八家村水库大桥钻孔桩施工技术交底冲击钻.docx
《八家村水库大桥钻孔桩施工技术交底冲击钻.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《八家村水库大桥钻孔桩施工技术交底冲击钻.docx（13页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
八家村水库大桥钻孔桩施工技术交底冲击钻
技术交底记录
ZT20/KMdnrA1-1年月日
工程名称
八家村水库大桥钻孔桩施工技术交底
交底地点
交底组织单位
中铁二十局昆明
绕城高速东南段A1-1工区
交底负责人
施工单位
桩基一工班、桥梁一工班
接底负责人
内容及说明：
一、编制依据:
⑴、八家村水库大桥设计图（两阶段施工图设计）；
⑵、工程地质勘察报告（两阶段施工图设计）；
⑶、现场踏勘所采集的资料；
⑷、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB/T1499.1-2008）；
⑸、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB/T1499.2-2007）；
⑹、《冷轧带肋钢筋》（GB13788-2008）；
⑺、《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701-2008）；
⑻、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012；
⑼、《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2010；
⑽、《公路工程质量检验评定标准》JTGF801-2012；
⑾、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011。
二、编制范围:
国家高速公路网昆明绕城高速东南段建设项目土建工程第A标，K6+016八家村水库大桥0#-22#桥墩（台），共计96根。
三、工程概况:
1、K6+016八家村水库大桥0#-22#桥墩（台），共计96根，桩径分别为Φ1.6m、1.8m和2.2m，采用单桩和单排桩两种基础形式。
2、工程地质及水文条件:
K6+016八家村水库大桥处于云贵高原中部，区域地形属于高原侵蚀切割地貌，高原面轮廓基本清晰，微地貌高原台地与侵蚀沟谷并存，碳酸盐分布区具有岩溶地貌特征，总体地势平缓，起伏高差20～50m；覆盖层主要为第四系残坡积粉质黏土、黏土、碎石土，下伏基岩石炭系大唐组灰岩。
线路区水系发育，水资源较丰富，河流、鱼塘等分布较多；整个线路区水文地质条件较为复杂，各种含水层（组）均有分布，地下水类型齐全。
四、施工准备:
1、场地准备：
施工前做好各种管线标识及防护，地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
施工便道要保证晴雨天能够正常通车，以方便施工机械材料、混凝土等的运输。
在桩基施工前，将施工场地用片石等进行硬化，把桩基位置垫平，用装载机找平，碾压密实，使机械顺利进场，并保证在施工中钻机的稳定。
钻孔场地在陡坡时，应平整出钻机作业平台。
选定合适位置挖设泥浆池，左右幅分开，中间区域作为施工道路；平地：
一般2～4个桥墩（台）共用一个泥浆池；坡地：
1个桥墩（台）一个泥浆池。
2、技术准备：
①根据设计图纸，确定成孔方式及施工工艺流程，合理选择钻孔设备，制定施工标准及进度计划。
②组织相关管理人员和施工人员学习施工图纸、施工规范以及有关施工的技术文件，并在施工过程中严格执行。
③对施工人员进行全面的技术、操作、安全培训，确保施工过程的工程质量和人身安全。
3、机具准备：
主要施工机具：
冲击钻、25t汽车吊、装载机、挖掘机、平板车、工程车等。
4、材料准备：
①钢筋在运到现场后按不同等级、牌号、直径、长度分别堆放，并用材料标示牌表明清晰，且要随使用随注明其数量。
钢筋应堆入仓库或棚内。
当限于条件必须露天堆放时，应选在地势较高、地形平坦、土质坚实处，并采取排水措施。
钢筋下面应设置垫木，上面用塑料布或彩条布覆盖。
②灌桩所需混凝土全部由混凝土拌合站集中拌制，混凝土运输车运送至现场。
③材料进场后，经验收合格后方可使用。
五、施工工艺流程：
施工工艺见钻孔灌注桩工艺流程图。
1、测量放样：
采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。
护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。
护桩需用混凝土包裹，埋深不小于30㎝，且位置合适，不受施工扰动，并增设水准点。
图4.护桩埋设示意图
2、埋设护筒：
护筒采用6㎜厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和吊耳,其内径应比钻头直径大20～40cm，内径比桩径大20～30cm，长度至少为2m，采用机械开挖埋设护筒，埋置深度为2～4m，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面也用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。
在护筒的上口边缘开设1～2个溢浆口，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。
顶部高出施工地面30厘米，护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于50mm，护筒在竖直方向的倾斜度不得大于1％。
钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,发现问题及时处理。
3、钻机就位：
根据测量人员用全站仪放出的中心桩位，经监理工程师复查确认无误后安装钻机。
钻机就位前要先检查钻机上方及周边有无电线及障碍物，确认无误后方可进入下道工序施工。
钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。
底座和机架应平稳,不得产生位移或沉陷。
根据测量所放桩孔中心，将钻头中心对准桩位中心十字线时，并保证钢丝绳同桩孔中心在同一铅垂线上，位置偏差控制在2厘米范围内。
为准确控制钻孔深度，要在机架上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。
4、泥浆制备：
采用静态泥浆护壁冲击取土，泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。
钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。
泥浆制备应注意两个方面：
一是泥浆的指标，其比重一般应控制在1.1～1.3之间，粘度控制在18～22s，砂率控制在4%以内。
常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则可能造成塌孔，影响成孔质量。
泥浆性能指标及检验方法如下：
泥浆比重：
控制在1.1～1.3之间（粘土层：
1.05～1.10；砂层：
1.07～1.15；有承压水的粉、细砂层：
1.10～1.20），采用泥浆比重计检验；
粘度：
控制在18～22s，采用50000/70000漏斗法检验；
含砂率：
新制泥浆不大于4%，用量杯法检验；
桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，下一桩基可以继续利用。
5、钻孔：
⑴、钻孔前，根据《工程地质勘察报告》所提供的地质、水文资料绘制地质剖面柱状图，向施工班组进行交底。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
⑵、钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，实际施工及时用测绳测量孔深，确保孔深满足设计要求。
⑶、钻孔作业应分班连续进行，及时捞取渣样和填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，及时捞取样渣保存并核对地质情况。
⑷、钻孔过程中应观察钻机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
⑸、根据地质特点，钻机在成孔时，要把好三关：
进尺关、泥浆比重关、垂直度关。
进尺：
不同的地层要求采用不同的进尺。
根据工程地质、水文条件，施工中密切注意各土层的变化，及时调整冲程。
钻岩时，冲程宜为1.5m～2.5m。
泥浆：
泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，根据工程地质报告及现场实际配备泥浆，一般控制在1.1～1.3，粘度18～22s，含砂率不大于4%。
灌注混凝土时回收泥浆，先放入沉淀池中沉淀，测试其指标后，方可进行调整；当泥浆循环使用达到废弃指标时，进行外运处理。
垂直度：
钻机施工区域地基应有足够的承载力，保证钻机在钻进过程中稳定；施工过程中钢丝绳、钻头中心、护筒中心三者应在同一铅垂线上，及时调整钻进垂直度，在钻进过程中经常采用护桩拉十字交叉线校正钻头是否对中，并用测锤在相互垂直的方向上进行检测，以保证钻进的垂直度。
钻进过程中，每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要使用小冲程，并注意要准、稳，使成孔竖直，对成孔起导向作用，当钻进深度大于钻头全高后可加大冲程，一般为2-3米，钻进时，钻头起落速度要均匀，不能过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁和护筒，或因提速过快造成塌孔。
⑹、开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
钻孔时，钻头提升时速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。
在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后（首次搅拌好的泥浆需静养2-3天方可使用），泵入孔内，钻机均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。
钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。
泥浆补充一般采用泵送方式，应随着钻进及时补浆，其速度以保证液面始终在护筒底面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。
为加快施工进度，采用多机同时作业，选择孔位时，应在相应5m以内的任何临桩孔完成混凝土灌注施工24h后方可开始钻孔，以避免干扰临桩混凝土的凝固。
钻孔作业应连续进行。
钻孔过程中应经常检查及记录土层变化情况。
钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法见附表1。
⑺、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理的准备工作。
