原料粉磨系统巡检工培训资料.docx
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原料粉磨系统巡检工培训资料
烟台东源水泥有限公司培训材料
（原料系统巡检用）
烟台东源水泥有限公司技术部
2003.10.08
1.工艺流程简介
2.巡检工工作内容
2.1巡检工作内容分类
2.2水泥厂需巡检的各种设备分类
3.原料粉磨系统有关设备
3.1原料粉磨系统有关设备结构及工作原理
3.2原料粉磨系统有关设备点检内容（或故障原因及处理方法）
4.原料粉磨系统的巡检分工及工作内容
4.1石灰石取料机~调和皮带尾部
4.2调和皮带尾部~原料磨引风机
4.3原料磨引风机~生料入库斗提机
1工艺流程简介
1.1原料预均化工艺流程
1.1.1石灰石予均化堆场工艺流程
石灰石预均化堆场采用直线式布置，场内有两堆物料，轮流堆料和取料。
设有堆料机（0502）、取料机（0503）各一台。
石灰石在矿山破碎后经皮带输送机卸入石灰石转运站内矿石缓冲仓,经仓底棒闸（0401）卸出至石灰石堆料皮带机（0501）上，再由侧式悬臂堆料机（0502）卸入预均化堆场内。
堆料机行走大车在堆料过程中沿其轨道来回行走带动堆料皮带来回布料，形成由多层物料上下叠加的料堆。
取料机（0503）则由耙车在料堆垂直方向上下同时切取料层，物料由桥式刮板输送机取出，进入带式输送机（0504），经带式输送机（0505、0506、1101）卸入原料配料站石灰石称重仓内用于配料。
整个堆料和取料过程采用计算机全自动控制。
石灰石堆料能力700t/h，取料能力：
350t/h。
石灰石矩形预均化堆场规格：
300m（长）×38m（宽），堆场储量2×39000t。
1.1.2辅助原料联合预均化堆场
粒度≤400mm的硅石、页岩由汽车运输进厂,先分别存放各自的露天堆场，然后分时段由铲车从露天堆场取出喂入喂料仓，经仓底板喂机（0601）卸入粘土破碎机（0602）破碎，破碎后物料（粒度≤25mm）由带式输送机（0607）送至辅助原料联合预均化堆场内储存，受料仓有效容积:
50m3，破碎机生产能力为120~160t/h。
铁粉由装载机从铁粉堆棚中取出卸入受料仓中（仓有效容量：
38.2m3），湿粉煤灰由铲车从露天堆场取出送入同一受料仓。
两种物料分别经仓底棒闸（0605）卸到皮带输送机（0607）上并送至辅助原料联合预均化堆场中储存。
辅助原料联合预均化堆场（室内）规格：
45m×135m。
分别均化和储存硅石、页岩、湿粉煤灰、铁粉四种物料。
储量分别为硅石5800t、页岩5400t、湿粉煤灰3350t、铁粉4470t；堆取料方式采用侧式悬臂堆料机（0802）堆料、侧式刮板取料机（0803）取料。
1.2原料粉磨系统工艺流程
生料粉磨采用MPS4000B立磨，磨机入口采用三道闸门喂料锁风。
皮带输送机（1114）送来的原料通过三道闸门（1202）喂入生料磨（1203），物料在磨内被研压粉碎、烘干并被选粉机（1203a）分选，成品生料粉随出磨气体带出立磨。
生料粉磨设置有物料外循环系统。
磨内不能被上升气流带起的大颗粒物料作为外循环物料通过双翻板阀（1203c）、皮带输送机（1207）、提升机（1208）送入再循环生料仓（1209）。
循环料仓内物料经计量皮带秤（1233）计量后重新喂入立磨中。
