FMEA第四版培训教材.pptx

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来源、发展、定义、重点、分类和实施要求（六大步骤和九大要点）,4、DFMEA和PFMEA的区别,2、讲解DFMEA的理论和产品性能分析,3、讲解PFMEA的实施重点和实战举例,墨菲定律,如果做某件事有两条或多条途径，并且其中一条会产生灾难性后果，然而总会有人误入这一条途径推论为：

1.如果某事能导致错误，这种错误必将会发生。

2.当某事导致错误时，可能会造成巨大损失。

3.失效最终与最简单的原因相关。

80年代被美国军方确认为军方规范（MIL-STD-1629A）随着汽车的召回要求,现在在国内越来越重视.,汽车行业的应用:

什么是失效模式及后果分析？

FMEA目的：

A、认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果：

B、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施C、将全部过程形成文件注：

FMEA都关注设计，无论是产品设计或者过程设计。

FMEA表格式发生了改变,FMEA关注外包过程分析,FMEA的基本思想,“早知道就不会”早知道做好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道改进电力输出设计就不会造成全台大停电早知道不滥砍滥伐就不会造成泥石流早知道做好桥梁维护就不会造成高屏大桥倒塌有些早知道是必需的！

这意味着它是一种事前行为，而不是一种事后演习。

FMEA的应用FMEA过程应用于三个基本的情形案例，每一个案例都有不同的领域或重点：

情形1：

新设计，新技术，或新过程。

FMEA的范围是完善设计、技术和过程。

情形2：

现有设计和过程的修改。

FMEA的机会聚焦于设计或过程的修改，及由于修改和市场上历史反映可能引起的交互作用。

这还包括法规要求的更改。

情形3：

现有设计或过程在新环境，场所，应用中的使用或使用概况（包括工作周期，法规要求等）FMEA的范围聚焦于新环境，场所或应用的使用对现有设计或过程的影响。

系统的例子包括：

底盘系统、传动系统或内部系统等。

系统FMEA的焦点是阐述系统、子系统，环境和顾客之间的所有界面和相互作用,系统FMEA,子系统FMEA是系统FMEA的一个子集。

如例：

前悬吊子系统是底盘系统的一个子集。

子系统FMEA的重点是阐述子系统部件之间的所有界面和相互影响以及和其他子系统和系统之间的相互影响。

例如：

刹车片是刹车组成的一个部件，而刹车组成是底盘系统的一个子系统。

注：

范围任何后续的调整都可以要求修正小组结构和人员资格。

附录F系统FMEA,为帮助示意系统、子系统和部件FMEA的含义，以下提供两个示例，如图F1（关于接口和交互作用）和图F2（关于项目、功能和失效模式）。

例1：

图F1的示例表明小组已确定了在进行系统FMEA时必须考虑的子系统A、B、C和D，以及在完成系统FMEA必须考虑构成该系统一部分的外围环境。

FMEA实施的要点-综合步骤,基本上来讲，使用格式应这样阐述：

功能、要求和产品的可交付性或需要分析的过程；当功能要求不符时的失效模式；后果和失效模式的结果；失效模式的潜在要因；对所述失效模式的要因的措施和控制；和预防失效模式再度发生的措施。

注：

FMEA实施的六个内容、九大要点,FMEA实施的要点-确定顾客

（1）,FMEA过程中有4个主要的顾客要予以考虑，他们的所有需要均应在FMEA分析中予以考虑。

终端顾客：

使用产品的人员或组织。

FMEA分析对终端顾客的影响包括，如：

耐久力。

OEM安装和制造中心（工厂）：

OEM生产运作（如冲压和传动）和组装场所。

阐述产品和组装过程的界面对有效的FMEA分析是关键的。

供应链厂商：

生产材料和零件的加工、制作或组装的供应商场所。

这包含制作加工服务零件、装配和过程，如加热处理、焊接、油漆或其他处理服务。

这可能是任何后来的或下游操作或下一层制造过程。

法规：

政府机构确定要求以及监控服从那些对产品或过程有影响的安全和环境规范这些顾客的知识如同能帮助确定相关失效模式后果一样，能帮助更充分的确定功能、要求和规范。

（2）识别功能、要求和规范,识别和理解与已确定范围相关的功能、要求和规范。

这个活动的目的是阐明项目设计意图或过程目的。

这有助于确定每一个属性或功能的潜在失效模式的确定。

注:

1、根据顾客要求和法律要求。

如：

顾客技术要求、图纸和协议类、国家或行业标准等。

2、对功能性能的描述时应明确实现的具体要求（需要条件）。

潜在失效模式应该用技术性术语进行描述，而不同于顾客所见的现象。

注：

由于会对失效进行重点分析，对失效的简明易懂的定义是重要的。

对于一个单一的要求描述应会识别出一种失效模式。

假设发生的失效将来不一定会真的发生。

失效的后果或影响应根据顾客可能发现或经历的情况来描述。

内部顾客应与终端顾客一样的对待。

注：

潜在后果的确定包括失效的结果、严重度或这些后果的严重性分析。

失效的潜在要因可能是设计弱点的一种迹象，其后果是失效模式。

在要因和失效模式之间有一种直接关联（也即是：

要因发生，那么失效模式发生）。

用充分的细节识别失效模式的根本要因，能识别适当的控制和措施计划得到验证。

如果有多种要因，每一个要因都应进行单独分析。

最好是找出内因和外因。

（6）识别控制,控制是预防或探测失效要因或失效模式的那些活动。

应从两个方面入手：

1、预防控制:

消出产生的原因.2、探测控制：

增加把关手段，防止流出。

注：

A、聚焦于预防的的控制将得到最大的回报。

B、不是的所有的要因都有合理和经济的预防方法。

C、探测是必须关注的。

风险用三种方法来评价，严重度、发生率和探测度：

严重度是失效对顾客产生影响的级别的一种评估。

发生率（频率）是失效的要因可能发生的频繁程度。

探测度是对产品或过程控制探测失效要因或失效模式程度的一种评价。

组织需要理解顾客对风险评估的要求。

（8）建议措施和结果,建议措施的意图是降低综合风险和失效模式发生的可能性。

建议措施阐述严重度、发生率和探测度降低。

以下的应用可确保适当措施的采取，包括不局限于：

确保包含可靠性在内的设计要求得以达成；评审工程图纸和规范；确定在装配/制造过程的组织，和，评审相关FMEAs,控制计划和操作指导书注：

完成建议措施的职责和时间应该予以记录。

一旦措施完成和获得成果，更新的严重度、发生率和探测度也应予以记录。

管理层有选择和应用资源以及确保有效风险管理过程包括时间调配在内的的最终责任。

管理层职责也包括通过进行评审，消除障碍和总结得到教训这些方式来给小组提供直接支持。

QD-ISO/TS16949-GJ-2004-版权所有,设计FMEA,QD-ISO/TS16949-GJ-2004-版权所有,Design设计components元件elements设计要素,设计FMEA着眼于元件及设计要素的物理失效模式包括功能要求和设计方案在内的设计进行客观评价；,QD-ISO/TS16949-GJ-2004-版权所有,设计FMEA的开发,DFMEA聚焦于将交付于最终顾的产品设计,有效分析产品设计的必要任务包括:

A、建立工作小组B、确定范围C、创建描述产品功能和要求方框图或参数P图。

D、对预期产品特性的清晰和完整的定义更有助于潜在失效模式的识别。

E、DFMEA表用于任何建议措施和职责在内的分析结果的文件化。

F、DFMEA过程可反映顾客或组织的产品开发过程。

产品性能和功能（产品设计目标）、系统、子系统、部件PFMEA：

界面（作为分析的“项目”）可以合并或独立。

假设）,1）、潜在失效模式按照零部件、子系统或系统潜在不能符合或不能交付项目栏中描述的预期功能的方式来定义2）、潜在失效模式仅仅在与确定的操作条件（如热、冷、干、干燥、灰尘等）和使用条件（如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等）一致的情况下发生。

