煤制油工程非标设备制作施工方案.docx
《煤制油工程非标设备制作施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《煤制油工程非标设备制作施工方案.docx（18页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
煤制油工程非标设备制作施工方案
内蒙伊泰煤制油有限责任公司
160kta煤制油工程
非标设备制作施工方案
批准：
审核：
编制：
中化二建集团有限公司
2008年3月4日
1.工程概况
2.编制依据
3.施工工序
4.施工前应具备的条件
5.材料检查验收
6.设备预制
7.设备组对焊接
8.非标设备检查验收
9.质量保障措施
10.安全技术措施
11.环境保护措施
12.劳动力组织
13.主要施工机具
1.工程概况
1.1内蒙古伊泰煤制油有限责任公司16万吨/年煤制油项目1500、1600、1700单元共有6台非标设备需要现场制作。
设备名称、外形及设计参数等详见下表：
序号
设备位号
设备名称
外形尺寸
设计参数
数量
材质
单台设备净重（Kg）
温度（。
C）
压力（MPa）
1
T-1552
甲醇储罐
φ9000*11920
80/-30
1
16MnDR
29735
2
C-1603
再生塔
φ8000*6967
60
常压
1
不锈钢、碳钢
40640
3
V-1602
富液槽
φ6200*5736
50
常压
1
Q235
13980
4
V-1603
贫液槽
φ6200*6236
50
常压
1
Q235
15395
5
V-1706A/B
氨水倒空储槽
φ4500*13362
50
0.3
2
16MnR
29100
1.2本方案不包括设备本体的防腐保温衬里，施工时另行编制。
2．编制依据
2.1中国石化宁波工程有限公司提供的设计蓝图
2.2《钢制压力容器》GB150-1998
2.3《钢制化工容器制造技术要求》HG20584-1998
2.4《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》HG20652-1998
2.5《钢制压力容器焊接规程》JB4709-2000
2.6《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997
2.7《衬里钢壳设计技术规定》HG/T20678-2000
2.8《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
3.施工工序
施工准备→材料检查验收→排版→下料→设备预制→焊接→校圆→组对焊接→焊接探伤→附件安装→水压试验→防腐施工→交工验收
4.施工前应具备的条件
4.1有关技术交底已编制，并向全体施工人员进行了详细的技术交底。
4.2施工用计量器具配备齐全，并在有效期内。
4.3现场搭设预制组焊平台6m*12m的两个，且已搭设完毕具备使用条件。
4.4施工用材料已备齐。
5.材料检查验收
5.1所用原材料、设备附件及其原材料都必须有相应的质量证明书，当对质量合格证明书有疑问时，应对材料和设备附件进行复验，合格后方准使用。
5.2所有材料及附件的规格、型号、材质均应符合施工图纸的要求。
5.3钢板必须逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂缝、夹渣、拆痕、夹层，边缘不得有重皮等缺陷。
5.4钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不得超过0.8mm。
5.5设备封头外观检查应符合以下条件：
5.5.1椭圆封头直边上的纵向皱折深度不得大于1.5mm。
5.5.2封头上任一点最小壁厚不得小于设计厚度的90%。
5.5.3封头尺寸允许偏差见下表：
封头尺寸允许偏差
封头公称直径DN
直径允许偏差ΔDN
不圆度e
表面凹凸量c
曲面高允许偏差Δh1
2600~3000
±6
≤9
≤4
±16
3200~4000
±6
≤10
≤4
±20
5.6焊条应按批号、规格、类别验收，焊条表面应无药皮脱落、偏芯、焊芯生锈等现象。
5.7经检查合格的材料应根据其规格及材质分类存放、妥善保管。
6.设备预制
6.1钢板切割加工：
不锈钢板采用等离子加工，碳钢板、16MnR、16MnDR钢板采用氧炔焰切割加工。
6.2钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
6.3气割坡口的表面应符合下列要求见下表：
气割坡口的表面质量要求
类别
定义
质量要求
平面度
表面凹凸程度
凹凸度小于等于2.5%板厚
粗糙度
表面粗糙度
Ra50（μm）
凹坑
局部粗糙度增大
凹坑宽度小于等于50mm
6.4纵向焊缝对接接头的间隙G应为0~3mm，钝边F应不大于1mm，坡口宽度W应为16~18mm，见下图：
6.5环向焊缝对接接头的坡口角度a应为45±2.5°，钝边F不应大于2mm，间隙G应为0~1mm见下图：
（其它坡口形式按图纸要求施工）
纵向焊缝坡口形式环焊缝坡口形式
6.6板材在卷制前均要压头，进料方向要垂直于滚轴，并用吊车辅助。
6.7壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。
垂直方向上用直样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