（1233）皮带秤上设有除铁器（1234）。
采用窑尾预热器排出的废气作为立磨烘干的热源，在入磨原料水分为4.0%，且煤磨正常运转时，温度为295℃、流量为210000Nm3/h的窑尾废气经窑尾高温风机（1403）送至立磨，与来自立磨循环风机（1218）的，温度为90℃、流量为42126Nm3/h的循环风相混合。
形成温度为262℃、流量为252126Nm3/h的热风进入立磨。
循环风机（1218）的进口设有调节阀（1218a），用以调节磨内通风量。
立磨（1203）入口设有截止阀（1415），用于生料磨停磨时，阻止热气流进入磨机。
1.3窑磨废气处理系统工艺流程
窑、磨废气处理采用玻纤大布袋收尘器，布袋过滤面积16800m2，过滤风速0.44m/min，净化后气体含尘浓度＜50mg/Nm3。
预热器出口废气管道设有喷水系统，可根据生产需要调节预热器废气温度。
来自生料粉磨系统循环风机（1218）的废气经过电收尘器（1404）收尘净化后，由废气风机（1405）和烟囱排入大气。
电收尘器（1404）收下的生料粉，由链运机（1404f至1404g）卸出，经回转下料器（1404h至1404j）汇集到链运机（1408）上，再通过链运机（1409）卸到生料入库输送系统中的空气输送斜槽（1219），并最终进入生料库内。
生料库顶和库底均化仓顶设有袋除尘器（1306、1331）分别用来处理入库空气斜槽、入库提升机及充气系统含尘气体。
净化后的气体由风机排入大气中
2.巡检工工作内容
对负责范围内的全部设备进行点检。
1.检查处理生产线临时停机的故障。
2.检查更换设备的易损部件。
3.及时清理、清扫生产线中设备上、流槽中的积料、粘料及漏料。
4.及时处理设备出现的漏油漏气漏水漏料等问题。
5.在设备检修时负责与中控室操作员、维修人员的联络及修理完毕的检查。
6.设备润滑工作包括检查和周期补充。
7.及时学习其他系统的巡检工作内容，以便在紧急状态协同其他系统的巡检进行工作。
8.在巡检时发现生产线的设备等方面存在的缺陷、安全方面存在的隐患、或对生产线有比较的改造建议，及时提出书面的改善方案和建议。
9.巡检时应对每台设备的运转状况掌握和总结，以便在设备出现故障时做出准确的判断，有利于缩短故障处理时间，也便于设备及时得到维护。
10.巡检时在安全方面发生的惊吓事件，应及时作书面报告，对其他人起到警示作用。
2.1巡检工作内容分类
2.1.1日常设备巡检工作内容。
1.确认设备电机电流，正常运转时的电流；（了解额定电流）检查有无异常波动。
2.确认设备的温度，包括轴承、油箱、电机等正常运转时的温度，检查是否正常。
3.确认设备的压力，包括油压、气压正常范围，检查是否正常。
4.确认设备的冷却水的水量、温度，检查有无异常变化。
5.确认设备正常运转时的振动状况，检查有无异常振动。
6.确认设备正常运转时的音响状况，检查有无异音。
7.确认现场工艺控制点的温度、压力正常时的数值范围，检查有无异常变化。
8.检查凤管、油管、水管、气管、物料流子又无漏风、漏水、漏油、漏气、漏料。
9.检查物料流槽是否通畅，又无积料和异物。
10.检查三角带的运行情况，是否跳动。
11.检查传动链条的磨损和伸长情况。
2.1.2日常设备润滑检查及油品补充巡检工作内容
1.检查所有的润滑油站润滑油泵运转情况（包括油压、电流），油箱的油位变化。
