普通车床实训作业指导书.docx

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普通车床实训作业指导书

普通车床实训

作业指导书

编写：

曲景峰邳宏伟

制造工程学院实训基地

圆弧球体加工作业指导书

一、实习的性质和目的

普车实习是制造工程专业教学过程中的一个重要的实践性教学环节，是学习《金属工艺学》、《数控加工》等课程的必要科目，圆弧体的车削加工又是整个普车实习过程中最基本的一个实习项目，学会了圆弧体的车削加工，也就掌握了车床的基本操作技巧和要领。

二、实训要求

1.了解机床安全操作技术及设备的维护与保养。

2.熟练掌握大拖板手轮与中滑板手柄相互配合的使用方法。

3.大拖板手轮上的刻度盘与中滑板手柄上的刻度盘的使用。

三、实训地点

制造工程学院实训基地普车实训室

实训设备：

CA6136，CA6140普通车床

四、实训内容

实训内容：

特性面的加工

工件名称：

内外R型圆弧球体

五、工艺分析

1.这个圆弧体有两个内R型圆弧，即R6圆弧与R3圆弧，与一个Φ18㎜外

圆弧球体组成。

2.在加工这个圆弧球体的时候，首先要确定R3圆弧与Φ18㎜圆弧球体的

位置，即加工完R3圆弧与Φ18㎜圆弧球体之后，再加工R6圆弧，R6圆弧的中心要在20㎜长的中心上，两边4㎜厚的边宽要对称。

3.切削“三要素”是机械加工当中一个重要的概念，就是要把机床转速、

走刀量与背吃刀量三者之间的关系协调好，才能最大地发挥机床的功效。

4.量具、刀具、工具准备：

0～150㎜游标卡尺，R3圆弧成型车刀，平锉、

Φ6㎜圆锉、砂布等等。

六、加工步骤

1.定位，车刀必须对准工件的旋转中心，装夹Φ20㎜圆棒料，伸出长度

60㎜-65㎜。

2.将机床转速调整到450转/分～560转/分，进给箱的进给量调整到0.2

㎜～0.3㎜。

3.切削Φ20㎜外圆，背吃刀量1㎜，切削至Φ18㎜。

4.

以R3成型刀的左侧刀面与工

件的端面轻轻接触，中滑板向后退

出工件，大拖板的刻度盘调整到零

并锁紧，之后将车床向左移动22㎜，

中滑板再向前移动，向工件内切入

5㎜～6㎜，之后刀具退出工件，开

始切削Φ18㎜外圆弧球体。

5.切削Φ18㎜圆弧球体时，将

R3圆弧刀具移动到第1处，刀具接

触到Φ18㎜外圆，大拖板手轮向右

移动，同时中滑板手柄向前移动，切削工件时，大拖板向右移动的速度由快逐

渐变慢，中滑板向前移动的速度则由慢逐渐变快，在切削到45°角位置的时候大拖板与中滑板的移动速度达到一致。

过了这个45°角的位置，大拖板逐渐减慢，中滑板逐渐加快，直至切削到工件的端面，这一刀切削完毕，将中滑板退回到工件以外，大拖板移动到工件Φ18㎜外圆第2处，重复第一刀的切削步骤，如此重复多次Φ18㎜圆弧球体右半球大致车削成型。

6.切削Φ18㎜圆弧球体的左半球部分，切削步骤与右半球相同，只不过是

方向相反，同时逐步切削R3圆弧部分，在切削左半球的同时，还要逐步修整右半球，目测Φ18㎜圆弧球体形状的完整度，球体表面要圆顺无缺陷，使左右半球圆弧对称一至，注意R3的圆弧切削深度不要小于Φ6㎜，直至切削出一个完整的Φ18㎜圆弧球体。

7.切削R6圆弧部分时，要先把Φ18×20㎜的长度切出来，即把大拖板移

动到长度20㎜处，R3圆弧刀的右侧刀面与圆弧体工件的长度20㎜左端面对齐，用卡尺测量出20㎜长度，用R3圆弧刀切入工件5～6㎜，刀具退出，开始切削R6圆弧槽。

切削R6圆弧槽时，要先在R6圆弧槽的中间部分切出一条5～6㎜深的沟槽，然后再从左右两侧切削R6圆弧槽，由外向内，由两边向中间切削，逐步切削、修整R6圆弧，目测R6圆弧槽的R6形状，R6圆弧槽表面要圆顺无缺陷，直至切削到Φ8㎜直径处，在切削R6圆弧的同时，还要注意两边4㎜边宽的对称度，要均匀一致。

