输水管道综合项目施工专项方案.docx
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输水管道综合项目施工专项方案
肯尼亚MurunyDam输水管道施工方案
中国江西国际（肯尼亚）企业MurunyDam项目部
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第一章管道施工方案说明
1、工程概况
MURUNYDAM输水工程是从大坝左侧取水塔为起点设计高程2690.346m,末端高程2671.546m。
敷设一根Steeinp800mm无缝钢管,总长10963.92m至卡.比奇比奇乡制水车间，为有压重力流输水线路，设计输水流量Q=0.45m3/s,流速u=0.8m/s。
输水线路沿线共部署穿越工程约16处，其中穿溪涧15处，公路1处。
设置控制阀4个，双孔口空气阀23个,冲砂阀11个,水平段弯头102个（其中:
45°25个、22.5°31个、90°1个、60°10个、11.25°22个、30°11个、75°1个、17.6°1个）镇墩及设备安装等。
2、施工条件
2.1交通条件
在输水线路左侧200m高差台地上有一条通往比奇乡泥结石公路（路况差），对外交通运输条件较为便利。
因为该输水工程线路较长且基础上是沿陡坡而行，输水线路和现有公路交叉点分布也存在着不均匀性，为了方便对外交通运输，依据需要确定修建2处临时对外进场道路和外公路连接。
为了方便施工机械、材料和管材运输，在输水管道场内修建临时施工道路沿输水线路一侧部署，场内施工道路设计路面宽度6m（不含管线开挖所占面积），简易路面。
本标段管材为无缝钢管，管径最大为DN800，管道单节长6m，重约3吨。
第二章施工准备及施工组织机构
2.1施工组织机构
2.1.1施工组织机构设置
本项目分部单元工程较多，施工组织协调很关键。
所以，要保质量、保安全、保工期、保交通、求效益，必需确保强有力施工组织。
所以将建立精干、高效项目部领导班子，实施项目经理负责制。
抽调经验丰富、年富力强技术管理骨干组成项目管理班子，做到分工明确、责任到人、管理到位，确实有效确保工程正常施工。
2.1准备工作
2.1.1技术方面
首先组织人员熟悉图纸，做好技术和质量、安全交底工作。
依据图纸和监理工程师提供测设基准资料和测量标志，进行现场坐标、高程测量，将测量结果提交监理工程师核查，作为施工放样依据，在此基础上建立施工控制网，方便对整个建筑物实施同精度控制，确保工程质量。
编制关键分部工程和关键工序质量管理实施细则和操作规程，进行技术交底和技术培训，落实到管理人员和操作工人。
2.1.2原材料供给方面
全部材料要求有合格证，进场抽样试验合格后方可使用于工程。
原材料供给从货源、规格、计划用量、采购方法、运输管理和进场时间等方面列出周密具体材料计划表。
2.1.3设备供给方面
本项目投入设备充裕，状态良好，依据工程进展情况，随时可调配本企业在肯尼亚其它项目机械设备及采购补充到位。
2.1.4向监理工程师提出开工汇报单
依据技术条款要求，在分部工程开工前，向监理工程师提交开工汇报单。
该汇报单得到监理工程师同意后，才能开工。
第二章输水管道工程施工方案
1、施工准备
1、依据线路平面、纵断面图、设计转点控制桩、水准桩、中线测量结果表进行测量放线。
依据GPS定位结果，用全站仪测量，对管线进行复测加密，关键控制桩要加以保护。
转点控制桩、水准标桩中间应依据交接桩统计或中线结果表等测定资料进行加桩。
2、管线测量应测定出线路路由中心线和施工作业带边线，每100m设置一个百米桩，在线路路由中心线上依据设计图纸要求设置纵向变坡桩、标志桩。
除按特殊要求标注外，各桩还均应注明里程、地面高程、管中心高程和开挖深度。
3、依据施工要求，在线路中心线上设置纵向变坡桩、水平转交桩，并注明变坡点位置、坡度、方向，水平转交桩位置、角度。
4、跨越公路两端设置标志桩。
地下障碍物应标注名称、埋深和尺寸。
