预制小箱梁施工技术方案.docx
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预制小箱梁施工技术方案
预制小箱梁施工技术方案
一、工程简介
1.1、编制依据
1、施工图设计
2、《公路工程技术标准》JTGB01—2003
3、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000
4、现场施工调查情况、机械设备状况及施工技术力量
5、相关文件要求
1.2.1质量目标
分项工程合格率100％，优良率96%以上。
1.2.2技术质量要求
1、梁板长度在＋5、－10mm范围内，断面尺寸不超过±20mm，高度不超过±5mm，在施工中必须按照设计图纸以及规范要求进行控制。
2、钢筋骨架保护层偏差不超过设计值±5mm。
3、模板安装标高在±10mm，内部尺寸偏差为＋5、0mm，轴线偏位在10mm以内，模板表面平整度不大于5mm。
4、砼严格按照砼配合比的坍落度进行控制。
5、其它：
各道工序必须符合施工技术规范和设计图纸要求。
1.3、工程概况及预制场施工
人工运河项目是新城第一个生态环境建设项目，计划在小青龙河和西河之间开挖一条长7.5公里、宽170米的人工河。
该人工运河是城市与农田景观的过渡带和进入新城的第一道风景。
而目前正在修建的滦曹公路需跨越人工河，拟在人工河上修建一座桥梁。
本桥除需要满足功能上的要求外，景观上也许融入周围环境，成为一座景观桥梁。
该桥梁位于生态城的入口，桥梁更应该成为一座生态桥梁。
引桥上部结构采用3×30m变连续小箱梁采用预应力砼（后张法）小箱梁，先简支后连续施工工艺。
共计12孔标准梁长30m的预应力混凝土连续小箱梁，每孔6片，共计72片（前单位已预制8片）所以只有64片。
预制梁梁高为1.6m，底板直线部分宽100cm，圆弧部分宽5cm，中间腹板厚18cm，中梁顶宽240cm（含翼板），边梁顶宽285cm（含翼板）；砼标号为C50，一片梁吊装重（最重）99.3吨。
根据本工程实际状况以及预制场地的布置方案，小龙门2台。
负责箱梁预制过程中模板安装、钢筋安装、砼浇筑、提梁至存梁区及提梁至运梁车。
本桥平面处于直线上，桥面横坡为双向2%，纵断面位于R=4500m的竖曲线上，本桥通航等级
级。
本工程计划在K7+240路线南侧设置箱梁预制场。
预制场设制12个预制台座，台座顺桥方向设置，每排4个台座。
存梁区长80m，宽45m，设置通长混凝土枕梁4条。
预制场地总长120m，宽45m。
台座采用钢筋混凝土扩大基础。
每个台座成为一个整体，每片梁支座部分基础加宽、加深处理，砼内部还布设受力钢筋，以加强扩大基础强度、钢度，使其能承受预应力钢材的全部张拉力不产生变形和位移，扩大基础也与台座成为一个整体，这样增强其抗倾覆及抗滑移能力；箱梁底模采用加工钢模，并将其通过钢支撑焊接在台座基础上，底模的侧面粘贴橡胶泡沫止浆。
此外，预制场台座之间场地作硬化处理，铺10cm厚C20混凝土，同时做好预制场地的排水系统工作，设置纵横向排水沟进行排水。
另外由于本合同段桥位处基础不良，加上预制梁自重较大（达99.3吨），两端集中力分别达到49.65吨，由于构件张拉后两端受集中力太大，因此两端头台座容易产生局部沉降和下陷，从而会造成台座损坏，甚至会造成预制梁产生裂缝、开裂的现象。
为确保台座端头受力后不会产生沉降、箱梁以及台座不发生破坏，在进行箱梁的施工过程中必须谨慎，及时安排测量人员对梁体、台座进行全过程的跟踪测量，观测台座和梁体变化，如有异常情况立即停止施工，在对台座（考虑到梁体荷载自重以及考虑一定的安全系数，因此要确保台座两端分别能承受不少于80吨的承载力）采取可靠的处理经检测满足施工要求后方能进行箱梁的预制工作。
1.4施工工期安排
预制箱梁：
预制场建设已完成，箱梁预制于2014年4月2日开始—2014年8月30日结束。
二、施工工艺
2.1模板制作、安装及拆除
2.1.1、模板制作
预制梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分，外模板制作全部采用钢板加工，模板设计时，考虑足够的强度、刚度，而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形，模板制作时，既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度，并尽量减少板面焊缝，焊缝应打磨抛光；模板全部设计加工成大块模，以减少拼装时接缝数量。