6.8壁板下料时尺寸允许偏差见以下图表：
测量部位
环向对接焊缝
板长AB（CD）≥10000mm
板长AB（CD）＜10000mm
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差|AD-BC|
≤3
≤2
直线度
AD、BC
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
AEB
CFD
7.设备组对焊接
7.1塔类设备制作应满足下列要求：
7.1.1塔类设备组装、焊接工作,应严格照设计图样及排版图确定的尺寸及焊接工艺进行。
7.1.2筒体圆弧应用弦长等于D/4且不小于500mm的样板检查壁板的弧度，其间隙应小于3mm。
7.1.3筒体同一截面上任意两直径之差不得大于其直径的1%且不大于25mm。
7.1.4筒体外圆周长允许偏差应符合下表要求：
（D为筒体直径）
筒体部位
不圆度
筒体
b≤1%Dg且不大于25mm
7.1.5各段筒体端面不平度偏差f应不大于1/1000Dg,且不大于2mm,见下图:
f
Dg
7.1.6塔组对时,其焊缝错边量应符合下表要求,当环焊缝两节筒体厚度不等时错边量以较薄板厚度为基准：
壁厚S（mm）
纵焊缝对口错边量b允许偏差（mm）
环焊缝对口错边量b允许偏差（mm）
允许S≤6
b≤10%S且不大于3mm
b≤25%S
6＜S≤10
b≤10%S且不大于3mm
b≤20%S
S＞10
b≤10%S且不大于3mm
b≤10%S＋1且不大于6mm
7.1.7筒体对接纵缝处形成的棱角E应小于或等于壁厚S的10%加2mm，且不大于5mm；用弦长D/6且不小于300mm的弧形样板检查。
7.1.8组装对接环焊缝时，不应采用十字焊缝,相邻筒节的纵焊缝或封头拼接焊缝与相邻筒节纵焊缝的距离应大于3倍壁厚，且不小于100mm。
7.1.9筒体分段组装后,应在内外壁上划出相隔90°的四条纵向组装线和基准圆周线作为整体组装及安装内件的依据。
7.2贮罐组装
7.2.1罐底组装
7.2.1.1底板铺设前应先在底板下表面涂刷防腐涂料，但每块板边缘50mm范围内不刷。
7.2.1.2边缘板对接接头的垫板应与两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。
7.2.1.3中幅板与边缘板之间应搭接，且中幅板应搭在边缘板上面。
7.2.1.4中幅板之间的搭接宽度为50mm，中幅板与边缘板之间的搭接宽度为60mm，其搭接宽度允许偏差为±5mm。
7.2.1.5底板搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层钢板切角。
切角长度为100mm，宽度为33mm。
在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
7.2.1.6底板铺设前，应在基础上画出十字中心线，并按排板图画出底板圆周线。
底板铺设应先铺边缘板，然后再由中心向两侧铺设中幅板。
7.2.2罐顶组装
7.2.2.1罐顶组对时应设立临时支架，并提高50mm。
7.2.2.2包边角钢的半径偏差为±13mm。
7.2.2.3顶板应按画好的等分线对称组装。
7.2.2.4顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。
7.2.3罐壁组装
7.2.3.1壁板组装前应对预制好的壁板进行复验，合格后方可组装。
当需要重新校正时，应防止出现锤痕。
7.2.3.2相邻两壁板上口允许水平偏差，不应大于2mm。
在整个圆周上任意两点允许水平偏差不应大于6mm。
壁板的铅垂度允许偏差不应大于3mm。
7.2.3.3组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±13mm。
7.2.3.4壁板安装时应保证内表面齐平，错边量应符合下表。
罐壁对接接头错边量
项目
允许偏差（mm）
环向焊缝
不大于板厚的1/5，且≤3
纵向焊缝
δ≤10mm
1
δ＞10mm
不大于板厚的1/10，且≤1.5
7.2.3.5组装焊接后，罐壁焊缝角变形用1m长的弧形样板检查及罐壁的局部凹凸变形应符合下表，且局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏。
罐壁焊缝局部凹凸变形及角变形
项目
允许值（mm）
罐壁局部凹凸变形
≤13
焊缝角变形
δ≤12mm
≤10
7.4设备焊接
7.4.1一般规定
a.设备施工前，应根据我公司已有的焊接工艺评定，制定出相应的作业指导书。
b.筒体等部件组装后，施焊前应将坡口表面及其内外侧边缘不小于12mm范围内的油、污垢、锈、毛刺等清除于净。
c.塔体及吊耳、卡具等点焊或断焊，应与正式焊接工艺相同。
d.吊耳及卡具等拆除后，应对其焊缝的残留痕迹进行打磨，修整后的厚度不得小于设计要求的厚度。
e.焊接前应检查组装质量，清除坡口表面及坡口两侧各20mm范围内的泥砂、铁锈、水分和油污，并充分干燥。
f.焊接中应保证焊道始端和终端的质量。
始端采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
g.罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
