设备操作规程通则通用设备DOC.docx

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设备操作规程通则通用设备DOC

1设备操作规程通则

1.1操作者必须熟悉本设备的结构、性能、润滑设备操作手柄，按钮的作用；掌握安全操作知识及维护保养知识。

凭操作证操作设备。

1.2操作者必须做到“三好”、“四会”，并按照对设备“四项要求”、“五项纪律”的规定使用及维护设备。

1.3开机前的准备。

1.3.1认真履行交接班手续，详细检查各操作手柄及按钮是否在正确的位置，各限位、保险及夹紧装置是否正常可靠，对问题做到心中有数。

1.3.2必须按规定穿戴好防护用品，检查设备和工作场地，排除障碍和隐患，确保安全操作。

1.3.3做好开机前的设备润滑工作，保持各润滑点油质、油量符合要求，油压正常，油杯、油线、油毡清洁，盖好油杯（池）盖。

1.3.4设备空车低速运转3～5分钟，确认润滑系统、液压系统，电气系统及各传动部位正常后，再开始工作。

1.4、动行中的注意事项

1.4.1经常观察各运转部位，如有异常，立即停车检查，待排除故障后，方可继续使用。

1.4.2装卸工件时要注意安全，装卡的工件必须牢固，禁止在机床上修焊工件或在工作台面，异轨上敲打校正，修正工件。

1.4.3各滑动部位移动面应清洁、润滑，无障碍物。

1.4.4改变转速、进给量以及调整各项装置时，必须停车。

正确使用夹紧机构。

1.4.5设备在运转过程中，操作者不得离开工作岗位和托人代管，如要离开，必须停车。

1.4.6不得用正、反向作刹车及校正工作。

1.4.7不得任意拆卸设备上的安全防护装置。

1.4.8严禁超负荷、超规范，拼设备现象。

1.4.9装卸及测量工件时，必须将刀具退离并停车。

切削刀具未退离工件前，不准停车。

1.4.10禁止在设备的导轨面，油漆面及运转部位上放置金属等重物。

1.4.11检查修理机械，电气设备时，必须挂停电警示牌，没人监护。

开关合闸前要细心检查，确认无人检修时方准合闸。

1.4.12发生重大事故时，要及时处理保护现场，并报告领导。

1.5停机后的工作

1.5.1下班前应使刀具与工件（工作台或胎具）之间留有安全距离，将各操作手柄和开关放在停车位置，切断电源。

1.5.2按照例保一保的内容要求，操作者在班末周末对设备进行例保，月末对设备进行一保。

1.5.3认真填写交接班记录，严格履行交接班手续。

车床操作规程

2.1立式车床

2.1.1执行设备操作规程通则。

2.1.2操作中注意事项（立车通用部分）：

2.1.2.1装卸工件时，必须根据工件的重量和形状选用安全的吊具和方法。

2.1.2.2装卡的工件和刀具必须牢固可靠。

2.1.2.3机床开动前必须先启动油泵，当表示润滑系统润滑良好时，油窗流油，（或指示灯亮）方可开动工作台。

2.1.2.4改变切削速度、交换刀具、测量工件及清除铁屑时，必须停车。

2.1.2.5变速时，操纵杆或变速手柄必须推到定位位置，否则，工作台不能启动。

如齿轮未啮合时，应以寸动调整，不得强行扳动工作台“开停”手柄。

2.1.2.6工作前，应仔细检查工件回转时有无碰撞刀尖，刀架现象，消除工作台面上的工具杂物，确认安全后，再以“寸动”回转工作台。

2.1.2.7必须避免回转刀台及侧刀架的滑枕伸出过长。

进行重切削，用垂直刀架进行加工时，应将横梁落至尽可能接近工件的位置，横梁每次下降后，应回升20－30mm。

2.1.2.8移动刀架、横梁前，要先松开夹紧装置，并保证其导轨面丝杆及齿条等清洁和润滑良好。

移动完毕后，仍恢复其紧固状态。