模板制作时允许的偏差：
外形尺寸：
长和高：
0，-1mm
面板端偏斜：
≤0.5mm
板面不平整度：
1.0mm
螺栓孔眼位置：
孔中心与板面的间距：
±0.3mm
板端中心与板端的间距：
0，-0.5mm
沿板长、宽方向的孔：
±0.6mm
2.1.2、模板安装
箱梁模板采用龙门吊进行起吊安装，台座清理干净后，绑扎底板、腹板钢筋及固定预应力管道，然后安装外模。
先将外侧模立好，利用模板底脚支撑和模板底口拉杆将其临时稳固。
外模安装拼缝间夹垫橡胶泡沫以防漏浆，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。
接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板侧面和模板顶口，观察接缝有无错台，同时要注意砼的保护层厚度。
底板、腹板及预应力管道安装经监理工程师检查合格后，进行箱梁内模安装，内模安装好后，绑扎顶板钢筋，然后安装堵头模板。
堵头模板安装时要注意控制好梁长、梁高及断面尺寸等。
模板安装时要注意箱梁有边跨中梁、边跨边梁、中跨中梁、中跨边梁等类型，同时注意顶板横坡及各类型箱梁的预制长度。
模板安装时允许的偏差：
模板标高：
±10mm
模板内部尺寸：
+5，0mm
轴线偏位：
10mm
相邻两板表面高低差：
2mm
模板表面平整度：
5mm
2.1.3、模板拆除
模板拆除时箱梁砼强度宜在2.5MPa左右，大块模板脱模前应将拉杆取掉，横隔板的堵头板拆除。
大块模板须用手拉葫芦或龙门吊进行拆除。
模板拆除时注意不要碰坏箱梁梁体。
2.2、钢筋绑扎及预应力管道安装
2.2.1、钢筋绑扎
钢筋采用在加工场下料，运输至施工现场采用常规施工工艺进行绑扎成型，在加工过程中，骨架需有足够的刚度和稳定性，避免在运输和拼装过程中出现变形的情况，首先进行台座顶面处理，处理完后放出箱梁的端头线，台座中心线及堵头板中心线作为钢筋绑扎、定位的依据。
绑扎底板钢筋和腹板钢筋并进行安装腹板纵向预应力管道，然后安装外侧模，钢筋安装及外侧模经监理工程师验收合格后，安装内模，然后进行顶板钢筋的绑扎。
绑扎顶板钢筋时要注意预埋钢筋的预埋，以便进行下道工序的施工。
在绑扎钢筋及调设模板时要注意钢筋的保护层厚度控制。
钢筋安装时的允许偏差：
受力筋间距：
±5mm
箍筋、横向水平筋间距：
0，-20mm
钢筋骨架尺寸：
长：
±10mm
宽、高：
±5mm
弯起钢筋位置：
±20mm
保护层厚度：
±5mm
2.2.2、预应力管道安装
底板、腹板钢筋绑扎的同时，进行底板、腹板纵向预应力管道的安装；顶板钢筋绑扎同时也进行顶板负弯索预应力管道的安装，预应力管道安装时要注意以下事项：
a、预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。
b、对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用＃字型钢筋固定架进行固定，＃字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道，在曲线段0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。
c、波纹管内要逐根穿入内衬管，以防止混凝土浇注时漏浆，保持波纹管内孔道畅通、无杂物。
2.3、砼浇注和养护
在钢筋、模板施工完成后，需及时再一次对箱梁模板及钢筋进行检查，满足要求后及时请监理工程师进行验收。
同时在进行砼浇注之前，必须了解相关的气候条件，及时做好防雨措施（可提前做好支架搭设，如遇下雨可采用雨布进行遮盖）。
2.3.1、砼浇筑
箱梁混凝土浇筑采用斜层法浇筑，浇筑时先由一端的底板开始，向另一端推进浇筑箱梁的底板，底板浇筑到5～8米后由先浇筑的一端开始进行腹板的斜分层浇筑，之后进行箱梁顶板的浇筑。
底板、腹板和顶板的浇筑呈阶梯状推进，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，在距该端2～3米处合拢，采用该方法浇注时，可以一气呵成，连续浇注，砼外观较为美观，既可避免施工缝，又可以避免砼在振捣过程中流动过大而造成离析。
也可采用水平分层浇注。
箱梁砼振捣采用插入式振捣器与附着式震动器振捣。
