桥梁梁板预制施工工艺.docx
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桥梁梁板预制施工工艺
监理交底记录
（编号：
）
建设项目：
克拉玛依-乌尔禾高速公路工程监理单位：
北京市高速公路监理有限
公司
交底项目排水工程施工交底日期2011年4月日
交底内容：
一、施工准备
二、急流槽施工工艺
三、土边沟、浆砌边沟施工
四、注意事项
五、质量检验
1.基本要求
2.检查项目
交底单位北高监克-乌高速公路项目总监办交底人职务
接收单位接收人职务
后张法预应力梁板预制施工工法
1施工准备
1.1技术准备
1.1.1复核施工图纸的梁板工程数量、计算起重重量，复核梁板预制长度、细部
尺寸是否与桥梁跨径相适应，预埋件位置是否准确。
复核预应力筋下料长度、预应力管道线形及坐标、锚垫板与预应力管道是否垂直，计算预应力筋控制张拉力及张拉伸长量。
复核梁预埋制作钢板位置及四个角的高度，计算桥梁横坡与图纸设计横坡是否相符。
1.1.2根据施工方案、预制数量、进度等因素进行预制场总体布置规划设计，预
制场地、存放场地、底座平面位置、龙门轨道及其纵坡、运梁轨道及其纵坡、混
凝土运输道路、场地排水、施工用水管线、供电线路规划设计、混凝土拌和站、
钢筋加工场、模板加工场、钢绞线下料场规划设计。
1.1.3预制底座设计、计算（包括反拱设计）；存梁枕梁设计、计算；模板设计、
计算；板梁起重运输设计、计算；龙门轨道设计、计算。
1.1.4砼、孔道压浆配合比设计及试验：
按设计强度要求，做试验室配合比、施
工配合比。
1.2机具准备
1.2.1混凝土拌和和运输设备：
混凝土拌和站，混凝土运输罐车、装载机等。
1.2.2混凝土浇筑和振捣设备：
龙门吊，汽车吊，Ф50mm振捣棒，Ф30mm振捣
棒，附着式振捣器，料斗等。
1.2.3钢筋加工、安装设备：
钢筋切断机、钢筋弯曲机、电焊机、对焊机、钢筋
加工模具、钢筋成形骨架工具、扁担钢梁、扳手、撬棍等。
1.2.4模板及其安装设备：
外侧模板，端头模板、梁内模、对拉螺杆、螺旋斜撑
杆及其地锚、龙门吊、汽车吊及电动葫芦等。
1.2.5预应力设备：
砂轮切割机、手持式砂轮切割机、卷管机、千斤顶，油泵、
油压表、空压机、压浆机、水泥浆拌和机等。
1.2.6机具标定：
张拉千斤顶、混凝土拌和站使用前进行标定，龙门吊等特种机
械设备由有资质的专业队伍进行安装、调试，通过安检部门的检测验收，获得合
格证书。
1.2.7安全设备：
安全帽、安全带、绝缘手套、绝缘鞋、劳动保护用品、上、下
箱梁梯子、漏电保护装置、卷扬机自锁装置、灭火器、消防沙、龙门吊操作平台
及拦杆。
1.2.8其它设备：
发电机等。
1.3材料准备
1.3.1碎石、砂子、水泥、水、外加剂、钢筋等原材料必须按相应的试验规程检
验，质量符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）标准。
1.3.2钢绞线
所有钢绞线进场必须有出厂合格证，并逐盘进行外观检查，表面不得有裂缝、毛刺、机械损伤，油污、锈蚀、死弯等缺陷；钢筋、预应力钢材以同炉号不超过60t为一个取样单位，经检验合格后方可使用。
1.3.3锚具夹片
锚夹具须经国家技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提供质量证明书；锚夹具须经过外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况，按有关规定进行检验，符合要求后才能验收和使用。
1.3.4不同规格的材料分开堆放，材料堆放场地要进行硬化，场地硬化混凝土厚
度能满足施工机械的行驶，不同规格的石子、砂场地设置隔离墙，隔离墙高度不低于1.5m。
钢筋、钢绞线存放时高出地面不小于30cm。
各种材料设标识标牌，标明材料名称、规格、产地、生产厂商等。
1.4作业条件
1.4.1预制厂的布置：
预制厂地需要硬化处理。
