屋脊处及屋檐檐口处应做挡水板和滴水沿，屋脊处用堵头进行密封。
10.自攻钉固定屋面底板时，自攻钉必须保证在一条直线上，且必须固定在波谷的正中位置，其直线度不应大于10㎜。
安装完成后在注胶前进行中间验收，并填写检验报告给监理。
屋面压型钢板安装质量
项目
允许偏差
检查方法
垂直度
高度不大于30m
10mm
激光仪或
经纬仪
高度大于30m，不大于60m
15mm
高度大于30m，不大于90m
20mm
高度大于90m
25mm
平面度
3mm
3m靠尺,钢板尺
竖缝直线度
3mm
3m靠尺,钢板尺
横缝直线度
3mm
3m靠尺,钢板尺
拼缝宽度（与设计比值）
2mm
卡尺
（十）装饰面板安装
龙骨安装
1.在安装龙骨之前要做必要的施工技术交底，使工人了解本工序的施工重点和难点，使其对安装方法及安装技术规范有一个全面的了解。
避免不必要的返工，造成人工、材料的浪费。
2.对支托校核无误后即可安装檩条龙骨，骨架安装从结构上实现先装竖龙骨，后装横龙骨，竖龙骨定位后再装横梁，这能很好的保证横、竖龙骨的直线度，安装顺序是从下向上。
安装过程中检查人员随时查看型材表面的保护情况。
骨架安装时进行全面检查，尤其是横、竖龙骨的中心线，必须用仪器对横竖龙骨进行找正，使其误差控制在规范允许的范围之内。
铝塑板安装
1.安装技术要求
（1）铝塑板须放置于干燥通风处，在放置铝塑板的下面要放有木方，上方要有遮盖，并避免与电火花、油污及混凝土等腐蚀物质接触，以防板表面受损。
（2）铝塑板件搬运时应有保护措施，以免损坏铝塑板。
（3）注胶前，一定要用清洁剂将铝塑板及铝合金（型钢）框表面清洁干净，清洁后的材料须在1h内密封，否则重新清洗。
（4）密封胶须注满，不能有空隙或气泡。
（5）清洁用擦布须及时更换以保持干净。
（6）应遵守标签上的说明使用溶剂，且在使用溶剂场所严禁烟火。
（7）注胶之前，应将密封条或防风雨胶条安放于金属板与铝合金（钢）型材之间。
（8）根据密封胶的使用说明，注胶宽度与注胶深度之最合适尺寸比率为2（宽度）：
1（深度）。
（9）注密封胶时，应用胶纸保护胶缝两侧的材料，使之不受污染。
（10）铝塑板安装完毕，在易受污染部位用胶纸贴盖或用塑料薄膜覆盖保护；易被划碰的部位，应投安全护拦保护。
（11）清洁中所使用的清洁剂应对铝塑板、胶及铝合金（钢）型材料无任何腐蚀作用。
2.安装技术要点
（1）铝塑板运到指定位置后，开始在主体框架上进行安装。
1）板间接缝宽度按设计而定，安装板前要在竖框上拉出两根通线，定好板间接缝的位置，按线的位置安装板材。
拉线时要使用弹性小的线，以保证板缝整齐。
2）铝塑板与主框接触处应加设一层胶垫，不允许钢性连接，防止电化腐蚀，影响耐久性。
3）板材定位以后，将压片的两脚插到板上副框的凹槽里，将压片上的螺栓紧固就可以了。
压片的个数及间距要根据设计而定。
4）铝塑板定位以后，用自攻螺丝将压片固定到主框上。
5）板与板之间的缝隙一般为10~20mm，用硅酮密封胶或橡胶条等弹性材料封堵。
在垂直接缝内放置衬垫棒。
3.注胶密封
铝塑板固定以后，板间接缝及其他需要密封的部位要采用耐硅酮密封胶进行密封。
注胶时，需将该部位基材表面用清洁剂清洗干净后，再注入密封胶。
（1）耐候硅酮密封胶的施工厚度要控制在3.5—4.5mm，如果注胶太薄对保证密封质量及防止雨水渗漏不利。
但也不能注胶太厚，当胶受拉力时，太厚的胶容易被拉断，导致密封受到破坏，防渗漏失效。
耐候硅酮密封胶的施工宽度不小于厚度的二倍或根据实际接缝宽度而定。
（2）耐候硅酮密封胶在接缝内要形成两面粘结，不要三面粘结。
否则，胶在受拉时，容易被撕裂，将失去密封和防渗漏作用。
因此，对于较深的板缝要采用聚乙烯泡沫条填塞，以保证耐候硅酮密封胶的设计施工位置和防止形成三面粘结。
对于较浅的板缝，在耐候硅酮胶施工前，用无粘结胶带施于缝隙底部，将缝底与胶分开。
（3）注胶前，要将需注胶的部位用丙酮、二甲苯等清洁剂清理干净。
使用清洁剂时应准备两块抹布，用第一块抹布蘸清洁剂轻抹将污物发泡，用第二块抹布用力拭去污物和溶物。
（4）注胶工人一定要熟练掌握注胶技巧。
注胶时，应从一面向另一面单向注，不能两面同时注胶。
垂直注胶时，应自下而上注。
注胶后，在胶固化以前，要将节点胶层压平，不能有气泡和空洞，以影响胶和基材的粘结。
注胶要连续，胶缝应均匀饱满，不能断断续续。
（5）注胶时，周围环境的湿度及温度等气候条件要符合耐候胶的施工条件，方可进行施工。
（6）一般在20摄氏度左右时，耐候密封胶完全固化需要14~21d的时间。
待密封胶完全固化后，将铝塑板表面的保护膜撕下。
4.铝塑板框架安装允许偏差见下表。
序号
检查项目
检查方法
1
竖框的垂直度
一层
≤1.0
吊线
经纬仪
三层
≤2.5
楼高≤30mm
≤4
楼高度＞30mm，≤60mm
≤7
楼高度＞60mm≤100mm
≤10
≤15
2
相邻两根竖框间距
固定端头
±1.5
±1.5
±1.5
钢卷尺
任意连续四根竖框的间距
固定端头
±1.5
±1.5
±2.0
钢卷尺
3
相邻横框间距
≤2000
±1.0
±1.0
±1.5
钢卷尺
＞2000
±1.5
±1.5
±1.2
4
分格对角线长度差
≤2000
≤2.5
≤2.5
≤2.5
钢卷尺
＞2000
≤3
≤3
≤3
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