8.至此圆弧体加工完毕，开始最后的加工步骤，就是用锉刀、砂布对圆弧

体进行抛光处理，先用平锉刀对圆弧Φ18球体进行修光，锉掉Φ18球体表面粗糙的刀痕，再用圆锉刀修光R6、R3圆弧表面粗糙的刀痕。

在修光这些部位的时候，也要注意圆弧R的形状等一些情况。

使用锉刀修光圆弧时，必须是右手在前，左手在后的这种安全方式，同时注意锉刀不要与卡盘相碰，避免发生危险。

9.调整机床转速至800～900转/分。

用砂布对圆弧球体抛光时，首先要注

意的是安全问题。

手指头不能被砂布包裹住，那样会很危险的。

抛光R6、R3圆弧时，要把砂布卷成卷进行抛光，将Φ18球体、R6、R3圆弧抛光到符合图纸要求。

10.在Φ18×20㎜左侧已经切出的沟槽处，将圆弧体切下来，切割的时候要

把沟槽切宽一些，使用左右切削法，这样可以避免夹刀把刀具、工件损坏。

11.把切割下来的圆弧体工件，调头用薄铁皮包裹住Φ18㎜外圆，用卡盘卡

紧。

把切割圆弧体时留下来的尾巴切下去，平头的时候，要将刀台转动大致30°～40°角度的位置，并锁紧，从端面一点一点切下去，速度不要太快，重复切削，最后把整个端面切平。

停车把工件卸下，至此圆弧体工件加工工作完毕。

七、实训总结

学生实习完毕后要认真撰写实习总结和实习报告，具体内容如下：

1．总结学习的主要收获和心得体会。

2．写出本工种的实习主要内容。

3．实训中遇到的问题及提出的解决方案。

4．对普车实训如何做才能收到最好的效果，提出合理化建议，并予以交流。

完整的圆弧球体图纸如下图

锥体芯轴加工作业指导书

一、实习的性质和目的

普车实习是制造工程专业教学过程中的一个重要的实践性教学环节，是学习《金属工艺学》、《数控加工》等课程的必要科目。

锥体芯轴的车削加工又是整个普车实习过程中一种新的实习项目，学会了锥体芯轴的车削加工，也就掌握了车床的又一个新的操作技巧和要领。

在实际操作方面，零件的几何形状控制、工艺分析及测量技术也是掌握车工专业技能的一种体现。

二、实训要求

1.车削锥体时，刀架角度的调整。

2.掌握锥体角度的计算方法及公式的运用。

3.熟练掌握车削锥体的加工技术。

三、实训地点

制造工程学院实训中心普车实训区

实训设备：

CA6136，CA6140普通车床。

四、实训内容

实训内容：

轴类件的加工

工件名称：

锥体芯轴

五、工艺分析

1．从图上看锥体部分的小端直径有±0.1㎜的公差要求，锥体大端直径Φ18

0-0.05㎜，Φ160-0.05㎜台阶，需要使用千分尺测量，长度20±0.1㎜，在加工时特别需要注意

2．锥体角度的三种计算方法：

①第一种是大端直径（D）减去小端直径（d）之差，被两倍的长度（2L）相除D-d2L=18-122×30=0.1，查表得5.710593137≈5°42′38″。

②第二种是利用锥度比的方法计算，圆锥半角tanα2=C2=（15）/2=0.1，查

表得5.710593137≈5°42′38″。

③第三种是近似算法，锥体角度≤6°时误差小，计算方便D-dL×28.7°=18-1230=0.2×28.7°≈5.74≈5°44′24″。

3．从图纸上看工件是不能调头再加工的，要保证零件的同轴度，只能是一次

性加工完成，先加工锥体，再用切断刀加工Φ160-0.05㎜台阶，这也是台阶轴加工的一种方法。

4．工具、量具准备：

0～150游标卡尺，90°外圆车刀，45°外圆车刀，切断

刀，（17～19）号扳手，一字型螺丝刀。

5．车床转速调整范围450转～820转/分，走刀量0.06㎜～0.24㎜，背吃刀量

0.2㎜～2㎜。

6．刀具的装夹：

90°外圆车刀和45°外圆车刀的刀尖、切断刀的切削刃与工

件的回转中心必须对齐，否则很容易损坏刀尖的。

90°外圆车刀的刀尖不对工件中心的话，车削出来的锥体侧母线不是直线而是一条曲线。

六、加工步骤

1.定位，车刀必须对准工件的旋转中心，装卡一Φ20㎜圆棒料，装卡伸出

长度65～70㎜。

使用卡盘板子加套管夹紧。

2.粗车时的转速和走刀量。

调整机床转速450转～560转/分，进给箱的进

给量调整到0.12㎜～0.24㎜。

3.用45°车刀的刀尖，在工件的端面轻轻地接触，大滑板不动，中滑板退

回来，使用大滑板刻度盘向前进0.5㎜（一个小格），或使用小滑板刻度盘向前进0.5㎜（10个小格）车平工件端面。

当车刀车削到距中心有5㎜～6㎜粗细时，停止自动走刀，改为手动慢慢切削到工件的中心，这样做是防止打刀尖。

4.换用90°外圆车刀，主切削刃在工件的端面轻轻接触，大滑板不动，中

滑板退回离开工件，调整大滑板刻度盘到零，注意排除刻度盘的间隙，将90°车刀移动到工件的外圆上，刀尖轻轻地接触工件的外表面，中滑板不动，大滑板向后移动离开工件，调整中滑板刻度盘的刻度到零，这一过程就叫做对刀，刻度盘调零是便于记忆，车削Φ180-0.05㎜外圆，留0.3㎜～0.5㎜精加工余量，长度车到59㎜。