6、一次清孔：
钻孔达到要求深度后对各项目进行逐一检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
采用换浆法施工，抽渣或吸泥时，应保持孔内水位，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不得大于50cm，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，沉渣厚度不符合要求时应进行二次清孔。
7、钢筋笼的存放及安装：
⑴、钢筋笼存放、运输：
钢筋笼加工完成后，要放置在钢筋笼存放区进行存放，存放钢筋笼的场地要进行硬化，下垫方木、上面用彩条布覆盖。
待现场具备存放条件后，用钢筋笼运输车运至现场存放，现场钢筋笼的存放要根据施工进度进行控制，不能够影响便道行车。
⑵、声测管：
采用Φ57×3mm钢管，机械连接，在桩基钢筋笼内侧按设计要求布设检测钢管：
D≥1.5m时，每根桩按正方形布置四根，每根自上而下保持竖直；钢管下端用钢板封头，上端露出桩顶30cm且通到桩底。
声测管紧贴于钢筋笼加劲筋内侧绑扎，在吊装时特别注意防止声测管弯曲；接头和底部均应密封，不漏浆；在每节安装过程中需灌入清水检验其是否渗漏，如发现应及时停止安装并更换已渗漏的声测管。
浇筑混凝土前，将管内灌满水，上口用塞子封堵严实。
⑶、钢筋笼吊装：
钢筋笼制作完成后，经验收合格后，方可吊装。
钢筋笼安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长钢筋笼，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在钢筋笼长度的中点到上三分点之间。
对于长钢筋笼，起吊前应在钢筋笼内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊同时起吊。
待钢筋笼离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查主筋是否顺直，如有弯曲应整直。
当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋三角撑。
当钢筋笼下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍筋的下方，将钢筋笼临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到钢筋笼上端，取出临时支承，将钢筋笼徐徐下降，降至设计标高为止。
将钢筋笼临时支撑于护筒口，再起吊第二节钢筋笼，使上下两节钢筋笼的竖向主筋位于同直线上进行机械连接，全部连接好后方可下沉入孔，直至所有钢筋笼安装完毕。
并在孔口固定牢靠，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法见附表2。
⑷、钢筋笼定位：
钢筋笼定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
8、导管安装：
采用专用螺旋丝扣导管，内径为300cm，内壁应光滑、圆顺、内径一致，接口严密。
导管中部节段应等长，配1～2节1～2.5m的短管。
底部节段长度4m以上、与漏斗下连接部位应选用长度为100cm、50cm的导管。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.3倍。
导管安装后，调整卡盘高度使导管底部距孔底有250～400mm的空间。
导管吊入孔内时,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，在施工过程中应经常对橡胶圈或胶皮垫进行检查，存在问题及时更换。
9、二次清孔：
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度若大于500mm时，则利用导管进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，清孔完成后立即浇注水下混凝土。
测试泥浆的比重、含砂率、粘度。
施工人员、现场技术人员检查合格后报请监理工程师验收，并记录。
10、灌注水下混凝土：
经监理工程师验收合格后方可进行混凝土灌注。
灌桩所需混凝土全部由混凝土拌合站集中拌制，混凝土运输车运送至现场。
混凝土运至施工现场后，由现场试验人员对到场的每车混凝土进行坍落度、含气量、扩展度检测，合格后方可进行灌注，不合格的混凝土坚决清除出场，不得使用。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m，不宜大于3m，宜选用3m3大集料斗加1m³小料斗灌注。
水下混凝土灌注应连续进行，中途不得停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的灌注时间不应太长，宜在3小时内灌注完成。
在整个灌注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在2～6m之间。
灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程60cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。
灌注结束时，应由施工人员、现场技术人员确认灌注混凝土面达到交底要求后方可停止灌注，拆除导管。
最后几节导管应慢速拔除，拔除时利用吊车上下缓慢活动导管，防止出现空心桩。
整个灌注过程，技术人员必须认真填写灌注记录表。
11、拔除护筒：