预制梁区域采用10cm厚标号不低于C15混凝土硬化，底座布置方向当采用两台龙门吊出梁时应顺龙门吊轨道布置，用一台龙门吊出梁时垂直于龙门吊轨道布置。
底座两端设碎石盲沟将雨水或养生水引至场外沉淀池。
砂石料场采用10cm厚标号不低于C15水泥混凝土硬化处理，设1.5％的纵坡以利排水。
1.4.2底座制作：
底模施工前应原地面下挖30cm以上（具体深度视地基承载力
而定），用砾类土分层填筑，压路机碾压平整密实，立模浇注底胎C30混凝土，
混凝土厚度大于30cm，地面以下10cm。
地面以上大于20cm。
浇筑底座基础混凝土时每隔1.0m左右预埋Ф50mmPVC管一道便于支模板时穿拉杆；台座底模下5～10cm纵向布设Φ30mm无缝钢管，钢管间距10cm,以便通水降温。
浇筑前，底胎四周顶设置30*30mm角钢，角钢应设置一定数量的生根钢筋，
底胎梁板端头处1米范围内设置Φ12、间距15*15cm螺纹钢网片，距地基混凝
土保护层厚度30mm。
底胎上安装3mm以上的钢板作为梁体底模，钢板应与四周
角钢点焊连接，中部每延米2点使用膨胀螺栓固定于底胎上，膨胀螺栓应与钢板
满焊，焊点应打磨光洁，钢板固定时工作气温应在25度左右。
钢底模清理干净
后，底模上加粘2mm厚PVC板；底胎侧面角钢上粘贴5mm厚度橡胶条。
底模外四周应2m间隔预埋地锚或钢筋。
1.4.3梁板模板制作：
模板采用定型整体钢模，端模根据角度不同做成定型组合
钢模。
两模板间夹橡胶条并用螺栓压紧。
箱梁内模顶部要开口，设活动盖板便于浇筑底板混凝土，内模底模由两块拼
装式模板组成，中间用栓钉连接；在底板混凝土浇筑完成后，用它作反压，防止
腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，使箱室内部不平，增加梁板自重；外侧模
上每隔1.5m安装一台附着式振捣器，模板顶部及底部每1.0m左右设对螺拉杆一
处。
1.4.4钢筋加工场地
硬化钢筋加工场地、搭建钢筋加工棚、修建钢筋冷拉台及地锚。
1.4.5人员配备与技能培训
1.4.5.1人员配备：
场长一名、技术主管一名、技术员二名、专职安全员、专职
质检员各一名。
1.4.5.2技能培训
（1）培训方式：
采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式。
（2）培训内容：
施工工艺工法、技术要求、安全文明环保施工要求。
2施工工艺、工法
2.1施工工艺流程
清理底模、施工放样→绑扎底、腹板钢筋→安装预应力管道→安装侧模→安
装内模、端头模板→绑扎顶板钢筋→浇筑梁体砼→梁体养生→张拉、压浆→移
梁→梁端封端
2.2施工方法及施工要点
2.2.1清理底模、施工放样
2.2.1.1梁板底模采用不小于C30混凝土浇筑，厚度不小于30cm，上铺3mm厚钢
板，经过受力验算，各项指标均要满足规范要求，钢底模清理干净后，底模上加
粘2mm厚PVC板。
底模两侧与侧模接触面安装橡胶条，防止漏浆。
橡胶条与底模顶面平行，接缝平整。
2.2.1.2底模清理干净，表面无残存物，且线形平顺，表面平整。
2.2.1.3均匀涂抹脱模剂（色拉油）。
2.2.1.4按梁板的几何尺寸进行放样并弹线标识。
2.2.2绑扎底腹板钢筋
2.2.2.1根据放样结果，安装绑扎模具，在绑扎卡具上先安装腹板外侧水平钢筋，
然后将安放腹板箍筋钢筋和水平筋进行绑扎。
2.2.2.2在钢筋绑扎卡具上摆放底板箍筋，将底板箍筋与腹板箍筋对应进行绑
扎。
2.2.2.3
穿梭底板主筋和水平筋并与箍筋进行绑扎。
2.2.2.4
底板钢筋绑扎完成后，检查钢筋保护层厚度，杜绝钢筋贴近模板而造成
露筋现象的出现。
2.2.3穿预应力波纹管
2.2.3.1首先定位波纹管坐标，焊定位钢筋（一般为“∩”、“＃”字形），定位
钢筋直线段每1m固定，曲线段每0.5m固定，然后沿位置穿预应力波纹管并与定
位筋顶部绑扎牢固，此工序必须符合图纸及规范的要求。
2.2.3.230米箱梁纵向波纹管分为10米一节，从两侧向中间进行安放，波纹管
接头处采用接头管进行连接，使用胶带纸在外侧进行粘贴。