在确定所有的失效模式后，可通过对以往运行不良的研究、关注点、问题报告以及小组的“头脑风暴”的来对分析的完整性进行确认。

失效模式及影响案例：

系统和子系统的失效模式还应考虑：

1、子系统或部件之间的相互作用2、外界环境下的失效。

6、潜在失效影响（后果）,失效的潜在影响应按顾客所察觉的功能的失效模式的影响进行规定。

严重度是与所给的失效模式的最严重后果相符的一个值。

严重度是在单独FMEA的范围内的相对排序。

是物理的，化学的，电的或其他过程导致的失效模式。

区分失效模式的是可“观察的”或“外部的”是重要的，以便不混淆有失效机理的失效模式，失效模式后的实际物理现象或降级的过程或导致特别失效模式的一系列事件失。

要因：

要因是赋予或刺激失效机理的情形（原因填写的重点）一个产品或过程可能有几个失效模式，他们之间由于有一个共同的失效机理而相互关联。

要因的调查需要聚焦于“失效模式”上而不是聚焦于“失效影响”上。

是在设计寿命内由特定要因/机理将导致失效模式发生的可能性。

发生频率排序将作为评定设计目的一部分综合提供的预防控制影响。

2、现有设计控制探测度的建议方法是假设失效已经发生，然后评价现有设计控制探测失效模式的能力。

3、不要因为发生率自动假设探测等级是低的。

在设计放行过程中，评价设计控制探测低频率失效模式或进一步降低这些低频率失效模式的风险是重要的。

2、小组的最初焦点应定位于严重度最高等级的失效模式。

当严重度等级为9或10时，小组必须强制确保风险通过存在的设计控制或建议措施来陈述（在FMEA中予以文件化）3、对于严重度等级为8或8以下的失效模式，小组应考虑最高发生率或探测度的要因。

，确定如何将风险降低措施排序最优化以最好的服务于组织和顾客。

在以下的顺序中，识别这些措施应考虑降低级别：

严重度、发生率和探测度。

以下例子是解释降低这些级别的方法：

填入负责完成每一项建议措施的个人和组织的名字，包括目标完成日期。

负有设计责任的工程师/小组领导有责任确保所有建议措施得到实施或充分阐述。

2、措施结果：

这个部分识别任何已完成措施的结果和他们对严重度、发生率、探测度排序以及RPN的影响。

3、采取措施和完成日期：

在措施执行以后，填入采取措施的简要描述和实际完成日期。

15、风险的再评估,一、严重度、发生率、探测度和RPN：

1、在预防/纠正措施已经执行后，确定和记录所导致严重度、发生率和探测度排序。

2、计算和记录措施导致的措施（风险）优先系数（即RPN）。

二、对RPN和S高分值的，应考虑采取措施；通过改进设计，改善严重度。

建议措施的目的在于降低频度、严重度或探测度。

降低严重度频度探测度,可考虑的措施改变设计改变设计或改进工程规范增加或改进设计评估技术,可达到的目的根除或降低失效模式的严重度预防原因或降低频度改进发现原因或失效模式的能力,潜在过程失效模式和后果分析要点过程FMEAP-FMEA,QD-ISO/TS16949-GJ-2004-版权所有,一、过程FMEA实施要点,识别和评价过程功能和要求；识别和评价潜在产品和过程相关的失效模式以及潜在失效对过程和顾客造成的后果；识别潜在制造或装配过程要因；识别聚焦于降低发生率或提高探失效测情况的过程控制的过程变量；确保纠正/预防措施和控制的优先系统的建立；,QD-ISO/TS16949-GJ-2004-版权所有,PFMEA实施要点二：

PFMEA假定产品的设计是符合设计意图。

由设计弱点引发的潜在失效模式也可以包含在PFMEA中。

应假设进货材料没问题、前期产品设计没问题。

DFMEA的预防和控制主要从设计的角度考虑，例如：

结构、材料PFMEA的预防和控制主要从过程加工角度考虑，例如：

设备参数、工艺、加工工装。

DFMEA与PFMEA均应考虑环境的影响。

DFMEA考虑的产品使用环境对产品性能和功能的影响，PFMEA考虑的环境主要是考虑加环境对产品性能和功能的影响。

DFMEA不应考虑后序加工对产品造成的失效起因，PFMEA不应考虑设计材料和结构问题对过程失效的影响，即DFMEA不应考虑加工原因、PFMEA不因考虑材料不合格等原因。

过程控制有三种类型:

（1）防止原因出现或降低其出现的可能性

（2）查明失效的原因并找出纠正措施（3）检测失效模式针对失效模式或原因列出现行的过程控制手段以前类似过程如何控制可以是1、2、3类或其组合若设计中已有体现，则第1类方法可降低原因出现的频度若没有，则填“无”。

现行设计预防控制：

应从产品设计结构考虑现行设计探测控制：

应从设计验证的角度控制PFMEA的控制现行过程预防控制：

应从过程防错角度考虑，如防错工装、限位装置等现行过程探测控制：

应从过程检验和测试角度考虑，如：

报警装置等。

注:

大家结合我们学习的知识，把其中的两个范例复习一下，以便在今后的工作中进行运用。

谢谢大家！

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