2.检查所有的减速机（不带强制润滑系统）的油标或油尺，确认油位及时补充。
3.检查所有的链条传动（带油盒）的链条润滑情况。
4.检查所有的油浴润滑的轴承润滑情况及油位，确认油位及时补充。
5.检查所有的油脂润滑的轴承润滑情况，并按规定润滑周期进行补充。
6.对部分淋油润滑的链条等设备，按规定进行淋油润滑。
2.1.3日常辅机设备检修巡检工作内容。
1.检修工作开始时与检修人员共同落实安全措施。
2.在检修人员工作时，及时对这台设备其他方面进行维护。
3.检修结束时进行检查并与检修人员共同试车。
4.试车完毕，及时通知中控室操作员及有关人员检修结束。
5.要对检修的设备所进行的项目准确记录。
6.在交接班前不能完成的检修项目，要详细向接班人员交待，务必准确清楚。
2.1.4日常主机设备检修巡检工作内容。
一般主机检修项目时间长（4～8小时），参加的工种及人员多（机、电、生产），作为巡检人员一定要全面了解检修工作的范围及进程，并共同参与落实安全措施。
要及时与中空操作员联系配合检修工作的进行。
检修完毕，要对所检修的设备进行全面的检查，能进行试车的设备，要与检修负责人、生产负责人一起对设备进行试车。
试车完毕，及时通知中控室操作员及有关人员检修结束。
要对检修的设备所进行的项目准确记录。
在交接班前不能完成的检修项目，要详细向接班人员交待，务必准确清楚。
2.1.5生产线中修及检修完毕时设备巡检工作内容。
1.生产线中修一般以回转窑为主的烧成系统，时间在5～7天。
2.要认真学习和执行有关中修的安全规定。
3.要全面了解中修计划，对负责配合的检修项目，要准确记录检修进程。
4.检修完毕需要单机试车时，要特别注意设备上下游有无正在进行的检修项目，确保安全。
5.全部检修项目完成后，要仔细检查各系统设备的点检门、人孔门是否关闭，溜槽有无异物等方面，为联动试车、负荷联动试车做好准备。
6.在进行联动试车、负荷联动试车时，要按照计划进行，听从作业长、中控室操作员的指挥，发现问题及时汇报。
为回转窑点火、烘窑、投料做好一切准备。
2.1.6生产线大修及维修完毕时设备巡检工作内容。
生产线大修一般以烧成系统及原料制备系统为主包括其他辅机系统，时间在15～25天。
其它与中修内容基本相同，只是时间长，检修设备多，投入的人力物力多。
2.2水泥厂需巡检的各种设备分类
2.2.1系统通用输送设备：
胶带输送机、斗式提升机、FU链式输送机、空气输送斜槽、螺旋输送机。
2.2.2各系统计量设备：
电子皮带秤、煤粉计量称、冲击式流量计。
2.2.3各系统收尘设备：
窑尾电收尘器、窑头电收尘器、水泥磨高浓度气箱脉冲袋式收尘器、煤磨高浓度气箱脉冲袋式收尘器、气箱脉冲袋式收尘器、喷吹脉冲单机袋式收尘器。
2.2.4各系统通风及空气压缩设备：
窑尾高温风机、窑尾废气风机、原料磨
排风机、窑头废气风机、煤磨排风机、水泥磨排风机、篦冷机用离心风
机、袋收尘器用离心风机、空气斜槽用离心风机、罗茨风机、空气压缩机。
2.2.5主机及配套设备设备：
原料磨（立磨）、煤磨（立磨）、回转窑、篦式冷却机、水泥磨（球磨机）、原料磨、煤磨、水泥磨选粉机。
2.2.6堆取料设备：
石灰石、煤、辅料堆料机；石灰石、煤、辅料取料机。
2.2.7辅料破碎设备：
硅石破碎机、煤环锤破碎机、石膏锤式破碎机。