2.2.3.3波纹管线型平顺，在张拉锚板处，沿波纹管切线方向与锚板平面保持垂
直状态。
在波纹管内穿外径稍小的塑料衬管，以防漏浆堵塞波纹管管道。
2.2.3.4绑扎锚下钢筋、螺旋筋、横隔板钢筋
锚下钢筋绑扎时要注意钢筋必须垂直于波纹管，绑扎时锚下钢筋网层数、数
量必须符合图纸要求，若与锚垫板（喇叭管）干扰，可适当移动钢筋网钢筋。
锚
下螺旋筋为预应力锚具配套产品，也可自行加工，先直接套入波纹管。
横隔板钢
筋绑扎时，先插入箍筋，再插入水平筋，要严格按照图纸尺寸下料、绑扎，若与
预制箱梁钢筋发生干扰，可适当挪动。
2.2.4安装侧模
2.2.4.1侧模应预先在别处分段拼装好，其中箱梁侧模表面应加粘2mmPVC板，
清理干净后均匀涂抹隔离剂（色拉油），把预先拼装好的两侧模板通过横穿底座
的对拉螺栓连接，并在底胎预先埋设好的地锚或钢筋与侧模之间打入木楔。
当侧
模自带托架时，应将支腿处用钢板或木楔钉牢。
2.2.4.2模板接缝平顺、严密，无错台，模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施
工规范的要求，对拉螺杆齐全、紧拉，支撑稳固。
侧模与底模之间，侧模与侧模
之间接缝不严密处用原子灰或透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。
2.2.5安装端模、内模
2.2.5.1底模清理干净均匀涂抹隔离剂（色拉油）后，将在钢筋模具上加工成型
并经检查合格签认的底板和腹板钢筋笼，用龙门吊多点整体吊装于底模上，起吊前绑扎底腹板保护层垫块（一般采用预制的高标号垫块），就位前，在底模按设计位置将预埋支座钢板安放到位，据此插入支座锚固钢筋，然后钢筋骨架就位。
2.2.5.2安装底腹板部分端模
端模与侧模、端模之间采用螺栓连接，连接前要在与端模接触部位粘上橡胶条或双面胶。
2.2.5.3安装芯模：
按照场外试拼后的内模模块编号及内模骨架编号依次进行内
模安装，每块芯模之间用U型卡固定，同时设立支撑和固定内模钢筋，以保证顶板、底板砼厚度及其保护层厚度，用龙门吊整体吊装就位。
在模块接缝处，用胶带密封，以防漏浆。
2.2.5.4安装顶板部分端模
与已安装部分端模采用螺栓连接，连接前要粘上双面胶，与整体端模接缝不
严密处用原子灰或透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。
2.2.6顶板钢筋绑扎
2.2.6.1要根据保护层的厚度，在内芯模顶板绑扎高强度水泥砼垫块，成梅花形
布置。
2.2.6.2穿梭腹板顶部纵向钢筋。
2.2.6.3摆放顶板水平箍筋（嵌入侧模齿槽内），与腹板钢筋进行绑扎，同时安
装齿板加强钢筋，然后穿梭顶板纵向主筋及水平筋。
2.2.6.4焊接顶板剪力钢筋。
2.2.6.5穿梭顶板负弯矩波纹管并进行定位。
2.2.6.6穿梭负弯矩波纹管衬管。
2.2.6.7经检验合格后进行下道工序浇筑梁板砼施工。
2.2.7浇筑砼
2.2.7.1混凝土施工在侧模、底腹板钢筋、预应力管道、内模安装完毕通过自检
及抽检合格后，方可浇筑。
2.2.7.2一般板梁混凝土浇筑采用一次性浇筑底板、腹板和顶板混凝土，施工中
不间断，浇筑从一端开始到另一端；箱梁混凝土先从内模顶部开口处浇筑底板砼，
然后安装拼装式底模反压，再拉坡浇筑腹板、顶板砼。
2.2.7.3砼浇筑过程中注意事项
（1）严格控制砼配合比及其坍落度，砼坍落度控制在7～9cm，不能满足施
工要求的砼不得使用，确保砼的外观质量。
（2）箱梁腹板振捣时采用附着式振捣器，板梁振捣时采用50型插入式振捣
棒，但在梁的两端钢筋较密，用30型插入式振捣棒加强振捣，确保锚下砼的密
实。
（3）腹板宽度较小，在有预应力管道的地方，砼不易下落，用30型插入式
振捣棒将砼送到预应力管道处，使预应力管道处填充满砼，在浇筑砼施工过程中
如发现管道偏位应及时调整。
（4）混凝土浇筑完成收浆后，要进行第二次抹面收浆避免局部出现龟裂，并进行拉毛，清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生。