2.1.2.9工作中经常检查刀具与工件的紧固情况，不得松动。

工作时必须精神集中，在刀具没有退出和进给没有停止时，不准停止工作台。

2.1.2.10加工时，不得直接用机动对刀或上刀，当距工件50mm应改为手动。

加工偏重件时，必须加以配重，保持平衡。

2.1.2.11刀架转角度时，应切实保证安全，避免突然倾倒发生事故

2.1.2.12工作中应经常检查各部运转和润滑情况，发现异常，应立即停机检查，不得带病运转。

2.1.2.13工作台在转动时，应有防护罩。

2.1.2.14卡盘爪座未紧固在“T”型槽中时，不得转动工作台。

2.1.2.15有五角刀台的刀架，其回转定位销不得松动，回转夹紧手柄未推回原位置时，不得进行切削工作。

2.1.2.16工作结束后，垂直刀架置于立柱正前位置，侧刀架落在最下端，将各手柄置于工作位置上，并切断电源。

2.2大型车床

2.2.1执行设备操作规程通则。

2.2.2操作中注意事项：

2.2.2.1各变速手柄变换时，扳到指定位置，使内部齿轮啮合正常，变换主轴转速及进给量时，必须停车进行。

2.2.2.2工作前，必须正确安装刀具：

（1）夹紧刀具时，刀具伸出部分要尽量缩短；

（2）刀垫应平直，其面积与车刀在刀架内的底面积相等；

（3）刀具装好后，要手动进行全程试验，确保无碰撞。

2.2.2.3装卡工件必须牢固可靠。

加工偏心工件时，必须加以平衡。

装卸较重工件和卡盘时，必须选用安全的吊具和方法，并在导轨上垫木板。

装卡在卡盘内的工件，其被卡面部分应事先修整。

2.2.2.4未装卡盘保险块或未带安全锁紧的卡盘不准使用。

2.2.2.5在快速移动刀架时，首先应扳好溜板箱上的方向手柄，再按移动按钮。

不得在移动中选择方向手柄。

2.2.2.6用顶尖顶工件时，尾座套筒伸出量不准大于套筒直径的两倍。

2.2.2.7在快速移动刀架时，必须在离限位位置100mm处停下，用手动使其移动到所需位置。

2.2.2.8在改变齿轮啮合时，操纵手柄应在低速或停车时进行，否则齿轮可能打坏。

主轴转速很快时，在任何情况下不能改变其转速。

直流无级调速的机床在停车时，应将转速降到50%的额定转速后，再停车，这样可减少其制动电流和防止损坏传动零件。

2.2.2.9丝杆只能在车削螺纹时使用，不得作其它用途。

2.2.2.10利用顶尖车削时，须检查机床尾座是否坚固。

工件的顶尖孔，应有适当大的孔，以保证孔内存有足够的油量。

顶尖孔内用高精度的润滑油，并在全部车削过程中，要不断地定期注油，不准有过热现象。

2.2.2.11中心架，跟刀架与工件接触的支承面，在车削过程中须不断润滑。

2.2.2.12禁止在卡盘上顶尖间及导轨面上敲打，校直或焊补工件。

2.2.2.13机床接地必须可靠，清洁电机时，用布或手动风鼓，切忌用汽油或煤油。

2.2.2.14禁止用风管吹床面上的铁屑。

2.2.2.15工作中经常检查刀具与工件的紧固情况，不得松动。

2.2.2.16禁止在主轴，或尾座锥孔内安装与其锥度不符或锥面有划痕，不清洁的工具。

2.2.2.17移动刀架、尾座或溜板箱之前，必须保证其导轨面的清洁和润滑良好。

2.2.2.18用尾座钻孔时，禁止用杠杆增加手轮转矩。

2.2.2.19大机床不干小活，精加工机床不干粗活。

2.2.2.20加工钢件或有色金属件改铸铁件时，必须将导轨面擦干净，由铸铁件改为钢件或有色金属件时，要将铸件未擦净并清洗油毡，导轨部分涂油润滑。

2.2.2.21接电流表控制负荷，其电流不许超过最大定数据，初吃刀时，不可用力过猛，应经常注意仪表，避免超负荷。

2.2.2.22车削较大工件时，若下一班无人接班，工件下面应以木垫撑垫让木垫承受工件重量。

