SDMT30 双头车使用说明书Word格式.docx
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本机床为四轴连动双端面卧式数控车床，采用全自动加工选（配自动上下料机械手）方法，可以对轴套类零件的两端同时进行车削加工，如加工圆柱、圆锥、圆弧、端面、各种螺纹、钻孔、镗孔、割槽等。
尤其适用于军工、航空、汽配、精密仪器、机械、机床、仪表、纺织、冶金等行业，是制造业更新换代的理想装备。
3.主要技术参数（见表1）
表1单位：
mm
切削区域
工件加工长度范围
430-860
X向最大行程
120（左）
120（右）
Z向最大行程
250（左）
450（右）
双向液压主轴夹座
内孔通过的最大棒料直径
φ32
主传动
主电机功率（变频）
5.5KW
主轴转速范围（无级可编程）
0～2800r/min
进给传动
X轴最大快速移动速度
15m/min
Z轴最大快速移动速度
Y轴最大快速移动速度
10m/min
机床外形
重量
4000kg
尺寸（长×
宽×
高）
4600×
1850×
2100mm
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表2传动件明细表
序号
名称
规格
数量
备注
1
圆弧齿形带
8Mx25x1792
主轴
2
5Mx20x530
Y轴
3
联组窄V带
3XPA2325
主电机
4
5M×
14×
535
编码器
5
圆弧齿同步带
8Mx30x3600
自动上下料横梁
6
8Mx30x4000
7
X轴滚珠丝杆副
2506
8
Z轴滚珠丝杆副
3210
9
Y轴滚珠丝杆副
2510
10
X弹性连轴器
18-22
11
Z弹性连轴器
19-22
表3轴承明细表
推力角接触球轴承
760204
12只/6组
760205
8只/4组
NSK角接触球轴承
7928A5DBP4
4只/2组
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4.传动系统
本机床传动系统是由主传动、进给传动、及工件夹持三部分组成。
4.1主传动
主传动采用伺服电机，通过联组窄V带将动力传给主轴夹座，使主轴夹座获得0～2800r/min转速。
主电机实际使用功率不得大于5.5KW。
4.2进给传动
X/Y/Z轴的进给运动均是由交流伺服电动机直接驱动有予加负荷的滚珠丝杠带动拖板在滚动导轨直线移动而实现的。
5.性能及其结构
本机床由操纵台、底座、交流变频主传动、十字拖板、及交流伺服传动、冷却、防护、润滑装置等主要部件组成。
5.1操纵台
本机床操纵台部分，机床操作控制件集中安装，布局合理，使用方便，各功能单元操作控制的作用，请详阅随机提供的《编程和操作手册》。
5.2底座
底座是铸件铸成的框架式结构，具有刚度高，抗振性好等特点，具有宽敞的存屑空间，亦可配置自动排屑器，具有机床孔和可调的支承地脚螺孔，为机床运输及安装提供了极为方便的条件。
此外还为机床外防护和电气柜的安装提供了安装面，为机电一体化创造了便利条件，使得机床整体简洁明快。
5.3双向双主轴夹座
中空液压双向主轴夹座是专为双端型与对称型工件加工所设计的专用夹具，整合筒夹夹头与回转主轴。
体积小，外形薄，方便设计自动送料系统。
工件在一次的夹持动作内可以完成工件双端同时加工，提高生产效率。
副主轴可根据工件的长度要求，通过Y轴移动来保证工件切削的刚性。
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5.4十字拖板
十字拖板是完成切削进给运动的部件。
它由纵拖板（Z轴）和横拖板（X轴）组成。
纵、横两个方向的运动，则由各自交流伺服电动机直接驱动，两拖板移动则由滚动直线导轨组成的导轨副。
集中润滑系统定时、定量为导轨副及其它润滑点自动供油。
上拖板上安装有四工位电动刀架。
6.冷却系统
冷却系统位于机床中部排屑槽下方。
由冷却泵提供的冷却液通过管路输送到切削区域。
冷却装置有外部和内部冷却。
视情况选择，外部冷却是为一装在削区域防护罩中板壁板上。
并可调整纵向位置的金属软管喷嘴。
内部冷却则是冷却液流经刀架刀盘内部，输送到工作刀位上的右调节角度的喷嘴进行冷却。
此喷嘴亦可在使用刀夹安装内圆加工刀具时，将冷却液流经刀夹输送到孔内进行冷却。
冷却液采用乳化液，具有较好的冷却和切削性能。
7.集中润滑
集中润滑装置位机床防护罩的侧后方，油箱内约2LG100号导轨油，油量可从油位刻线观察，它担负着直线滚动导轨副、滚珠丝杠副和尾架套筒移动定时定量供油润滑。
开机后可自动供油，供油间隔时间已调整好。