箱梁砼浇注时，插入式振捣器的使用与振捣一般相同，一定要做到“快插慢拔”，沿腹板振捣时一般以箱梁纵向间隔30～40cm一个插点，每一插点要掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为30秒，不能少于10秒，同时要使砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止。
浇筑箱梁使用插入式振动器时，不能紧贴模板振动，同时，振动棒插入的深度不得触击到波纹管，以免造成管道脱节，位移，弯曲或出现局部凹陷，造成孔道堵塞现象，同时，振动棒也尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。
底板砼要求从顶板进行投料，投料要均匀。
底板砼振捣要专人负责，在箱内振捣，并对超高砼进行清理，对支座部位要加强振捣，投料要少并要及时振捣。
腹板砼振捣要准备插钎，对振捣棒振不到的部位或不易振捣密实的部位人工插捣，对腹板要求不能一次投料过多，要分两至三层投料和振捣，振后要加强对腹板的检查，对不密实的要重新振捣或插振。
2.3.2、砼养生
a、箱梁浇注完毕之后在施工现场集中养护，根据当时环境，提出具体的养护方案，并应严格执行规定的养护制度。
b、混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护；覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面；混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。
当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。
c、混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。
b、混凝土的洒水养护时间不得少于7d，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
d、混凝土表面的光洁程度依不同部位而异，外露面无装饰设计时，浇筑时无模板的外露面进行压光或拉毛；对有模板的外露面应安装同一类别的模板和涂刷同一类别的脱模剂，模板应光洁，无变形、无漏浆，发现表面质量有缺陷时，应报有关部门批准后再进行修饰。
2.4、预应力筋张拉及压浆封锚
2.4.1、预应力筋的张拉
1、张拉前的准备
a.张拉千斤顶必须采用已标定好的千斤顶。
b.张拉前箱梁混凝土强度应符合设计要求，须由试验室下发张拉许可通知方可张拉，不允许私自张拉。
c.进场的钢绞线，注意防潮和覆盖，严防锈蚀或被油污染。
d.钢绞线的下料根据配备的千斤顶，锚具及图纸提供的预应力筋长度进行制作，要充分考虑张拉工作长度要求。
e.钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用氧气、乙炔火焰进行切割操作。
2、预应力筋的张拉
砼强度达到设计值的90%（50MPa）且混凝土龄期不小于7天后应及时进行张拉，张拉采取张拉应力与预应力束伸长量进行双控。
操作人员进行预制梁张拉时应注意：
a、夹片与锚板锥孔不应粘附泥浆或其它杂物，且不允许锈蚀。
表面有锈的钢绞线，张拉前应彻底除锈。
b、锚具安装到位后，应及时张拉，以防止因锈蚀而产生滑丝，断丝。
c、张拉锚固后应及时压浆，一般应在48小时内完成，如情况特殊不能及时压浆者，应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀，以防滑丝。
d、切割多余钢绞线，必须在距锚具7.5cm以外的位置使用切割器，并采取保护措施，使锚具附件的温度不超过150℃，以防止夹片受热退火而滑丝。
e、张拉系统使用前应进行标定。
张拉前,全面检查张拉系统，确保安全可靠。
张拉时，采用两端对称张拉，每片箱梁张拉必须采用2台千斤顶同步张拉，千斤顶后严禁站人。
f、滑丝产生的原因及解决措施
原因：
滑丝一般是锚板锥板锥孔与夹片之间有夹杂物，钢绞线上有油污，锚下垫板喇叭口内有混凝土和其他物质，锚具偏离锚下垫板止口，限位板限位地、尺寸不合适。
解决措施：
采用单根前卡式千斤顶和退锚器，将退钷器支承在锚具上，用单根千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。