钻床及镗床操作规程

3.1摇臂钻床

3.1.1执行设备操作规程通则。

3.1.2操作中注意事项：

3.1.2.1工作前必须将摇臂，主轴箱调到需要的位置，各部夹紧后再开始工作。

3.1.2.2钻斜孔回转角度时，必须将钻头紧固牢靠。

3.1.2.3工作中必须正确安装工具，梢套必须符合标准，锥面必须清洁无磕痕。

3.1.2.4装卡工件时，必须牢固可靠，钻透孔时必须在底面上垫铁。

3.1.2.5用吊车装卸工件时，先将摇臂转于一旁，根据工件的重量和形状选择安全的吊具和方法。

3.1.2.6在用机动进给钻孔时，接近钻透时应改为手动进给。

3.1.2.7调整钻孔深度时，用手移动主轴使钻头接触工件后，再把手柄换到自动位置。

3.1.2.8在钢料上钻最大孔时，应使主轴箱尽量靠近立柱。

3.1.2.9卸钻头及卡具时，应用标准斜铁和铜锤轻轻敲打，不准用其它东西乱打。

3.1.2.10钻深孔时，应经常抬起钻头，清理铁屑，禁止用偏刃钻头，钻头要慢慢接近工件，不可用力过猛。

3.1.2.11工作前应根据工件材料，刀具直径、加工方法，按主轴箱上的调整元盘表的读数，选择适宜的转速；根据工件材料和钻头直径，按主轴箱上的元盘表选择适宜的进给量。

3.1.2.12工作中超负荷，保险结合子自动脱开，停止进给时，必须立即停车找出原因。

3.1.2.13必须经常清除工作台、导轨面、丝杆等处的铁屑与油污，并保持周围环境清洁。

3.1.2.14钻孔过程中钻头未离开工件前，不得停车。

反转时必须等主轴完全停止后再开动。

3.1.2.15下班前必须将各手柄置于非工作位置上，主轴箱靠近立柱位置，摇臂降到下部，松开夹紧部分，切断电源。

3.2立式钻床

3.2.1执行设备操作规程通则。

3.2.2操作中注意事项：

3.2.2.1工作中必须正确安装工具，锥套要符合标准，锥面必须清洁，无磕痕。

3.2.2.2工件必须正确紧固工作台上，钻透孔时必须在底面垫上垫铁。

3.2.2.3工作中不采用机动进刀时，必须把带滚花的园螺母向里推，工作台升降时要松开固定螺丝，工作时要拧紧。

3.2.2.4在调整钻孔深度时，先用手动使钻头接近工件，再把进给撞块“T”型槽内调到要求的深度并锁紧。

3.2.2.5选择切削用量时，不应超过允许拉力，弹簧保险是在超过大拉力10%时才能起作用。

3.2.2.6由于工作中受负荷影响，进给不顺利时，必须稍许逆转一点，然后再变速。

不得强力扳动变速手柄。

3.2.2.7工作中各轴承温度不得超过60。

C，而主轴承及主轴套的温度在最高转速时不得超过70。

C（以烫手为标准）。

3.2.2.8经常检查钻具的紧固情况，防止松动。

3.2.2.9禁止用磨钝了的钻头进行切削。

3.2.2.10禁止工件未卡紧时，用手扶着钻孔。

3.3卧式镗床

3.3.执行设备操作规程通则

3.3.1工作中注意事项：

3.3.2.装卸工件前，必须根据工件重量和形状选用安全的吊具和方法。

3.3.3工作前根据工件的材料及工件的尺寸，按照标牌选择适当的切削速度及进给量，并将各部的控制手柄放在适当的位置上。

3.3.4经常保持镗杆及其锥孔的清洁，卸工具时，禁止用铁锤猛击，应用标准斜铁和铜锤拆下。

3.3.5严禁在镗杆锥孔内安装与其锥度不符，锥面有划痕，不清洁的工具。

固紧的斜铁必须标准，不得用铁锤猛击。

3.3.6机床各部的夹紧装置，在部件不运动时，应保持在夹紧状态。

3.3.7在移动主轴箱、主轴、工作台上滑板及下滑板或后立柱前，必须松开夹紧装置，并保证其滑动面和丝杆牙条的清洁和润滑良好，同时还必须检查移动方向有否撞主轴情况，确认安全后再开动。