（5）在砼浇筑过程中安排模板工、钢筋工值班，在施工中出现的问题及时处理，同时每间隔15min将管道内塑衬管抽动一次，防止波纹管漏浆堵塞预应力管道。
（6）在养生期内要确保混凝土始终处于潮湿状态。
在梁体砼浇筑过程中留有足够砼试件，至少二组采取与梁体同条件养生，并以该试件强度决定张拉时间。
2.2.8养生
2.2.8.1板梁砼浇筑完成后，顶板需用土工布覆盖、腹板用塑料薄膜或节水保湿
材料贴附，并安装喷淋装置保证砼湿润。
2.2.8.2底板砼在两端口处封一台阶，内部注入部分水，保证板梁孔内砼湿润。
板梁砼需连续养生7天，即使强度达到张拉要求，也需满足养生要求。
2.2.9拆模及凿毛
2.2.9.1拆模时先拆除芯模。
按芯模的分块逐块顺序拆除，之后在场地上拼成节
段整体。
内芯模在拆除的过程中，要有通风设施，工人进入内室时要腰系安全绳，
手拿绑绳，卸掉的模板要通过绑绳拉出，确保安全。
2.2.9.2然后拆除端模和侧模，拆除时用锤子敲掉木楔，松掉对拉螺栓的螺母，
拆除端模模板，再自上而下抽出对拉螺杆，拆除分块侧模模板之间的连接螺丝。
模板拆除时，要保证混凝土表面及楞角不因拆除模板受到损坏。
侧模应优先考虑
整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。
2.2.9.3拆下的模板应及时清理粘连物，用手砂轮打磨干净，涂刷脱模剂，拆下
的扣件及时集中收集管理。
2.2.9.4模板拆除后应及时用手工或电动凿毛锤对混凝土表面加密凿毛，凿毛时
清除砼表面浮浆，露出新鲜的砼。
确保以后在进行桥面施工时，梁板之间能有效
地连结成整体。
2.2.10预应力张拉
2.2.10.1预应力筋穿束
（1）钢绞线应梳整分根、编号、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使编扎成
束顺直不扭转。
（2）穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用空压
机吹干孔道内水分。
（3）孔口锚下垫板应与管道垂直。
预应力束的搬运，应无损坏、无污染、
无锈蚀。
（4）穿束用人工进行，从一端送入即可，如若困难采用卷扬机牵引，后端
用人工协助。
钢铰线采用卷扬机牵引穿束，每束钢绞线前端焊成弹头状用塑料胶
带包裹以减小阻力，并焊一钢挂勾，用卷扬机钢丝绳牵引缓慢穿入。
2.2.10.2安装锚具、夹片
（1）将锚垫板表面清理干净。
（2）安装锚具，将锚具套在钢绞线束上，使钢绞线按照编号穿入对应的锚
孔中。
（3）将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢绞线周围。
夹片嵌入后，人
工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线，夹片外露长度要整齐一致。
2.2.10.3张拉准备
（1）施工前，张拉设备进行标定，所有张拉设备应至少每隔六个月或使用
200次进行一次标定和保养。
在使用过程中，如出现异常情况，张拉设备必须进行重新标定。
（2）混凝土强度达到设计强度的85%且龄期不小于7天后方可进行张拉，张拉开始前，所有钢绞线在张拉点间应能自由移动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的预应力钢绞线的水平和垂直运动。
（3）张拉控制
a张拉控制应力为
其中——钢绞线伸长量
N——钢绞线平均张拉应力，，因波纹管内钢绞
线切线不同，故L应分段计算，每段为xi。
L——从张拉端到计算界面的有效长度
E——钢绞线弹性模量
A——钢绞线截面积
P——张拉应力
θ——从张拉端到计算界面孔道部分切线的夹角之和，rad
K——孔道每米局部偏差对孔道的影响系数，波纹管为0.0006～
0.001，详见图纸说明。
μ——钢绞线与孔道壁的摩擦系数，波纹管为0.16～0.19，详见图
纸说明。