如遇严重滑丝，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。
g、张拉时要求技术人员在场方可张拉，并要通过监理工程师的认可。
理论伸长量计算：
采用公式PPL/APEP进行
式中：
PP—钢绞线平均张拉力（N）；
L—钢绞线长度（mm）；
AP—钢绞线的截面面积；
EP—钢绞线的弹性模量（N/mm2）；
PP=P（1-e-（kx+µθ）/（kx+µθ）
式中：
p—钢绞线张拉端的张拉力（N），每节段必须考虑预应力损失
x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）
e—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）
k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数
实际伸长量计算：
预应力钢绞线的实际伸长值△L＝△L1+△L2计算；施工实际控制中，还应考虑千斤顶工作段的影响。
所有张拉过程做好张拉记录。
2.4.2、预应力筋的压浆和封锚：
1、压浆
a、压浆准备：
预应力钢束张拉完毕后应及时压浆，压浆应采用真空辅助压浆工艺，严禁撞击锚头和钢束，预应力筋多余的长度应用切割机切割，切割后的余留长度不得超过2cm；压浆前应用压缩空气清除管道内杂质。
b、水泥浆拌制：
孔道压浆用水泥浆拌制按批准的配合比进行，不可随意加水并要二次拌制。
c、压浆程序：
在孔道两端各安装压浆咀一只，先认真检查其阀门是否阻塞，然后对压浆设备进行安装检查。
打开两端压浆咀阀门，由一端压入水泥浆，当另一端由出水至出浆再出浓浆时，关闭出浆口阀门，继续压浆。
当水泥浆压力升至0.8MPa时，保持此压力约二分钟后关闭进浆口阀门，使水泥浆在有压状态下凝结，以保证压浆密实。
压浆过程应缓慢、均匀进行，没有特殊原因中途不得停止。
2、封锚
孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板，锚具及端面混凝土表面的污垢，并将端面混凝土凿毛，封端混凝土的灌注程序如下：
按设计要求绑扎端部钢筋网，将部分箍筋点焊在支承垫板上。
固定好封端模板。
立模后，梁体全长必须符合允许误差标准规定。
所用封端混凝土，其配合比及强度要求与梁体混凝土完全相同,灌注封端混凝土时，插捣须密实，静置1～2小时后，浇水养护。
后张法预应力箱梁预制施工工艺见下图：
后张法预应力砼箱梁预制施工工艺框图
三、施工质量控制要点
3.1、预制箱梁施工控制要点
熟悉设计图纸、技术规范及预制箱梁的施工方案。
a、地模的质量控制；
b、箱梁内、外模质量控制；
c、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制；
d、砼拌和、运输、浇注的质量控制；
e、内、外模拆除时间的控制；
f、养生；
3.2、施工准备期的控制
根据施工方案检查施工机具的数量与质量，各类机械应处于良好使用状态并相互匹配，应备有足够数量的易损机件，根据施工计划落实地模及内、外模板的准备情况。
3.3、施工期的控制
3.3.1、地模质量控制
按设计要求箱梁跨中向下设置预拱度，预拱度采用圆曲线或抛物线。
（30m跨径设置1.7cm的预拱度）用水准仪检测地模箱梁预拱度的，箱梁地模的预拱度必须符合设计要求，（用2米直尺测地模的平整度，检测地模与钢板之间的牢固度）
3.3.2、箱梁内、外模．质量控制
模板在使用前先进行模板的试拼，在已调整好的地模底座上拼装箱梁模板检测模板的几何尺寸，用2米直尺检测模板平整度及模板拼缝错台，必须符合设计及规范要求。
3.3.3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制；
严格按JTJ041-2000规范及本工程专用项目技术规范施工。
a、钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场应有产品合格证书。
b、每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，试验合格后方准用于工程。
c、钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。