5、测量过程中应做好各项测量统计，包含控制桩测量（复测）统计、转角处理统计。
6、依据设计提供水准控制桩、施工图纸，沿线设置水准控制桩，间距应小于100m，桩点应设在周围建筑物不能遮挡地方。
7、施工作业带边线在作业带清理前放出，管线中心线在管沟开挖前放出。
采取全站仪定点，用百米绳拉线后布放白灰线。
管子运输及现场存放
管材由我方采购，供给商运至现场，落地交验，我们将逐根检验验收管材是否符合设计要求。
并做好具体检验验收统计。
对不合格产品将拒收或要求供管方把管运出施工现场。
装卸时，使用专用工具轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰，损坏钢管防腐层及管体。
吊运时不得产生造成管体或管端局部凹痕、破损或失圆冲击载荷。
在吊装过程中，管子和吊绳夹角不宜小于30°，以免产生过大横向拉力损管体。
管子运输中应在管口加一个可调钢制U型支架，以预防在管子运输和吊装过程中引发管子承插口变形。
在管车槽底部设运管专用支架，支架和管子接触面垫橡胶板，橡胶板厚度为15㎜，宽度为100㎜；管子吊放在支架上用钢丝绳或倒链进行绑扎。
管子堆放场地：
沿施工道路按管材分类次序摆放。
管子运到现场堆放在用推土机或人工平整过地面上；钢管应放在盛满土编织袋垫上。
钢管和地面隔离应大于200㎜。
靠近村镇、路口堆放时，设置安全警示牌。
布管
布管时管子吊装（运）使用专用吊具，吊具强度必需满足吊装使用安全要求；
水平运管时，管子放在专用运输支架上，管子和支架间用橡胶板垫上。
在布管中，应结合图纸和测量标志桩将管子、水平弯头等隶属管件按施工设计要求摆放，并作好布管统计。
布管时，管子边缘至管沟边缘保持一定安全距离。
布管时管和管间首尾相接，相邻两管口错开一个管口，成锯齿形部署，以方便内清扫及起吊。
2、管沟开挖及回填
2.2.1关键施工工序为
施工准备→测量放线→管沟开挖→复测→挖接口工作坑→报验→填写施工检验统计。
2.2.2施工准备
施工设备：
50t汽车式起重机一台（卸、下管用）、1m3单斗挖掘机一台，推土机一台（回填土用）、10t倒链二台（接管用）、85kw发电机组一台、木板4m3（作挡板用）、冲击式打夯机两台，机械千斤顶10台。
2.2.3复核测量放线
依据施工图纸复测管道中心线、变坡桩间距离、水准点标高，设置控制桩点及水准桩点。
用白灰标出管沟上下边线及变坡始点、终点，用40×60×30㎜木桩将管道中心线控制桩引到沟边上（堆土另一侧）。
测量放线完成后，报请监理验收，并作好验收统计。
2.2.4管沟开挖
1、管沟开挖采取1m3单斗挖掘机，每个管线安装组配置一台单斗。
开挖中随时使用水准仪控制管底标高，机械开挖时应预留300㎜不动土，使用人工清底。
雨季施工中应在管沟上设截水坝，以防雨流入管沟，截水坝断面尺寸为400㎜（宽）×300㎜（高）。
2、管沟放坡系数均为1～0.6。
管沟超出4m时，沟槽开挖应采取分层开挖，每层挖掘厚度小于2m，堆土距管口边缘大于5m，土堆高度小于1.5m，而且不能影响周围建筑物、多种管线及其它设施安全和正常施用。
多出土用翻斗汽车随时运至弃土地点。
在基坑开挖过程中，在坑底设置集水坑，并沿坑底周围或中央开挖排水沟，使水流入集水坑中，然后用水泵抽走，抽出水应给予引开，严防倒流。
4、沟槽开挖质量标准：
1）沟槽开挖应避免扰动槽底天然地基，地基处理须符合设计要求。
2）槽壁平整、边坡坡度符合设计要求。
3）沟槽中心线每侧宽度大于槽底设计宽底二分之一。
4）槽底高程许可偏差：
±20mm。
2.2.5管沟回填
1、管沟回填：
采取原土回填，回填时分层，每层30cm，回填时基槽内不许有积水。
2、回填时应在管子两侧应均匀、对称、分层铺填并夯压密实，管顶严禁采取机械在管顶上部碾压回填。
3、钢管施工方法及技术方法
3.1钢管下沟
1、下沟前首先复测管沟沟底标高、沟底宽度，应符合设计要求。
2、对有塌方情况管沟段，清理后进行复测，以确保管沟达成设计深度。