b预应力束采用两端对称分批张拉，张拉过程控制为0～10%σcon～20%σ
con～100%σcon（持荷２min）。
c预应力张拉采用张拉力和伸长量双控。
要求计算伸长量与实测伸长量之间
的误差为±6%以内。
超过时应停止张拉、分析原因并采取措施。
张拉过程中，操
作人员应互相联系，保证张拉力差别不大。
d张拉过程要及时测量伸长量，并与理论计算值做比较。
张拉伸长量计算为
（L100%—L10%）+（L20%—L10%）。
2.2.10.4张拉
（1）将千斤顶套入钢绞线束，安装工具锚及工具夹片，人工用手锤或套管
轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线。
（2）四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观
测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。
（3）开动高压油泵，达到10%应力时，并记下千斤顶伸长读数。
注意使千
斤顶支脚表面完全接触锚板，使钢束内的每根钢绞线受力均匀。
继续张拉，到达
20%初应力时，记下千斤顶伸长读数。
（4）继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数。
计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过±6%应停止张拉分析原因。
（5）油缸缓慢回油，使工作夹片自动锚固钢铰线。
（6）回油完毕，关闭油泵，拆除千斤顶。
2.2.10.5张拉施工注意事项
（1）钢绞线下料应采用砂轮锯切割，砂轮锯的锯片应为增强型，以防锯片
飞出伤人。
严禁用气割切割钢绞线或已穿入钢绞线的波纹管。
（2）钢绞线进场后安排专职人员妥善保管，避免锈蚀，尤其确保张拉、锚
固两端干净、清洁。
如果钢绞线表面已经形成降低强度和延伸率的锈蚀坑，则不
能使用。
（3）预应力钢绞线工作长度根据张拉千斤顶的型号确定。
（4）未进行孔道压浆前，严禁移动箱梁。
（5）与张拉作业无关的人员严禁进入张拉现场。
张拉时，千斤顶后面不得
站人，以防预应力钢绞线拉断或销具弹出伤人。
高压油泵有不正常情况时，应立
即停车检查
（6）在下列情况下应对油表和千斤顶进行配套校验：
a千斤顶、油表之中有一件是进场后第一次使用或连续使用六个月，连续张拉200次。
b在运输和张拉操作出现异常时。
c油表受到剧烈震动，指针不能回零，读数产生误差。
d千斤顶漏油或修理过之后。
（7）锚具必须严格检查试验后才能使用，锚具使用前用煤油或柴油逐件清洗，表面不得残留铁屑、泥砂、油垢。
（8）安装千斤顶注意不要推拉油管和接头，油管不要扭曲以延长使用寿命，预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应顺直，锚具锥孔内不得有污物。
锚具和夹片的圆锥表面应均匀涂抹石蜡油，以防滑丝。
（9）张拉操作人员必须经过培训持证上岗方可进行操作，张拉前应注意张
拉设备校验记录是否完整、正确、有无异常，理论油压是否正确。
油路不得漏油，各个阀门工作正常，电路绝缘良好，千斤顶、锚具、夹具、顶压器对准良好，千斤顶后方危险区禁止人员滞留、穿行。
（10）长期停置的千斤顶或更换过油管的千斤顶，在张拉操作前应在行程的1/8～7/8往返运行三次以上，以排除顶内空气直至无爬行、跳动方可进行张拉。
2.2.11孔道压浆
2.2.11.1钢绞线张拉完毕后，用砂轮锯切割钢绞线，不得使用电焊等进行切割，
防止钢绞线散开弹出焊渣伤人，外留长度30mm。
2.2.11.2用封锚胶泥封堵锚头并用塑料布包扎锚头保持封锚胶泥湿养。
2.2.11.3压浆前应检查孔道是否通畅、清洁。
用高压水管对孔道进行冲洗，使
孔壁润湿。
冲洗后用空压机将孔道内积水吹出。
2.2.11.4水泥浆采用机械搅拌制备。
采用52.5水泥，水泥浆泌水率不大于3%，
自由膨胀率小于10%，稠度在14～18s之间。