3.原料粉磨系统有关设备
3.1原料系统有关设备的结构及工作原理
3.1.1立磨
立磨以高研磨压力且兼具烘干、粉磨、选粉及输送功能为一体，简化了工艺；它采用料床挤压粉磨原理，实现了高产节能。
目前世界上的立磨主要有德国非凡兄弟公司生产的，丹麦史密斯公司生产的，日本宇部公司生产的，国内大多数水泥厂立磨使用的是以上三家的产品。
1986年沈阳重型机械厂引进了德国非凡兄弟公司的MPS立磨制造技术，实现了大型立磨的国产化。
辊式磨机的特点：
1.粉磨效率高，磨机系统粉磨电力消耗仅占球蘑机的70左右。
2.设备占地面积比球蘑机小，选粉机装在磨机内部使设备更加紧凑。
3.单机小时产量高，有可达600吨以上的原料磨机。
4.设备运转噪音小。
5.原料进料粒度可以较大，最大可以在70mm以上
辊式磨机的缺点：
1.如果进料的含水量、粒度等有较大的波动时，磨机本身振动也较大
2.磨盘、磨辊等部分材质磨损较大
立磨的工作原理：
立磨的喂料首先落到磨盘上，磨辊和磨盘的相对运动将喂进的原料挤压磨碎。
被辗碎的原料被下面吹上来的热风边干燥边上升，在通过选粉机的过程中，粗粉被打到下面再次粉碎。
而一部分没有被粉碎的大块石灰石沿磨盘周围的粗渣排出口排到外循环系统，重新运到磨内粉磨。
为防止磨机空转时磨辊和磨盘产生摩擦，这样磨辊和磨盘之间留有一定的间隙。
辊式磨机有回转辊辗转型和固定型两种，磨辊的压力通常是通过液压系统来实现的，不同形式的立式磨压力也不一样，范围在50~250Kg/cm2左右。
生料的细度可以通过改变选粉机转子的转速来调节。
一般来说，立式磨包括喂料系统（含三道闸门）、磨机本体、磨辊、磨盘、选粉机、外循环系统（含斗提机、皮带或链式输送机）、缓冲仓等。
3.1.2桥式刮板取料机
桥式刮板取料机的结构包括：
桥架、刮板（含链条、刮板张紧装置）、耙车（含刮料器、耙齿、轨道、耙车角度调整装置）、取料慢行电机、换堆高速电机、走行托轮、动力电缆卷盘、信号电缆卷盘、导料槽、电器控制柜等。
工作原理：
取料时，取料机耙车和料堆端面呈垂直状态接触，耙车沿料堆端面左右移动，由耙齿将物料扒下，落到桥架下部，同时耙车下部的刮料器将料堆底部的物料刮落，桥架下部的刮板沿料堆端面平行的方向移动，将落下来的物料刮走，经导料槽运到取料机一侧的皮带上运走。
同时取料机本体也在取料慢行电机的驱动下以0.002~0.02m/min的速度行走，保证耙车时刻和料堆的接触，使取料机连续的取料。
3.1.3胶带输送机
胶带输送机的结构组成：
由传动滚筒，改向滚筒，输送带，上、下托辊，头、尾、中间机架，传动装置，拉紧装置，给料装置，卸料装置及清扫装置等部分组成。
皮带输送机的工作原理：
由一条环形胶带绕在传动滚筒和改向滚筒上，并由上下托辊支撑。
当驱动装置带动传动滚筒时，由于胶带通过拉紧装置的张紧作用，保证胶带的一定张力，由于传动滚筒与胶带间的摩擦力带动胶带运行。
物料由给料装置加到胶带上，被运行的胶带输送到卸料装置时物料被卸出。
油冷式电动滚筒的结构原理：
带有环形散热片的电动机用左、右法兰轴支承，两个轴支承在支座上，电动机旋转带动一对外啮合齿轮和一对内啮合齿轮，使滚筒旋转，在滚筒空腔内填有冷却润滑油液，当滚筒旋转时，有也可冲洗电机外壳并润滑齿轮和轴承。
3.1.4斗式提升机
斗式提升机结构组成：