h.在底圈壁板纵缝、壁板间环缝、底圈壁板与底板间角缝焊完后，方可进行底板边缘板外缘300mm以外焊缝及收缩缝的焊接。
7.4.2壁板的焊接
a.壁板的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊，力求焊接工艺一致。
b.每带壁板焊完后，焊缝X射线探伤要紧密配合。
7.4.3修补
a.深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。
打磨修补后的钢板厚度，应不小于钢板名义厚度扣除负偏差值，缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，补焊后打磨平滑。
b.返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。
c.焊缝的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。
d.同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，必须经施工单位技术总负责人批准。
7.5附件安装
7.5.1开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差为±5mm。
7.5.2开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致。
7.5.3接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不得大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。
7.5.4罐体附件应尽量在罐体顶升前安装，以减少高空作业。
7.5.5设备操作平台应地面预制，设备安装前应焊在设备上，随同设备整体吊装；螺旋梯应地面预制，分段安装组焊。
8.设备检查验收
8.1非标设备检查一般要求项目
8.1.1焊缝应进行外观检查，其表面质量应符合下列规定：
8.1.1.1焊缝表面及热影响区，不得有裂纹，气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
8.1.1.2对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm。
咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。
8.1.1.3设备靠近基础的T型接头内侧角焊缝应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。
8.1.1.4罐壁纵焊缝不得有低于母材表面的凹陷；罐壁环缝表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。
凹陷连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%。
8.1.2焊缝无损探伤应按施工图纸要求及相关规范要求进行。
8.1.2.1贮罐底板无损探伤
a.罐底边缘板，应对每条对接焊缝的外端300mm进行X射线探伤。
b.壁板与边缘板连接的内侧角焊缝应作100%磁粉或渗透探伤。
总体试验后再次探伤。
8.1.2.2壁板无损探伤
a.纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行X射线探伤。
探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于两处。
b.环向焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行X射线探伤。
c.壁厚大于10mm的壁板，全部丁字缝均应进行射线探伤。
d.如果射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷部位距底片端部75mm以上者可不再延伸。
如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。
8.1.3设备几何形状和尺寸检查
8.1.3.1塔类设备允许偏差范围：
a.塔高度允许偏差应符合下表要求：
塔体高度H（m）
H≤30
30＜H≤60
允许偏差ΔH（mm）
±30
±40
b.筒体不直度允许偏差应符合下列要求:
筒体长度H（m）
筒体不直度△L（㎜）
H≤20
≤2H/1000且不大于20
20＜H≤30
≤H/1000
30＜H≤50
≤35
50＜H≤70
≤45
8.1.3.1贮罐应满足下列要求：
a.贮罐高度允许偏差不应大于设计高度的5%，罐壁铅垂度偏差不得大于罐壁高度的4%且不大于50mm。
b.设备上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。
c.贮罐顶盖局部凹凸变形，应采用样板检查，其间隙不得大于10mm。
8.1.4水压试验
8.1.5.1水压试验应检查下列内容：
a.罐底严密性
b.罐壁强度及严密性
c.固定顶的强度和严密性
8.1.5.2水压试验应符合下列规定：
a.水压试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。