3.3.8使用机床的皮带制动装置时应根据花盘的转速分次制动。

3.3.8工作中进给（或快速）的保险结合子脱开时表明进给拉力，已超过负荷，应停止主电机，检查原因（T68，T611）。

3.3.9作台、上滑板、下滑板主轴箱与主轴的手动手柄，不准放在自动位置上走快车。

3.3.10在回转工作台90。

时，不允许用力撞击定位接块。

（测量撞击力的大小时不能用耳听到声音）压紧工件时，压紧力要均匀（T68，T611）。

3.3.11主轴转速手柄及走刀变速手柄不扳到180。

时不准回转手柄，不等主轴转到最低转数时，不允许将手柄推上。

3.3.12禁止用钝了的刀具进行切削。

3.3.13使用后立柱时，必须保证其轴承架润滑良好。

3.3.14加工钢件改为铸铁件或有色金属时，应将导轨擦干净，由铸铁件改为钢件或有色金属时应将导轨擦净加油，并清洗油毡。

3.3.15工作中必须经常检查，清除上、下滑板及工作台导轨上的铁屑和油污。

3.3.16工作中经常检查刀具和工件紧固情况，不得松动。

3.3.17使用镗杆制动装置时，应在镗杆的惯性转速降低时进行。

3.3.18使用花盘径向刀架单独切削时，镗杆须退到极限位置。

3.3.19使用铣刀盘铣削平面时，刀盘按装的刀具不得少于2个。

3.3.20在切削过程中，刀具未离开工件前不得停车。

3.4落地镗床

3.4.1执行设备操作规程通则

3.4.2操作中注意事项：

3.4.2.1首先应按下油泵按钮，使滑座油泵电动机和主轴油泵电动机起动，否则操作程序不能进行。

3.4.2.2低速空运转3～5分钟，使各部润滑正常，尤其是天冷或停机较久时必须注意观察声音、温度、润滑，待一切正常后方能正式开始工作。

3.4.2.3在主轴转速1、2、3、4档速度中的相同转速，低档比高档的输出功率要大。

在粗加工时，要正确选择转速，以发挥机床的功率。

3.4.2.4使用平旋盘时，将平旋盘“脱开”开关向右拨动。

用螺钉将平旋盘紧固在空心主轴上。

选择使用径向刀架时，平旋盘允许最高转数120转/分，不使用径向刀架时，平旋盘允许最高转数200转/分。

当不用平旋盘时，首先拆下紧固螺钉，将“脱开”开关向左拨动，则平旋盘由油缸推出，与空心主轴上的端面键脱开，平旋盘支承在主轴箱上。

“脱开”开关不得拨回右边位置，否则当主轴转动时径向刀架会产生移动。

3.4.2.5使用平旋盘切削工件时，注意拧紧刀座螺丝如刀座偏心过大，必须用低速旋转，以防离心作用发生危险。

3.4.2.6平旋径向走刀与镗杆（主轴）轴向走刀没有互锁装置，使用走刀手柄千万注意，严禁同时开动。

在用平旋盘时，镗杆切勿伸出过多，尽可能缩在空心轴套内。

3.4.2.7手动时将手轮向外拉出，放在手动位置，手动完毕后，应将手轮推进去放在空档位置。

否则机动手轮会发生转动，容易伤人。

3.4.2.8切螺纹时，需配好挂轮，此时主轴的进给机动操作禁止使用。

切完螺纹后，挂轮一定要脱开，否则会发生运动干涉。

3.4.2.9操作时应特别注意各极端位置。

当开到接近极端位置时，采用慢速点动，慢慢靠近极端档次，避免冲击极端位置，发生操作事故。

3.4.2.10在装卸刀具或镗杆时，必须停车。

刀具或镗杆一定要装夹牢固。

在装卸刀杆时注意切切勿碰伤镗轴的内外圈表面。

3.4.2.11镗杆在运转中，严禁将头伸入加工孔内看光刀，或用手摸工作表面，不准隔着镗杆传递或取物件。

3.4.2.12使用长镗杆前，应检查前后立柱高低一致性，严禁长镗杆一端悬空。

3.4.2.13机床在工作时，如不使用进给部位，则均应夹紧。

如需要某夹紧部分进给时，则应注意先放松该部分的夹紧机构，而后走刀。

3.5落地镗铣床

3.5.1执行设备操作规程通则

3.5.2操作中注意事项：

3.5.2.1严格定机定人操作，操作者必须熟悉镗铣床及HC－3A回转工作台的各种性能后方可上机工作。

3.5.2.2检查空气系统。

将空气管道和空气滤清器的水放掉，检查气泵运转情况是否良好。

3.5.2.3检查每个油箱或齿轮箱的油标，确信油位适当。

如油位过纸须加油，当油变色或变质时须更换新油。

3.5.2.4将附在导轨，镗杆铣杆外面以及镗杆锥孔和销孔里面的污物，铁屑等清洗掉。

3.5.2.5送电后必须待悬挂按扭站上指示正常的信号灯不闪烁时方可进行操作。

3.5.2.6气温低于5。

C时，必须提前半小时开动液压泵，保证其液压润滑系统处于正常工作状态。

3.5.2.7使用快速进给时，当运动部件临近极限位置时就减速，以免发生超程事故。

3.5.2.8机床高速运转和大进给量时，应注意检查各部的响声和温度。

3.5.2.9在运转中需主轴作反向运转时，必须先按主轴停止按扭，待主轴停止后，方可起动反向，以防止损环机件。

3.5.2.10由于工作中运转温度的热膨胀，使滑枕和镗杆退回时变得沉重，此时不能用手动或机动来强制退回，而应等滑轮或镗杆冷却以后再移动。

3.5.2.11坐标数显装置在加工中不需计量时，应关闭，以延长该装置的使用寿命。

3.5.2.12机床停止操作时，将转速及各进给量调至低速或空档位置，以免再起动时误开高速造成机件损伤。

3.5.2.13严格执行交接班制度，做好书面记录，下班前必须切断电源，清理场地。

磨床操作规程

4.1普通及万能外园磨床

4.1.1执行设备操作规程通则。

4.1.2操作中注意事项:

4.1.2.1开动砂轮时应将液压传动开关手柄放在“停止”位置，调速手柄放在“最低限速”位置，砂轮快速移动手柄放在“后退”位置，以防开车突然碰撞。

4.1.2.2工作时要调整好换向撞块位置，并锁紧。

4.1.2.3防止冷却液混入到液压系统内，液压系统的压力一般为6－12公斤/平方厘米，油温一般为40～45。

C，检查油压后压力表应关闭。

4.1.2.4装夹砂轮时要仔细检查发现裂纹禁止使用。

4.1.2.5安装砂轮必须进行静平衡，修正后应再次平衡，然后空转3－5分钟。

磨削进给由小到大，不可突然增大，以免损坏砂轮。

在砂轮与夹紧盘之间应垫0.6－2毫米的纸垫。

4.1.2.6修正砂磨轮时金钢石要尖锐，保证有充足的冷却液。

4.1.2.7装夹工件要牢固，装卸较量工件时，要检查吊具注意安全、在床身上垫好木板。

4.1.2.8磨削前砂轮接近工件时，不准用机动进给。

工件与砂轮未离开时，不得中途停止运转。

4.1.2.9禁止在锥孔内装与原锥度不符或锥体上有磕痕、不清洁的工具。

4.1.2.10经常保持两顶尖的清洁、精度及同心度，保证润滑良好。

4.1.2.11使用中心架跟刀架要经常检查与工件接触面及润滑情况。

4.1.2.12内园磨削时，要认真检查滑座后面的电气限位开关是否被“V”型压块住，以保证内园磨削时砂轮没有快速进退和自动进给运动，避免发生事故。

4.1.2.13高精外园磨床不得进行粗磨。

4.1.2.14高精磨床的冷却液，要经过专用过滤器，保持清洁，室温在20。

C±2。

C内，不得有尘埃和粉末等。

4.1.2.15停机前应先关闭冷却液，砂轮甩于后再停止运转。

4.2内园磨床

4.2.1执行设备操作规程通则

4.2.2操作中注意事项；

4.2.2.1开动砂轮时，应将液压传动开关手柄放在“停止”位置，液压调速手柄放在“低速”位置，换向手柄放在使砂轮离开工件的位置，以免碰撞。

4.2.2.2开始工作磨削用量由小到大，不可突然增大，以防砂轮破裂。

4.2.2.3防止冷却液混入到液压系统引起油液变质。

4.2.2.4油压系统的压力一般为8－10公斤/平方厘米，温度40－45。

C，检查油压后，油压表应关闭。

4.2.2.5安装砂轮时要仔细检查，发现裂纹禁止使用。

在安装时须在砂轮端面加0.5－1毫米纸垫，夹紧时用力要均匀，要牢靠。

4.2.2.6砂轮安装完后要空转3－5分钟，运转正常才可使用。

4.2.2.7修正砂轮的金钢石须尖锐，其尖点高度应与砂轮轴中心线的水平面一致，进刀不准过猛。

4.2.2.8根据工件材料合理选择砂轮和磨削用量。

4.2.2.9砂轮接近工件时要缓慢进给，工件与砂轮未离开时不得停车。

4.2.2.10装卸和检查工件时必须砂轮与工件离开并停车，装夹要牢固。

4.2.2.11经常检查皮带松紧情况，工件装夹紧固情况，以防松动。

砂轮磨钝后应即修正，不能继续使用。

4.2.2.12连续工作一阶段，要清除冷却液中的磨削。

4.3平面磨床

4.3.1执行设备操作规程通则。

4.3.2操作中注意事项：

4.3.2.1工作前按照工件的磨削长度，调正紧固好换向撞块的位置，以防碰撞。

4.3.2.2安装砂轮要仔细检查，发现裂纹禁止使用。

开动砂轮应将液压传动调速手柄放在“停止”位置，以防碰撞。

4.3.2.3防止冷却液混入润滑系统。

4.3.2.4油压系统的压力一般在8－12公斤/平方厘米，检查完后，油压表应关闭。