由传动装置（电动机，减速机，传动链轮，带轮等）驱动链轮，板链或胶带，料斗，张紧装置，张紧链轮，上，中，下部机壳等组成。
斗式提升机的工作原理：
在胶带或链条等环行牵引机构上，每隔一定距离安装着一个钢制料斗，由驱动装置带动传动连轮转动，物料盛于斗内，随同料斗垂直上升至一定高度，料斗在上链轮上改变方向时，受离心力作用，将物料从斗内抛出，达到物料提升的目的。
3.1.5空气输送斜槽
空气输送斜槽的结构组成：
由鼓风机、进料装置、出料装置，上、下槽体，透气层，制作等组成。
空气输送斜槽的工作原理：
它属于流态化输送设备。
它是由薄钢板制成的槽体连接组成，分上槽体及下槽体，中间装有透气层，下槽体供给压力空气，上槽体输送物料。
斜槽按6%以上的斜度布置，物料由高端喂入上槽体，鼓风机将具有一定压力的空气吹入下槽体，通过均匀密布孔隙的透气层进入上槽体将物料气化成流态化状态，由于休止角接近于零
3.1.6电子皮带秤
电子皮带秤的工作原理：
从其功能将可分为两种，一种是只具有计量功能，仅作为计量设备使用，称为输送电子皮带秤，我公司在石灰石破碎计量、辅助原料计量、原煤破碎计量、石膏、火山灰破碎计量使用；另一种是同时具有计量和定量喂料的功能，通常多作为配料及定量喂料设备。
定量电子皮带秤又可分为恒速定量电子皮带秤和调速电子皮带秤。
调速电子皮带秤：
系统中不带给料机，秤本身既是喂料机又是计量装置，通过调节皮带速度来实现定料给料的目的。
我公司在原料磨配料、窑喂料、煤磨喂料、水泥磨喂料处使用。
调速电子皮带秤结构组成及原理：
它包括机体部分（一小型皮带机）、荷重传感器、线性放大器、测速单元、乘法器、调节器及译码显示等单元。
称量段上物料的重量要由荷重传感器测出并输出电信号，经放大后于皮带速度相乘，即为物料流量。
实际流量信号与定量流量信号相比较，通过PI调节器，调节皮带的速度，实现定量的目的。
3.1.7冲击式流量计（本系统没有）
冲击式流量计的结构组成：
它由变送器、供料进口、整流装置、检测板、箱体、换向机构、标定装置组成。
冲击式流量计的工作原理：
粉体物料从一定高度自由落下，冲击在检测板上，检测板所受冲击力可分解为水平和垂直两个分力，二水平方向分力的大小与粉体物料的瞬间流量成正比。
通过检测水平方向分力的大小，即可求得物料的流量。
3.1.8罗茨鼓风机
罗茨鼓风机结构及工作原理：
罗茨鼓风机是利用一对反方向旋转的转子来输送气体的，在长圆形的机壳内有一对转子装在两平行轴上，主动轴以联轴器通过三角带与电动机联动，通过齿轮带从动轴上的转子转动，在转子之间以及转子与外壳之出，主动轴和从动轴的另一侧装有止推轴承，用以调节转子端面与机壳之间的间隙。
三叶罗茨鼓风机的特点：
是当风间均有一极小间隙（0.25～0.4㎜），是转子能够自由转动，空气从上部吸入，下部排机在名牌规定的风压范围内运行时，管路阻力增大或减少，风量基本保持不变。
3.1.9螺旋输送机
螺旋输送机的组成结构：
螺旋输送机主要由螺旋、机槽、吊架、吊轴承、止推轴承座、平轴承装置、进料及出料口、传动装置等组成。
当长度较长时螺旋要分节制造，两节间用联轴节连接，并加装吊轴承，整个螺旋输送机由下部底座支撑固定。
螺旋输送机的工作原理：
当驱动装置带动螺旋轴回转时，自给料口加入槽内的物料由于自重作用，不能随螺旋叶面旋转，但受到螺旋的轴向推力作用，朝着一个方向推进到卸料口处，物料被卸出，达到输送物料的目的。