b.水压试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。
c.水压试验应用洁净水，水温不得低于5℃，不锈钢设备试压用水中氯离子含量不得超过25ppm。
8.1.5.3储罐固定顶严密性试及稳定性试验应符合下列要求：
a固定顶强度及严密性试验时，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，罐顶无异常变形为合格，试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。
b固定顶稳定性试验应充水到最高设计液位用放水法进行，试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。
试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。
8.1.5.4水压试验满足下列要求即为合格：
需加压的设备其强度及严密性试验应在设备充满水，待到壁板温度与水温大致相同时缓慢升压到规定的压力保压30分钟，对所有焊缝及连接部位进行检查，不渗漏、不降压，无异常变形为合格。
9质量保障措施
9.1严格按施工图及规范要求执行，强化质量管理。
9.2严格执行ISO9002质量管理模式，确立用户至上，质量第一的宗旨。
9.3认真编制施工方案，做好技术交底工作。
9.4把好原材料关，做好材料检验及复验工作。
9.5严把工序质量关，上道工序不合格，不得进入下道工序，严禁不合格品出现。
9.6实行自检、互检、专检相结合，确保施工质量。
9.7所有检测工具，均需经校验合格后方可使用。
9.8确保施工机械完好率在95%以上，严禁带病运转。
9.9在施工过程中，严格执行A、B、C三级检查制度及时办理签字手续。
9.10考虑当地气候条件风沙多，焊接搭设防风蓬。
10.安全技术措施
10.1施工前进行安全交底，使全体施工人员做到心中有数，防患于未然。
10.2班前提出安全注意事项，班后检查安全隐患。
10.3正确使用个人防护用品，进入施工现场，必须戴安全帽，高空作业必须系安全带，并挂设安全网。
10.4脚手架要搭设牢固，不得搭设探头板。
脚手架的选材和铺设应严密、牢固。
10.5高空作业使用吊篮必须有安全措施，并须设双保险，有专人监护。
10.6打锤严禁戴手套，两人以上同时打锤不的对站。
10.7吊装前应对各部位严格检查，发现隐患不得起吊。
严禁在风力大于或等于五级时进行吊装作业。
10.8起重臂下严禁站人，吊装作业时应由专人指挥。
10.9起吊作业前应划定危险作业区域,设置醒目的警戒标志,无关人员不得进入。
10.10施工人员必须经体检合格后方可进行登高作业。
酒后和睡眠不足不得进入施工现场，更不允许登高作业。
10.11氧气、乙炔瓶要分开放置。
10.12夜间施工要有充足的照明，罐内照明需采用低压灯。
10.13电器设备须加装漏电保护器，并接地良好。
10.14罐体要接地良好。
10.15现场要文明施工，遵守劳动纪律。
10.16储罐水压试验时，要密切配合，仔细观察，出现异常情况及时采取应对措施。
10.17卷板机要设专人操作,筒体卷弧过程中无关人员不得靠近。
10.18未尽事宜严格遵守各工种的安全操作规程。
11.环境保护措施
11.1各种边角料、成品、半成品分类堆放整齐。
11.2各种机械应定期进行维护保养，确保机械正常运转。
减少噪音污染。
11.3废塑料袋、废油桶、废纸箱等应及时回收统一处理。
11.4机械废油不能到处乱洒，应分类收集，做好废油利用或统一回收处理。
11.5试压用水不得随意排放，应排至指定地点。
11.6施工中焊条头要及时回收，不得随地乱扔。
12.劳动力组织
工种
人数
工种
人数
施工队长
1
技术员
1
质检员
1
安全员
1
材料员
1
铆工
3
电工
1
管工
2
电焊工
8
气焊
4
起重工
2
力工
10
探伤工
4
合计
39
13.主要施工机具
序号
名称
规格型号
单位
数量
1
卷板机
20×2000
台
1
2
汽车吊
50t
台
1
5
汽车吊
16t
台
1
6
汽车吊
8t
台
1
7
平板汽车
5t
台
1
8
电焊机
14KW
台
8
9
等离子切割机
台
1
10
焊条烘干箱
YHK-40
台
1
11
焊条恒温箱
台
1
13
焊条保温筒
个
10
14
半自动切割机
台
1
15
真空泵
台
1
16
X射线探伤机
EGS-2-250
台
1
17
磁粉探伤设备
套
1
19
砂轮切管机
台
2
20
吊板专用夹具
0～20mm
个
8
21
磁力电钻
φ32
台
2
23
水平仪
台
1
24
经纬仪
台
1
25
倒链
10t
个
6
26
倒链
5t
个
5
27
磨光机
Φ100
个
5
28
磨光机
Φ125
个
5
29
磨光机
Φ180
个
4
30
螺旋千斤顶
10t
个
2
14.主要手段用料
序号
名称
规格型号
单位
数量
1
钢板
δ=20
m2
120
2
钢板
δ=16
m2
30
3
槽钢
[20
m
30
4
槽钢
[12
m
40
6
角钢
∠50×5
m
60
7
冰花铁皮
δ=0.5～0.7
m2
4
8
架杆管
DN40
t
2
9
木架板
块
100
10
道木
200×250×2000
根
80
11
镀锌铁丝
8#
kg
100
12
篷布
m2
200
备注：
本方案未尽事宜，按设计施工图纸、相关规范以及操作规程执行。
升级会员 