3、管材起吊时，用50t汽车式起重机作业，起吊高度以1米为宜。
1）起吊用具采取专用尼龙吊带或滚轮吊具，应避免管道碰撞沟壁，以降低沟壁塌方和防腐层损伤。
2）下沟时，应轻轻放置于沟底，不得排空档下落。
3）管道下沟完成后，应对管顶标高进行测量，每20m测一点，标高许可偏差在-100~0㎜之间。
管道安装完成后，不得出现管底悬空现象，不然应用细砂进行填实，而且填细砂后管子标高应符合设计要求，不能出现浅埋现象。
3.2管道组装
1、组装、焊接准备条件
1）焊接工艺评定、作业指导书
2）焊工操作证
3）管口组对质量检验统计
4）焊接施工次序确实定
2、清管
1）对口前先用自制海绵清管器对管内进行清理，清除管内泥土、铁锈和其它杂物。
2）对口时采取50t吊车配合进行，吊管采取尼龙吊带，吊带满足安全要求，且不损坏防腐层。
3、管道组对
1）主干线采取对口器进行管道组对。
当使用外对口器进行管道组对时，根焊必需完成50%以上，且焊完焊道应沿管周长均匀分布。
外对口器及吊具在完成全部根焊道后方可拆除。
2）对口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，严禁采取锤击方法强行管口组对。
根焊道焊接完成后，严禁再校正管子错边量。
3）现场切割防腐管时，将管端大于100㎜宽内衬里及外防腐层清理洁净。
采取火焰切割时应去除氧化层，打磨见金属光泽。
4）对口间隙、坡口形式必需符合焊接工艺规程要求。
5）管口组装要求
序号
检验项目
组装要求
1
管口清理和修口
管口完成完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺
2
管端螺旋焊缝或直缝余高打磨
端部150㎜范围内焊缝余高打磨掉，并平滑过渡
3
螺旋缝或直缝错开间距
不得小于100㎜弧长
4
错边量
沿周长均匀分布，且小于4.0㎜
5
钢管短节长度
大于1.5m
6
相邻和相反两个弯管中间直管长
大于1.5m
7
管子对接
不许可割斜口
3.3焊接和检验
1、焊接方法：
本标段钢管管线地段施工，采取成沟后下管组对、焊接。
组对采取外对口器，手工电弧焊工艺。
焊接时，每组焊工全部配防风棚，并采取有效防风、防雨方法。
2、从事本工程焊接全部焊工必需经过资格考试，100%持证上岗。
并依据考试经过内容，在使用期内进行要求范围焊接工作。
3、焊接材料必需有质量证实书，并符合对应标准要求。
焊接材料必需由专员验收、保管和发放。
焊条密封包装打开后应立即使用。
4、管道焊接采取流水作业，每层焊道由两名焊工同时起弧施焊，为了满足手工电弧焊工艺要求，焊接时采取防风棚施工。
焊接前，配置自制焊工操作架。
起弧时为预防电火花击伤母材，应有专用地线卡和管道连接。
5、层间必需用砂轮机及钢丝刷清除熔渣和飞溅物。
外观检验合格后方可进行下层焊接，修磨时不得伤及钢管外表面坡口形状。
6、焊接时应在焊缝两端管口加设300㎜宽度耐火保护层，以预防焊接飞溅灼伤防腐层。
7、焊接操作时，应随时注意焊道宽度改变和电弧在坡口两侧停留时间。
8、焊缝完成并检验合格后，按要求做好焊工钢印或流水作业组代号标识，并做好施工统计。
9、焊接检验
1）管口焊接完成后立即进行外观检验，检验前，清除接头表面熔渣、飞溅物及其它污物。
2）焊缝外观应均匀一致，焊缝余高小于1+0.2倍坡口边缘宽度，局部不得大于4㎜，超大标部分能够打磨，但不能伤及母材并和母材进行圆滑过渡。
3）焊后错边量不应大于4.0㎜，焊缝宽度每边比坡口宽0.5~2.0㎜。
4）咬边深度不能超出0.5㎜；咬边深度小于0.3任何长度均为合格。
5）检验验收
3.4返修
1、挑选技术好有返修经验焊工进行焊缝返修，返修人员须经资格考试，并取得上岗证。
2、返修前准备工作
1）位置标注：
依据X射线检验结果，应查对返修通知单和现场焊口编号。
确定缺点性质、大小和位置。
现场再用超声波复测，并在焊缝上用记号笔标出。
2）据缺点性质、程度，制订合适返修规程，并经监理和业主同意后方可实施。