4.3.2.5安装砂轮，要先进行静平衡，修正后再次平衡，然后空转3－5分钟，认为安全后再工作，砂轮与法兰盘之间加0.6－2毫米的纸垫，压紧用力要均匀。

4.3.2.6装卸和测量工件时必须将砂轮退离工件且停车。

4.3.2.7电磁吸盘的整流器应在通电5分钟使用，及时检查确认工件牢固后再磨削。

4.3.2.8在磨削较高工件和底面小的工件时须另加高度适当的靠板，要检查电磁盘的情况，防止歪倒，造成事故。

4.3.2.9连续工作一阶段，必须清除冷却液的磨屑。

4.4万能工具磨床

4.4.1执行设备操作规程通则

4.4.2操作中注意事项：

4.4.2.1砂轮应防止潮湿，使用前要严格检查，发现裂纹禁止使用。

4.4.2.2修正砂轮时金石要尖锐，其尖点高度与砂轮中心线一致，在砂轮与法兰盘之间0.6－1毫米的纸板，夹紧用力要均匀。

4.4.2.3装卸测量工件时，必须将砂轮退离工件且停车，装夹的工件必须牢固。

4.4.2.4根据工件材料，合理选择砂轮与磨削用量，在磨削中工件未离开砂轮时不得中途停车。

4.4.2.5砂轮没有防护罩者不得使用，吸尘装置必须畅通完好。

4.4.2.6禁止在工作台面和油漆面上放物品；禁止在顶尖间，工作台面床体上敲打和校直工件；不得在锥孔内安装不合理的有磕痕，不清洁的工具。

4.4.2.7使用顶尖时，必须保持清洁润滑，使用各种支架应检查是否可靠，保证润滑。

4.5滚刀刃磨床

4.5.1执行设备操作规程通则

4.5.2操作中注意事项：

4.5.2.1开动砂轮前要严格检查滚刀自动分度机构，进刀机构是否准确可靠，而且要检查砂轮是否有裂纹，有裂纹不能使用。

非工作时防止砂轮受潮。

4.5.2.2安装砂轮必须进行静平衡，修正后再平衡，而且要空转3－5分钟，认为正常方能工作，在砂轮与珐兰盘之间要加0.6－2毫米的纸垫，压紧用力要均匀。

4.5.2.3修正砂轮的金钢石要尖锐，而且尖点和砂轮的中心线的水平须一致。

4.5.2.4开动砂轮时液压开关手柄放在“停止”位置，调整手柄放在“低速”位置，磨削进给量，由小到大不可突然增大，以防砂轮破裂。

4.5.2.5禁止在顶尖间或工作台上敲打修正工件。

装卸、测量工件时将砂轮远离工件再停车、装卡工件要牢固。

4.5.2.6防止液压系统内有空气进入过滤器，排油管应放入油缸内，有空气时，打开排气孔或移动工作台到两极端位置排气。

4.5.2.7砂轮磨钝及时修磨，禁止用压缩气来清理磨屑。

4.6M7150磨床

4.6.1执行设备操作规程通则。

4.6.2操作中注意事项：

4.6.2.1各手柄、开关、旋钮是否置于停止或所需位置上。

4.6.2.2外园磨床快速进给手柄，是否置于后退的位置，砂轮离开工件表面的距离不准少于快速进给的行程量。

4.6.2.3各紧固件是否有松动，行程撞块是否紧固。

4.6.2.4工件装卡是否牢靠，砂轮是否松动。

4.6.2.5砂轮罩是否松动。

4.6.2.6油压油地的油量是否合乎要求、油杯、油线、油毡，是否完整清洁。

4.6.2.7油压系统的阀动作是否灵活、撞块、压板、位置正确。

4.6.3开车程序

①闭合转换开关②启动油泵电动机③启动砂轮和冷却泵电动机④启动头架电动机

齿轮加工类操作规程

5.1插齿机

5.1.1执行设备操作规程通则。

5.1.2操作中注意事项：

5.1.2.1欲起动快速回转电动机，必须将手柄3置于中间位置，同时也将平板4抬起，如果忘记以上工作，径向进给机构的棘爪就损坏。

5.1.2.2装卸及测量工件时，必须使刀具退离并停车