水灰比为0.4～0.45之间，若掺入
减水剂，则水灰比不得小于0.35。
在现场备有1725ml漏斗随时作漏斗试验，一
般每四袋水泥（50kg／袋）做一次。
拌合好后应通过3㎜筛网，放入储浆容器，
自调制到压入孔道的延续时间不超过45分钟，而且在压浆过程中要不停搅动。
2.2.11.5压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常
并能达到所需压力时，才能正式压浆，压浆时灰浆泵泵压保持在0.5～0.7MPa。
孔道两端必须采用特制的压浆嘴，保证能够开合自如。
2.2.11.6当梁的另一端排出浓浆时关闭出浆口阀门，并提升压力至0.7MPa，持
压2分钟，关闭压浆端压浆嘴阀门。
2.2.11.7注意事项
（1）压力表在使用前要校正，作业过程中，最少每隔三小时将所有设备清
洗一次，每天用完也须清洗。
（2）孔道压浆应按自下而上的顺序进行。
（3）为保证钢束管道全部充浆，须压浆至出浆口水泥浆流出一段时间并与
搅拌锅内浆液浓度一致时方可封闭进出浆口。
（4）压浆中加入膨胀剂以保证管道内密实。
压浆完毕后，水泥浆达到一定
强度后方可移梁。
（5）压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不低于5℃。
当气温
高于35℃时，压浆工作应在早晚进行。
（6）每一工作班应应留取不少于3组的标准立方体试件（70.7mm×70.7mm
×70.7mm），以标养28天的强度作为水泥浆质量评定依据。
2.2.12浇筑封端砼
2.2.12.1
对于非连续梁端，上梁前应浇筑梁端封锚砼。
2.2.12.2
孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。
2.2.12.3
按设计要求绑扎端部钢筋网。
2.2.12.4
固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内。
2.2.12.5
拌制封端混凝土，其配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同。
2.2.12.6
灌注封端混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务使锚具处的混凝土密
实。
2.2.12.7
静置1-2小时，带模浇水养护，脱模后继续浇水养护。
2.2.13移梁
在水泥浆强度达到设计要求后方可移梁。
绘制固定格式将编号、浇筑日期等，
标注于每片梁板上。
3注意事项
3.1施工过程中，注意对底座和模板、钢筋、波纹管的保护，防止在浇筑砼过程
中在振捣棒的强烈振动作用下模板发生严重绕曲变形，钢筋、波纹管位置的改变。
另外，应注意模板受雨水锈蚀作用，影响砼外观。
3.2对张拉完的梁端在压浆之前要注意保护，防止在外力作用下破坏梁头张拉
端。
3.3梁在倒运过程中注意防止边角碰撞破坏。
3.4对存梁区的梁外观注意保护，防止泥水和压浆时的水泥浆污染板梁。
3.5梁体混凝土浇筑完成后，即用土工布覆盖养护。
拆模后要覆盖洒水养护，养
护龄期不小于7d。
3.6预制梁拆模时要严禁用重锤敲击模板，以免造成箱梁混凝土损伤。
3.7预制梁在吊移出预制底座时，混凝土的强度不得低于设计所要求的吊装强
度。
3.8预制梁存放场地要平整坚实，在存放过程中要采取措施防止发生倾覆。
3.9梁体安装过程中倒角处应加消力橡胶垫，避免钢丝绳损伤梁体。
4质量检验
4.1钢筋加工质量标准
4.1.1基本要求
4.1.1.1受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量应符合施工技术规
范要求。
4.1.1.2钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。
4.1.1.3受
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