3）依据施工现场实际情况，应加固管道支墩以避免返修位置受到外力作用。
4）返修坡口准备：
用角式磨光机打磨焊接缺点位置，直至缺点根本清除，坡口及周围25㎜处应露出金属光泽，但不能伤及母材。
5）返修焊接技术要求
管道起弧处应和焊道起焊处相距15~20㎜，收弧时将弧坑填满。
严禁在坡口以外钢管表面起弧。
维修后焊口必需进行100%超声波和X射线检测。
其中X射线检测在焊接后二十四小时进行。
填写返修焊接及检测统计。
3.5防腐补口
管道防腐补口应在管道水压试验后进行。
该工程管道防腐补口采取内外防腐，特加强级。
而且符合施工图设计中对钢管防腐要求。
1、施工程序
施工准备→管口清理→防腐刷漆→检验验收→管口补口标识→填写施工、检验统计
2、施工准备
1）防腐涂料检验：
包装应严密、清楚，标明规格、批号、生产日期、产品名称、生产厂商等内容。
2）电火花检漏仪输出电压应满足设计要求检漏电压。
3、管口清理和除锈
1）管口清理前应统计补口处未防腐宽度。
2）用钢丝刷、砂布或砂轮机等除锈工具将管口外表面铁锈、泥土、油污、焊皮等杂物去除洁净，使其露出金属光泽（St3级）。
当钢管外表面有露珠或水渍时，要用洁净棉纱擦拭洁净。
并使用适宜加热器烘干或自然风干。
4、防腐刷漆
1）按设计要求特加强防腐结构为“一底二布六油”，即一层底漆、两层面漆、两层玻璃布、两层中间漆、二层面漆。
2）为了使管口处外防腐层和管体原有外防腐层接茬严密，不仅要求管口防腐层搭接到管体防腐层上不少于100㎜，而且要使搭接处成圆锥形圆滑过渡。
防腐补口前要用刀将管底防腐层高起部分削成坡茬，使搭接严密，不至造成空鼓和褶皱。
3）刷漆时第一道漆表干后，才许可涂刷第二道漆。
涂刷要求均匀，不挂流。
5、检测
1）补口外观应逐一检验，表面应光滑平整，无皱褶、无气泡，玻璃布应贴合严密，无空隙。
2）采取电火花检漏仪，对补口进行针孔检验，漏电电压8000V，如出现针孔，应重新补口。
3）补口粘结力，按要求制订方法检验，如不合格，应加倍抽查，若加倍抽查不合格，则该管线补口应全部返修。
4、阀门安装工艺
4.1阀门吊装基础要求：
1、阀门重量约为450kg，施工中应用正确方法吊装阀门，使阀体支撑整个阀门负荷。
2、如阀体上装有吊耳，应使用吊耳吊装阀门。
3、吊装时，应注意不要使吊带或吊索接触到手轮、阀杆、阀门实施机构和阀门附件，以避免上述部件受力损坏。
4、吊装前，应先对50t吊车应进行试吊，方便发觉问题立即处理。
5、使用吊车性能可靠，吊装阀门应轻吊轻放。
4.2吊装步骤
1、抵达安装位置后，打开包装箱，利用管道安装吊车将阀门吊装到位。
吊车站位应依据施工现场地形和吊物重量合理选择位置，吊车旋转半径和起吊重量含有一定安全系数，以确保吊车在吊装过程中运行平稳。
2、进行阀门安装时，使用经纬仪和水准仪将阀门调正调平，使阀门阀杆垂直度和阀门标高及水平度应符合安装要求。
阀门吊装就位项目检验表
序号
项目
许可偏差（㎜）
检验方法
1
坐标位移
≤10
用尺量
2
标高
±10
用水准仪测量
3
水平度纵向
≤3
用水平框尺检验
4
水平度横向
≤3
用水平框尺检验
3、阀门安装前，按设计要求对阀门底座进行防腐绝缘处理。
阀门和管道焊接时，阀门应处于全闭状态。
焊接完成后，要打开阀门使之处于全开位置。
5、管线试压
本方法包含管线强度、严密性试压和接口双胶圈间严密性试验。
管线支墩达成设计强度后才能进行分段试压，管线试压介质为水。
试压前除管接头局部范围先不回填外，其它均需填完。
一、施工程序
施工准备→设备安装调试→试压→验收→放水
二、试压段划分
本标段长11km，依据要求试压段长度不应大于4km标准，共分3个试压段：
1、水压试验前准备：
管道水压试验前要编制试验设计，其内容以下：
1）后背及堵板设计。
2）进水管路、排气孔及排水孔设计。
3）加压设备、压力计选择及安装设计。
4）排水方法及方案设计。
5）升压分段划分及观察制度要求。
6）试验管段稳定方法及安全方法
2、水压试验步骤:
1）连接好试压装置，接通水源,挖好排水沟。
2）打开水泵向水管内灌水,此时逐步打开放气阀,放气阀连续出水,表明管内空气排除,水灌满后浸泡时间不少于24h。
3）升压按分段进行，每次升压以0.2MPa左右为宜,并检验后背、支墩、管身及接口,当无异常现象时方可继续升压。
当压力升至试验压力0.77Mpa（0.9Mpa）后,保持恒压10min,压力下降值不超出0.05MPa,管身、附件和接口无破损及漏裂，然后将压力降至工作压力0.6MPa，进行外观检验，无渗漏为合格。
3、注意事项：
1）管道升压时，管道气体要根本排除。
升压过程中，当发觉弹簧压力计指针摆动、不稳且升压较慢时，应重新排气后再升压。
2）试压过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人。
3）试压过程中，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺点，如有缺点时，应作出标识，降压后再修补。
4）管道灌水时，水流速度不宜过快，应使进入管道水量和排气量相匹配，以免影响试验效果或造成爆管。
5）试压用水：
每试压段打口或利用溪涧水试压用水井。
用深水泵向管线内注水，试压采取水箱（2.0×2.0×4.0m）供水，采取多级泵升压。
6）管线清扫：
用人工清扫管线内脏物，清扫中注意安全。
7）加工试压封头，承口封头、插口封头各一个。
封头强度应满足试压要求。
试压现场平面部署图
4、试压设备安装调试
1）封头安装：
将试压封头和管线连线并将压力表、注水管线、排气溢流管线、试压泵管等和封头连接。
2）压力表安装：
试压压力表应经过校验合格后并应铅封，压力表量程为2.5MPa，压力表精度0.4级精密压力表，表盘直径为150mm，最小刻度不应大于每格0.02MPa，压力表在试验管线首末段各安装一块。
压力表安装在和注水管线、排气溢流管线轴线向垂直支管上，支管为DN25×4钢管并配DN25阀门一个，支管长1m。
3）注水管线安装：
管线DN100×3.5Q钢管，管线安装在本标段下游封头底部。
并将DN100阀门、试压泵、水箱等和注水管线连接。
管线长按100m考虑。
4）排气溢流管安装：
管为DN100×3.5钢管，管安装在本段上游封头顶部。
排气溢流管高度应高于本段管线最高点500mm，管上安装DN100阀门一个。
管高按5m考虑。
5）设备安装完成后，应进行调试以检验设备运行情况及管件连接严密性，使其保持完好状态。
设备安装示意图
5、试压
1）试压程序
注水→升压→稳压→排水
2）注水：
经过注水管线由压力泵将水缓慢注入管线中。
注水时，应将试验管段上排气阀井排气阀和排气溢流管上阀门打开，将管内空气排尽，直至有水从排气阀管和溢流管中流出，且水中无气泡涌出方可关闭阀门。
并将排泥管、排气阀井排气管出口使用方法兰封死。
3）升压：
管道充满水后，经过72小时后可进行水压试验。
本标段试验压力为工作压力1.5倍即（钢管工作压力1.5×0.18Mpa=0.27Mpa、试验压力SP0.27+0.5=0.77Mpa,故按要求试验压力大于0.9Mpa）。
4）升压前应将阀门井中全部阀门打开。
升压时，升压速度不宜过快，试验压力应均匀缓慢上升，当升压至试验压力1/3时，停压15min。
若未发觉异常情况或问题，方可继续升压，继续升压至试验压力2/3时，停压15min。
若未发觉异常情况或问题方可继续升压，直到试验压力。
5）管道升压时应分级升压，每升一级就检验靠背墙、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。
升压过程中，当发觉压力表指针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。
6）稳压及验收
当压力慢慢升至试验压力时，停止升压开始计时、试压。