水下混凝土灌注完毕，慢速将护筒拔出，回收利用。
六、常见问题及处理措施：
⑴造成钻孔桩偏斜的主要原因：
①钻进过程中遇较大障碍物、块石等；
②在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均；
③扩孔较大处，钻头偏向一方；
④钻机底座未安置平稳或产生不均匀沉陷。
⑵处理措施：
①在安装钻机时，做到底座平稳；在钻进过程中，要经常检查校正；
②在偏斜严重时，回填粘土和片石进行纠偏，回填高度应高出偏孔处0.5m；
③在有倾斜的软硬地层中钻进时，应控制进尺，采用小冲程钻进；
④在松散地层钻进时，可按1:
1投入粘土和片石（粒径不大于15cm），采用小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。
七、质量保证措施：
1、施工前收集好工程地质资料和水文地质资料，水、水泥、砂、石、钢筋等原材料及制品的质量检验报告。
2、钻孔时根据地质和水文地质情况，因地制宜选择孔壁护理方案并报批，并经过计算，确保施工安全并满足设计需要。
3、施工过程中，要对施工组织实施动态管理，视实际情况，不断完善、优化施工组织方案，使之最合理、最科学、最切合工程实际。
4、施工过程中，严格执行施工人员自检、专业检查工程师检查和监理终检的制度，未经专业检查工程师检查和监理检查合格的任何工序不得自行转入下道工序；隐蔽部位不得覆盖。
5、专职质检员实行跟班作业，经常检查桩孔尺寸和平面位置，作好施工记录，以保证孔径、孔深符合设计图纸要求。
同时保证钻孔桩的桩位、桩孔倾斜度在规范之内（允许偏差：
桩位50mm，桩孔倾斜度1％）。
6、工序中间交接时，必须有明确的质量交接意见，每个班组的各工序都应当严格执行“三工序制度”即检查上道工序、做好本道工序、服务下道工序。
7、按要求整理各项工程资料，并按文件、资料控制程序进行归档。
在工序施工中，有严格的施工记录，工程施工记录有检查项目、检查手段、技术要求及检查验收部位等，签认栏有技术负责人及质量自检人员签名。
监理工程师检查时，要主动提供必须的仪器设备。
八、安全及环保要求：
1、安全要求：
⑴、特殊工种操作人员应持证上岗。
⑵、钻机、钻具、起吊设备、卡具等均应符合设计要求，并有专业人员人进行检查维修。
⑶、泥浆池周围设置安全防护栏杆，并作醒目警示；井口设臵安全警示牌。
⑷、钢筋笼、钻具、导管的起吊应配备专用工具、卡具，不得随意使用其它物件凑合。
⑸、凡不在施工的孔口，均张挂安全网或加盖脚手板，防止人员或物件掉入孔内。
⑹、进入施工现场人员必须戴好安全帽，穿好防滑鞋、救生衣，及安全绳不准穿高跟皮鞋、拖鞋进入施工现场。
⑺、夜间施工时配备足够的照明设备。
要求每个作业点同一平面内，布置至少2个不小于1KW的灯，灯光照明方向背离道路来车方向；夜间施工用电设备设专人看护，确保用电设备及人身安全。
⑻、施工用电必须符合用电安全规程。
各种电动机械设备，必须有可靠有效的安全接地和防雷装置，严禁非专业人员操作机电设备。
严格执行“一机一箱一闸一漏”。
⑼、所有施工人员必须严格按照有关安全规章、规程、规定进行施工。
⑽、对于钻机钢丝绳,应有不小于10倍的安全储备,并定期检查其磨损情况。
⑾、机械操作人员必须持证上岗，严禁存放易燃易爆物品。
严禁酒后操作机械，保证机械不带病运转、超负荷运转。
⑿、机械设备严格执行“一人一机一防护”。
⒀、加强对各种施工机械操操作人员的安全操作规程教育，使其能熟练地掌握有关技术。
2、环保要求：
⑴、钻孔泥浆及钻头携渣严禁直接排入河流，所有施工及生活垃圾统计放置后集中处理，严禁污染河流及周边环境。
⑵、做好施工现场的文明施工，材料堆码整齐，废料处理得当，工程完工后，及时进行现场彻底清理，并按要求采取相关处理措施。
九、附件：
㈠、桥型布置图：
1、八家村水库大桥右幅：
①《桥型布置图（1∽8）》【图号：
S4-3-2-1（4∽11/52）】。
2、八家村水库大桥左幅：
①《桥型布置图（1∽8）》【图号：
S4-3-2-1（4∽11/51）】。
㈡、附表：
附表1：
钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
项目
检查项目
规定值和允许偏差
检查方法和频率
1
桩位
（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪，每桩检查
单排桩
允许
50
2
孔深（mm）
不小于设计
测绳量，每桩检查
3
孔径（mm）
不小于设计
测孔器，每桩测量
4
倾斜度（mm）
＜1%
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法，每桩检查
5
沉淀厚度（mm）
设计规定，设计未规定的按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤，每桩检查
6
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03～1.10；黏度：
17～20s；含砂率：
＜2%；胶体率：
＞98%
试验测定
附表2：
钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法表
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
尺量检查不小于5处
4
加劲筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
0.5%
吊线尺量检查
7
钢筋笼入孔后平面位置偏差
20
尺量检查
8
钢筋笼底面高程偏差
±50
尺量检查
接底人：
年月日
编制人：
复核人：
审核人：
升级会员 