3.1.10板式输送机
板式输送机的结构组成：
板式输送机有牵引构件（衬套、滚轮、链板）、底板、机架（支腿、上下导轨）、驱动装置、拉紧装置等组成。
板式输送机的工作原理：
板式输送机时有固接到两根牵引链条上的若干个板片体组成的环形底板，绕在驱动链轮和张紧链轮上，在牵引链条的关节处装有支撑行走的滚轮。
滚轮被支撑在机架的轨道上，并与链轮的轮齿啮合，链轮由驱动机构传动，物料由料斗加到底板上，与底板一起沿着输送机的中向中心线向前运动，物料输送至卸料端而卸出。
3.1.11油站
分为润滑油站、加压油站。
润滑油站：
分为高压润滑油站、普通润滑油站。
高压润滑油站的结构组成：
用于部分重载设备的启动和润滑。
由高压油泵、低压油泵（或带循环油泵）、油冷却器、油过滤器、压力计、压力传感器、温度计、温度传感器、供油管路、油箱（带油标）等组成。
普通润滑油站的结构组成：
用于部分大型设备的启动和润滑。
由低压油泵（或带循环油泵）、油冷却器、油过滤器、压力计、压力传感器、温度计、温度传感器、供油管路、油箱（带油标）等组成。
3.2设备点检内容（或故障原因及处理方法）
3.2.1磨机：
检查减速机轴承、主电机轴承，选粉机轴承和循环风机轴承温度。
检查电机、减速机是否有异响，是否过热。
检查立磨张紧装置润滑系统；三道阀液压站的工作情况，所有油、气、水管路有无泄露，管路上阀门开关到位。
检查密封风机、除铁器和金属探测仪工作是否正常；气动三通阀是否灵活；检查液压站各稀油站的油量、油压情况
3.2.2取料机
确认各电机包括快慢走行电机、刮板驱动电机、动力电缆卷盘电机、控制电缆卷盘电机、耙车驱动电机等的电流，看是否波动，检查原因。
确认各减速机的油位是否合适，有无异音。
确认各电机、减速机的轴承温度是否过高。
确认刮板是否有变形、刮板螺栓是否有松动或脱落。
确认刮板链条是否有磨损、断裂、跑偏。
确认取料机行走轨道上是否有石块等杂物
取料机故障、原因及处理方法
故障
产生原因
处理方法
耙车往复运动换向时振动大
液压油内含有空气
液压缸的行程终端无缓冲
增加耙车往复液压站的自循环时间，并注意排气
适当延长液压缸的换向时间
取料机链条导向轮运转不灵活
导向轮轴承损坏
更换导向轮
链齿有磨损
两侧链条张紧不一致
链条链板间距不一致
链条节距不一致
重新张紧链条
更换链板间距不一致的链节
更换节距不一致的连接
端梁运行时电流波动
下部回转轴承运转不灵活
轨道不平齐
电机故障
检查下部回转轴承的润滑情况
调整轨道
3.2.3选粉机点检项目及工作内容
确认电机电流，是否波动、检查原因。
确认电机、减速机温度，包括油站油温、冷却水温。
确认整台设备的振动状况，有无异音，检查原因。
定期检查选粉机内部导风叶片，转子叶片的磨损情况。
检查润滑油站的油位、油过滤器使用情况。
检查电机减速机检的联轴器。
检查选粉机有无漏风情况，进出口凤管的磨损情况，有无漏风。
检查调整粗粉出料重锤阀。
3.2.4皮带输送机的巡检项目及工作内容
电动机电流、温度；其轴承有无异音；地脚螺栓是否松动。
减速机油位、振动、有无异音；地脚螺栓是否松动。
联轴器橡胶块，是否松动损坏。
皮带是否跑偏；及时调整。
托辊磨损情况，是否有异音（有异音轴承有问题、确认可否继续使用）
皮带清扫器磨损情况；磨损严重及时更换。