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8．电气控制系统
本机床的电气控制系统工程是由数控系统、交流变频、主轴驱动系统、交流伺服驱动系统和控制线路组成。
集中安装在电气柜中，操作者只需在操作台上控制机床的加工动作。
本机床的操作者需经培训后方可操作，并严格按照《编程和操作手册》和本机床和使用说明书的有关各项规定操作机床。
8.1机床在使用中电气控制系统工程需特别注意地事项。
8.1.1机床开箱检查和使用过程定期保养时，要严格检查电气柜各部电气文件，接线端头有无松动。
若松动需逐一紧固，接查电气柜是否可靠接地，电气柜内部需保持清洁。
8.1.2数控系统及伺服驱动系统插片不能随意变更，系统中出厂前已调整好，用户不可随意调整。
8.1.3机床电源为三相交流380V、50HZ，机床接电时可将符合以上条件的电源线直接接入空气断路器的进线端上，并可靠接地，接上电源线后应检查电源的相序。
8.1.4机床工作时，一定要把电气柜门关上。
以保证电气柜的清洁。
8.1.5机床工作时，若发生熔断器熔断时，一定要查出原因，待排除故障后再换上同型号及规格的熔断器。
9.运输与安装
9.1运输
9.1.1机床发运时，液压箱用螺钉固定在机床底座上，冷却箱安装在包装底板上，移动罩固定在关闭位置，尾架必须锁紧在床身上。
附件箱固定在包装箱内。
罩上塑料薄膜后装订木箱运输。
9.1.2机床搬运方式
9.1.2.1用叉车铲起（图5）
用叉车铲起时，可从机床操作面进入机床底座下部，应该注意机床重心。
9.1.2.2用吊具吊起（图6）
用吊具吊运时，需把适合槽钢插入机床底座图示位置，最好用螺钉把地脚螺孔与槽钢固定，在吊运时切记绳索碰伤机床外防护罩。
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9.2安装
机床安放处的水泥地面（厚约500mm）,应能承受机床底座上的四个调整垫铁所受的最大负荷（约6.5KN），地基面积见图7，安放机床时，先将随机供应的四块垫铁，放在地面上，再将机床底座上六个地脚螺孔分别对准调整垫铁螺杆旋入螺孔，即可轻轻放下机床，应注意保持底座底面与地面之间高度尺寸约为50mm见图7。
地基图见图8。
10.试车调整及操作
10.1试车前的准备工作及试车前与试车过程中的注意事项.
10.1.1机床试车前仔细观察机床各部情况，注意移动门罩，运动的灵活性，用汽油或煤油仔细清洗涂敷有防锈剂的零部件。
10.1.2机床必须调平，其方法如下：
将上滑板置于X向中间位置，尾架置尾架导轨最右端。
在X轴滑板上放置于专用跨板，其上放置水平仪，移动拖板在Z轴方向分别在中间和两端检测，水平仪在纵向位置上，水平仪读数不超过0.03/1000，横向读数不超过0.03/1000。
10.1.3检查液压油箱输油管接头是否松动，及冷却箱置于底座中部，切屑槽下方，接好水管。
同时检查液压、润滑、冷却各部的清洁状况，将各部按规定注入新油。
10.1.4机床接电
参阅电气控制系统章节中说明
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10.1.5检查机床各部功能部件。
如数控系统、润滑油压、冷却系统、电器系统是否正常（参阅有关部分及编程手册和操作手册）。
10.1.6机床主轴、拖板分别以低、中、高进行试运转。
如果没有发现异常，事交正常使用。
10.2调整操作
10.2.1夹紧装置与夹紧力的调整
双向液压主轴夹座内有SDMT30专用弹性夹头，可以通过调节夹头座的两端部来调整弹性夹头的间隙。
通过液压站可调整夹紧装置的夹紧力其最大使用压力为3MPa,最小使用压力为1.5MPa。
★注：
液压站必须使用标准VG15抗磨液压油。
11．维护保养及故障排除
11.1维修保养
11.1.1机械部分——工作200h保养
11.1.1.1A
a油压：
检查系统压力0.4～4MPa。
b冷却：
检查冷却箱水位情况。
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11.1.1.2A——工作2000h保养
a检查X轴拖板滚动导轨润滑情况，驱动拖板移动，检查导轨上是否有润滑油。
b检查Z轴拖板滚动导轨润滑情况，驱动拖板移动，检查导轨上是否有润滑油。
c液压：
拆开液下各油管，清洁管路系统液压油，将油箱放掉清洗油箱，清洗滤油管。
d滚珠丝杠
检查滚珠丝杠的润滑情况
用测量千分表检查X轴、Z轴反向间隙，必要时调整,最大允许补偿值X向0.02mm，Z向为0.03mm.