试验稳压时间不少于10min（为保持压力许可向管内补水），每当压力下降，应立即向管道内补水，但降压不得大于0.03Mpa，使管道试验压力一直保持恒定，延续时间不得少于2h，并计量恒压时间补入试验管段内水量。
稳压期间施工单位会同业主和监理对管线接口及管线附巡视检验。
7）管线检验：
检验接口及管线附件，如无断裂、变形及较重渗水现象，管线强度试验即为合格，可进行渗水试验。
如试验达不到要求，必需找出原因，修整好再做渗水试验。
8）强度试验合格判定及泄露：
其压降小于1%试验压力值时，强度试验为合格。
水压试验过程中，严禁对管身、接口进行敲击或修补缺点，碰到缺点时，应作出标识，卸压后修补。
9）当强度试验达成要求后，降至工作压力进行严密性试压，稳压24h，其压降小于1%，且无渗漏点为合格。
10）当管线压力降至严密性试验压力时对全线进行具体检验，检验由业主及监理参与，检验包含：
管道有没有渗漏和压降情况、温度改变情况。
6、严密性试验结果评定和返修工作：
1）严密性试验稳压时间后，经检验无渗漏、压降率小于1%严密性试验压力值为合格。
2）若压降率超出许可压降率，应设法找到漏点，将压力降低后方可进行焊接作业，清楚漏点后，进行复试直到合格为止。
3）经监理确定，严密性试验达成标准要求后，按序打开全部排泥阀和放空阀进行放空，放水速度应控制，避免放空管产生猛烈振动。
7、漏水率测量方法：
q=w/（TL）
q-实测涌水量（L/（min﹒m））
w-恒压时间内补入管道水量（L）
T-从开始计时至保持恒压结束时间（min）
L-试验管段长度（m）
8、在试验压力下PCCP管渗水量不超出6.50L/min﹒km，无渗漏现象时为试验合格。
9、排水
试压合格后，拆除临时试压装置，将试压段中水排至下一个试验段中。
10、填写施工统计：
试压完成后填写施工检验统计，请业主和监理签字确定。
8.12水压试验
本标段试验压力为工作压力1.5倍即（钢管工作压力1.5×0.18Mpa=0.27Mpa、试验压力SP0.27+0.5=0.77Mpa,故按要求试验压力大于0.9Mpa）。
管道压力试验不得在关闭阀门进行。
水管应分段封闭测试，分段长度不得超出500m。
当管道铺设在陡坡上时，任何一次测试分段长度应根据工程指令确定。
测试管道末端应由承包商用管帽或空白法兰封闭，门阀不得用于此目标。
在开始测试之前，全部冲洗阀和空气阀应有空白法兰替换。
在铺设、连接和锚固以后，管道应慢慢地、仔细地充水以排除全部空气，充满水后静置几天然后压力测试。
测试压力应经过连接到管道上手工操作测试泵和两个平行安装并在认可测试试验室校正压力表施加。
测试压力应保持5个小时，假如发生任何泄露，应以泵入管道水量计量以保持测试压力。
在CP310中以英制单位要求许可漏水量是在10米水头压力下二十四小时1000米长管道每毫米直径0.0375升。
上述许可最大露珠量近似等同于以下100米长管道每100米（1N/mm2）水头水量：
名义直径100米水头100米管道最大抽水量（升）
050-mm0.08
080-mm0.12
0100mm0.16
0150mm0.24
0200mm0.31
0250mm0.40
0300mm0.48
假如接头处漏水，应重新安装接头以消除漏水，假如这么做不可能消除漏水，承包商应提供和安装新接头。
假如任何管道或接头破裂或管子或接头主体漏水，承包商应移除有问题管子或接头并用良好管子和接头替换。
在全部上述情况下，测试管子长度应重新测试，假如必需，过程反复进行直至管子满意地承受测试压力。
承包商应提供劳力、安装和操作测试泵、压力表和全部其它试验需要设备，承包商应向管子注满水，试验完成后放出，全部全部经工程师同意。
管子中水应以不影响工程或临近结构物稳定方法排除。
承包商应在管道铺设单价中考虑全部和测试相关费用。
第三章施工进度计划
3.1施工进度计划
3.1.1招标文件要求工期
总工期和控制性工期详见下表：
计划施工工期：
730个日历天。
计划开工日期：
2
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