皮带机溜槽裙边磨损情况；磨损严重及时更换。
皮带张紧程度；根据情况及时调整。
皮带轮、托滚有无附着物；及时清理。
溜槽有无积料、异物；及时清理。
皮带输送机的故障、原因、处理方法
故障状况
故障原因
处理方法
有部分输送机皮带出现摆动（跑偏）
头轮和尾轮辊子与皮带不呈直角
是头轮时向倾斜方调整头轮、是尾轮时向倾斜方调整尾轮
摆动位置前的几个托辊与皮带不呈直角
将倾斜方的托辊端向皮带前进方向倾斜
滚子、托辊上有附着物
清除附着物
滚子、托辊的旋转不良
加油；若滚子、托辊不良时更换
摆动部输送机的机架或机体有弯曲
调查其范围的直线度和水平度进行调整
皮带整体出现摆动（跑偏）
尾部流槽形状不良或流槽内有附着物
再流槽内安装导料板、使输送物落在皮带正中间、或清除附着物
皮带局部有弯曲
较轻时经数日运转即可调整
较重时需重新硫化接头
皮带表面有伤或异常磨损部
流槽内有原料大块或金属物等异物
清除异物
挡料外裙过紧
调整松紧度
挡料外裙间隙过大
调整间隙
挡料外裙才质不良
尽可能使用柔源软的材料
流槽落差过大
尽可能缩小落差减少冲击。
用链条等起缓冲作用
皮带反面有伤
滚子、托辊有伤
清扫器的皮带磨损
更换有伤的滚子、托辊
更换清扫器的皮带
皮带侧边有损伤
皮带侧边再皮带轮附近有折损
皮带挂在流槽防护照的上边
确认有无摆动（跑偏）、若有进行调整
3.2.5板链斗式提升机点检项目及工作内容
确认电机电流，是否波动、检查原因。
确认电机、减速机、主轴承温度，有无异常，检查原因。
确认电机、减速机及传动链条有无异音，检查原因。
确认电机、减速机及传动链条有无异常振动，检查原因。
确认电机、减速机、主轴承固定螺栓螺帽松紧。
检查逆止器运转情况，确保其运转良好。
在更换电机时，切记要注意运转方向要正确，否则将损坏逆止器。
检查减速机油位、主轴承润滑状况、传动链轮油位，及时补充。
3.2.6空气输送斜槽点检项目
检查个密封出是否合乎要求，严防槽体与透气层处漏风。
根据输送量的需求，调节风机进风阀门，保证合适的风量。
检查上槽体物料流动情况；下槽体通风，有无物料。
因停电或其他事故造成突然停机，在运转适应检查槽内物料流动情况，如不畅要及时人工处理。
检查风机运行状况，确认有无异音及振动。
及时补充油脂，保证润滑良好。
确认电动机电流是否正常。
3.2.7调速电子皮带秤点检项目及工作内容
检查电机电流是否正常、电机减速机有无异音。
检查皮带有无跑偏、打滑现象，如有及时调整。
检查入料口、出料口有无大快异物卡住，如有及时清理。
检查和及时对各润滑点补充油脂。
检查棒阀有无变形或划皮带现象。
检查皮带有无磨损及清扫器的磨损情况
3.2.8润滑油站的点检项目
检查油泵的运转情况，确认油压、油温的变化。
检查供油管路有无漏油情况。
检查油箱油标的变化，有颜色的变化（由此判断油箱是否进水，进一步判断进水原因是由于油冷却器碎造成水混入油箱内）
根据油温的变化，调节冷却水的大小，保持油温在规定的范围内。
3.2.9螺旋输送绞刀的故障、原因及处理方法
故障
产生原因
处理方法
悬挂轴承温升过高
位置安装不当
坚硬大块物体混入机内产生连接轴的不正常磨损
调整悬挂轴承的位置
清理异物，试车至正常为止
机壳晃动
安
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