e刀架
检查刀架内部润滑油油标状况，油量不足则补充新油。
检查刀架内部情况。
f十字拖板
检查X轴、Z轴导轨间隙，必要时通知制造厂商进行调整，检查反向间隙，必要时调整X为0.02mm，Z为0.03mm。
g夹紧装置
检查夹紧油缸径向跳动，缸体的后部分径跳的最大，偏量为0.03mm.
11.1.2电气部分——工作4000h保养
控制柜
清洁内部
检查柜内所有接头并上紧
11.2故障排除
11.2.1主传动动力带的张紧
在运输和使用过程中可能会使机床出厂前已调整好的主传动动力带发生变化而影响使用，若发生这种情况，可根据图10进行调整其松紧程度。
即通过安装主电机调整板上的腰形孔来改变两轮之间的相对位置进行张紧。
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11.2.2进给传动
为了保证进给传动系统能安全有效地工作，X轴、Y轴和Z轴均设置了双重行程限位保护装置。
机床使用中不能随意拆卸滚珠丝杠。
如果发生问题请通知本公司销售服务部门。
11.2.2.1在机床的有效行程范围内，采用了软件程序参数和机械终点开关双重保护，当拖板移动超出规定行程时，拖板将被制动，同时发出报警信号，一但第一道保险失灵，则第二道保险立即起作用紧急停车。
起程后重新工作
a拖板软件制动后重新工作
可将操作方式选择开关扭至手动位置，使Z轴或X轴拖板从制动状态中退回（可见编程和操作说明）运动方向只能逆着原方向。
b机械终点开关制动后重新工作
当Z轴或X轴第一道保险失灵时，这两个方向上的机械终点开关超制动限位作用，重新工作时，手动释放滚珠丝杠，使拖板从制动状态中退回，继续工作前必须重新启动基点。
11.2.2.2间隙补偿
进给传动系统工程在机床出厂时，X轴Z轴的反向间隙已调整好，当长期使用或其它原因可能造成反向间隙量变大，这将使机床工作精度下降，所以建议定期进行检查，并适时给予补偿。
Z轴间隙补偿（图11）步骤
a将千分表固定在主轴箱或导轨上。
b将操作方式选择开关旋至手轮操作位置，转动手轮使拖板朝
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一Z向趋向千分表，与其触头接触后再朝一Z向继续移20mm（千分表读数值），然后将千分表调零。
c用手轮使拖板向+Z移动10um（指手轮刻度值10um或显示值）。
若千分表指示的实际行程值为10um时，则无间隙，若实际行程不足10um时则需进行间隙补偿。
X轴间隙补偿（图12）步骤
a将千分表固定在主轴箱或导轮上
b将操作选择开关选择至手在手轮操作位置，转动手轮使拖板趋向千分表并与其接触再朝一X方向继续移动20um（指千分表读数值），然后再将千分表调零。
c用手轮使拖板向X向移动20um（指手轮的刻度值20um-直径值），这时千分表指示的实际行程值应为10um（半径值），若实际行程不足10um，则需进行间隙补偿。
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12.易损件见表4
表4
型号
件号
主传动部件
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SDMT30型双端面全自动数控机床
合格证明书
本机床经检验合格，准予出厂。
厂长年月
检验员年月
合格证书
SDMT30型
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序号
简图
检验项目
检验工具
允差
实测
G1
床身导轨的直线度：
a）纵向
b）横向
精密水平仪，光学的或其他方法
a）0.020
b）0.020
G2
a）双向主轴夹座的周期轴向窜动
b）双向主轴夹座的定位端面跳动
指示器
a）0.010
b）0.025
G3
主轴定位孔的径向跳动（用于具有安装夹持工件装置的定位孔的机床）
0.010
G4
安装在主轴内的推紧套的内支承锥面的径向跳动：
a）在主轴轴端处
b）在100距离处（用于带弹簧夹头机床）
检验棒
a）0.025
b）0.040
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G5
溜板移动对主轴轴线的平行度
a）在主平面内
b）在次平面内
a）每300测量长度为0.015（检验棒伸出端只能偏向刀具
b）每300测量长度上0.025
G6
刀架横向移动对主轴轴线的垂直度
圆盘或平尺
0.01/100
α＜90°
（后置刀架）
α＞90°
（前置刀架）
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