5.精车Φ180-0.05㎜外圆时，先用千分尺测量Φ18㎜外圆，确定精加工余量，

开车，刀尖在工件的外表面轻轻接触，大滑板向后移动离开工件表面。

①按显示的加工余量进刀，车削Φ180-0.05㎜外圆，车削3㎜～㎜4长度，中滑板不动，大滑板向后移动离开工件表面，停车，使用千分尺测量Φ180-0.05㎜车削出来的部分，根据千分尺显示的读数，确定是否需要再次进刀。

②如果所测得的尺寸符合图纸要求，直接开车走刀车削到尺寸，长度59㎜。

③如果所测得的尺寸大于图纸要求，则在此基础上再进相应的尺寸刻度值。

④如果所测得的尺寸小于图纸要求，则将中滑板手柄退回半圈，重新进刀，刻度值要小于先前的尺寸刻度值，重复①步骤所说内容，直到符合图纸要求。

6.用（17～19）㎜扳手松开紧固刀架的螺母，转动刀架角度到5°42′即5°

又四分之三刻度处，角度扳大不扳小，角度扳动的是否合适，要根据以后车削锥体时，随时测量小端直径尺寸与锥体长度来确定。

锁紧螺母，使用一字螺丝刀调整小滑板斜铁松紧适度。

7.车削锥体部分。

用大滑板将刀具移动到工件的端面处，使用中滑板与小

滑板对刀，大滑板不动。

90°车刀在工件的外圆边缘处轻轻接触，中滑板不动，小滑板向后退回。

从图上看锥体的大小端直径相差6㎜，我们分三刀车削锥体，最后留0.3㎜～0.5㎜精加工余量，为了减小测量误差，测量小端直径尺寸时，卡尺的卡脚尽量靠近工件的端面，卡脚与工件的接触面尽量要小。

车削椎体时，转动小滑板的手柄要用两只手交替转动，速度要均匀，中间不得停顿，直到第一刀车削完，小滑板退回，测量小端直径尺寸与锥体长度，适当调整小滑板的角度，再车削第二刀、第三刀。

8.精车锥体外表面。

调整机床转速820转～900转/分，根据卡尺所测得的

尺寸，让车刀的刀尖轻轻接触椎体表面，小滑板退回，根据卡尺读数，中滑板向前进相应的刻度值，车削进2㎜～3㎜，中滑板不动，小滑板退回，停车，测量小端直径尺寸，是否符合图纸要求，否则重复5步骤①～④步内容。

两只手交替转动小滑板的手柄，速度要均匀，中间不得停顿，以免影响锥体的表面粗糙度，测量锥体的长度及小端直径尺寸，直到符合图纸尺寸要求。

9.将刀架扳正锁紧，小滑板恢复到正常位置。

10.调整机床转速450转～560转/分，进给箱的进给量调整到0.12㎜。

以切刀

的右刀尖为准，在距离工件端面34㎜处（用卡尺测量）用切断刀切出4×1㎜空刀槽，注意34㎜的公差不要超过±0.1㎜，然后再用切断刀用排刀法切削Φ160-0.05㎜外圆，留0.5㎜精加工余量，长度切到54㎜总长。

用切断刀自动走刀切削Φ160-0.05㎜外圆，使用千分尺测量Φ160-0.05㎜外圆，根据千分尺读数，中滑板向前进给相应的刻度值，车削进3㎜～4㎜，中滑板不动，大滑板退回，注意切刀不要碰到工件，再用千分尺测量，看是否符合图纸要求，否则重复5步骤①～④步内容。

11．其他各处用45°车刀倒角（去毛刺），用切断刀在总长54±0.1㎜处切削

出Φ14㎜直径，±0.1㎜公差尺寸使用小滑板手柄控制，只有保证了长度34㎜、54±0.1㎜的公差，才能保证20±0.1㎜的公差。

再用切断刀以切削圆弧的方法切削C1倒角。

12.在总长54±0.1㎜处切断，锥体芯轴至此加工完毕。

七、实训总结

学生实习完毕后要认真撰写学习总结和实习报告，具体内容如下：

1．.总结学习的主要收获和心得体会。

2．写出本工种的实习主要内容。

3．实训中遇到的问题及提出的解决方案。

4．对普车实训如何做才能收到最好效果，提出合理化建议，并予以交流。

完整的锥体芯轴图纸如下图