存放台应高于地面50cm，上盖蓬布或塑料布,以免锈蚀。
d、钢筋施工检测流程:
底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】
→纵向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求，检验管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距，检测管道支撑及加固，钢束定位采用钢筋定位架，定位架用直径Φ8钢筋加工焊接。
定位架的间距直线段内为１m，曲线段内间距50cm，钢束的定位架，依据其在相应的钢束座标图上的位置确定其座标值，加工制作成井字形式后，与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。
所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】
→立外模【外模立好后根据设计及规范要求，检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】
→立内模【入内模之前，检测内模的几何尺寸、检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台；入模后，检测内模与外模之间的间距、底模与内模之间的间距（保证箱梁底板、腹板及顶板的厚度）所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】
→立封头模板【根据设计要求检测模板的几何尺寸（留意中横梁两侧对称测量）、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性】
→顶板钢筋【检查项目同底板、腹板钢筋】
→纵向扁钢束波纹管入模定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求；注意检查负弯距小齿板的间距及位置】
→顶板上层钢筋、架立钢筋、予埋筋【检查项目同底板、腹板钢筋】
注：
钢束、波纹管入模后严禁电焊操作，以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。
严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距，应设足够的架立钢筋。
采用合格的垫块保证钢筋保护层的厚度，垫块均采用强度符合要求的塑料垫快。
3.4、砼拌和、运输、浇注的质量控制
a、确保混凝土的质量措施，预制箱梁水泥混凝土的标号，必须符合设计规定。
b、及时测定混凝土混合料含水量，根据含水量及时调整施工配合比。
c、各种原材料必须过磅称量，严格控制加水数量，磅秤和水箱控制器必须在每天开工前检查校准。
d、砼由拌和站集中拌和，搅拌运输车运送倾入灰斗，由门架行车入模浇筑,砼入模高度不得大2.0m。
底板砼分别自内模上预留的下料口和腹板内分层下料。
e、砼入模时不应离析，坍落度为12～16cm，每层入模厚度30cm，由一端开始向另一端水平分层浇筑。
砼入模的同时应开动外模上的附着式震动器，以便于砼顺利下到底模。
底模砼浇好后应将内模上、下留的下料口全部封死，开动震动器再复震一次，使底板砼密实。
f、两腹板应对称下料、振捣，防止内模变形或上浮。
g、砼振捣：
底板以插入式振捣为主，腹板下部以附着式震动器振捣为主，插入式震捣器震捣为副，其余腹板以插入式振捣器振捣为主，插入式振捣棒采用直径2.5或3.0厘米棒。
顶板先用插入式震捣器振捣后用平板式振动器，以平板振捣为主。
h、每层砼振捣时，棒头要插入下层砼中5～10cm，使上下两层密切结合质量好、表面美观。
底板、腹板砼的结合部位应加强管理交叉震捣。
砼密实的标志：
砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。
i、锚垫板处钢筋密集，砼震捣困难，要随下料随震捣，要有专人负责。
j、严禁振动棒触动钢束、波纹管、锚垫板、钢筋、模板。
k、砼浇筑应注意内模是否上浮，检查波纹管内是否有进浆，发现问题应立即处理。
l、顶板砼收浆前至少抹压2～3遍，气温高时尤应注意多次抹压，收浆时再抹压2～3遍，防止出现收缩裂纹，收完浆后应在初凝前作横向拉毛，拉毛应均匀、规则，深度控制在1-2mm。
3.5、内、外模拆除时间的控制；
砼注浇完成后，根据砼强度情况确定拆拆模时间（外模一般砼抗压强度达到2.5Mpa时拆除；内模应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除）。
3.6、冬季保温养生
a、在箱梁上方搭设棚布，棚布搭设必须牢固、不透风；
b、在小箱梁两侧各设置3个煤炉，采用煤炉加热，也可在煤炉上烧水蒸汽养生，但必须将炉的排气管引出，将烟气排到棚外，以防止煤气中毒和防止氧化碳浓度过高加速混凝土的碳化；
c、采用温度计每两小时测温一次并作好记录，保证暖棚内温度不低于5℃。
混凝土养护期间，安排专人对煤炉进行检查，填加燃煤，保持棚内温度；
d、暖棚内应有一定的湿度（由实验室测定），当湿度不够时，要向混凝土面及模板洒水。
四、质量保证措施
4.1、质量控制机构和创优规划
质量管理领导小组是整个工程质量管理的最高领导机构，由项目经理、总工程师、副经理、实验室主任、技术部长、质检部长组成，制定整个合同段工程质量创优规划、方针、措施。
各施工队分别设质量管理现场领导组，由施工队长、质检员、现场工程师组成。
质检部和试验室专职抓现场质量管理。
施工队的质量管理机构在项目经理部质量管理小组领导下，制订质量实施计划，并重在现场落实。
施工队所属各施工班组根据自己的创优任务，拟定项目工程具体的分项实施计划，责任到人，严格要求，全员全过程质量控制。
4.2、强化质量意识，健全规章制度
技术交底应层层落实，使参与施工的每个人员都清楚地认识到自己的职责，明确工作内容和程序。
4.3、现场材料质量管理
a.严格控制外加工、采购材料的质量。
各种地方材料、外购材料到现场后必须由技术质量部和材料部门有关人员进行抽样检查，发现问题立即与供货商联系，直到退货。
b.搞好原材料取样检验工作。
水泥和钢筋原材料必须取样进行物理试验，有效期超过三个月的水泥必须重新取样进行物理试验，合格后方可使用。
4.4、工程质量奖罚制度
a.遵循“谁施工、谁负责”的原则，对各施工队，班组进行全面质量管理和追踪管理。
b.凡各施工队、班组在施工过程中违反操作规程，不按图施工或发生了质量问题，项目部有权对其进行处罚，处罚形式为整改停工，罚款直至驱逐出场。
c.凡各施工队、班组在施工过程中，按图施工，质量优良且达到优质，项目部对其进行奖励，奖励形式为表扬、表彰、奖金。
d.项目部在实施奖罚时，以平常检查、抽查、业主大检查、监理工程师评价等形式作为依据。
五、安全保证措施
5.1、建立健全各项安全规章制度，对预制小箱梁混凝土浇筑进行专项安全交底，各管理负责人鉴定安全责任书，保证施工安全进行。
5.2、加强现场安全教育，提高作业队的安全意识和防范安全事故的能力，项目部定期开展安全生产大检查。
5.3、施工现场以有利于生产、方便职工生活为原则，尽量在白天施工，避免夜间施工。
5.4、按时收集天气预报资料，混凝土施工尽可能避开大风大雨天气。
施工场地做好排水措施。
5.5、建立安全用电措施，防漏电、触电。
5.6、准备雨期施工的机具和必要的遮雨设施，雨期施工的工作面不宜过大，应逐段、逐片分期施工。
5.7、雨后模板及钢筋上的淤泥、杂物，在浇筑混凝土前应清除干净。
六、文明环保施工措施
6.1、文明施工措施
我们将严格按照招标文件有关章节具体要求和我单位有关文明施工的具体规定，制定严格的项目经理部文明施工管理条例和计划，全体进场员工必须认真遵守、严格执行，坚决做到文明施工，充分体现出我单位现代化施工企业的精神风貌。
a.制定严格的文明施工管理制度、条例、办法等，主要条款书写在标牌上挂在工区内醒目位置，时刻提醒职工认真遵守。
b.施工中的废渣、废水，必须有可靠的储存，转运或科学的排放措施，不能任意外流，高度重视对环境的保护。
c.施工现场严格按标准化工地进行建设，如道路、临建房屋、材料堆放等；和当地搞好合作关系，确保施工顺利进行。
d.做好施工现场各类机械设备和车辆分类划区安放停置工作；各种施工材料、构件均挂牌分类整齐堆放，按照不同材料相应要求确定其堆放方式及存放条件，建筑垃圾或回收的建材应堆集整齐并有标识。
施工现场应做到工完场地清。
e.在工程施工时设立施工告示牌，详细列出该项工程负责人员、工期、材料配合比等情况，给予施工和检查都带来方便。
f.组织职工经常进行文明教育，以良好精神风貌积极投入工程建设中。
g.
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