道路施工工艺及技术措施.docx

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道路施工工艺及技术措施

第一章施工方案与技术措施

一、工程测量

为了保证工程施工质量，做到按图施工，严格按有关施工规范和规程指导施工，创造合格工程，必须做好工程施工过程中的测量工作。

施工测量必须跟随施工进度及时进行，并应起到指导施工的目的。

施工测量准备工作是保证施工测量全过程顺利进行的重要环节，包括图纸的审核，测量定位依据点的交接与校核，测量仪器的检定与校核，测量方案的编制与数据准备，施工场地测量等；

1.检查各专业图的平面位置标高是否有矛盾，发现问题及时向有关人员反映，以便及时纠正。

2.对所有进场的仪器设备及人员进行初步调配。

3.复印预定人员的上岗证书，由总工程师组织进行技术交底。

4.根据图纸条件及工程内部结构特征确定轴线控制网形式。

二、道路施工

1、挖路槽土方

开挖方式以机械开挖为主，人工开挖进行配合。

路槽开挖过程中，不同土层面标高须报验监理、业主确认，并做好记录。

2、路基砂垫层

施工准备及操作工艺 

1.回填垫层前应验槽，将基底表面浮土、淤泥、杂物等清理干净，控制好砂厚度。

2.砂高度3m回填分十层回填，每层需铺厚度330mm左右。

3.垫层铺设时，严禁拢动垫层下卧层及侧壁的软弱土层，防止被践踏或受浸泡，降低其强度。

4.铺设垫层时，控制每层的铺设厚度，并有专人指挥、找平，从基槽的一端依次向另一端铺设。

5.垫层铺设完毕，用插入式振捣棒及平板振动器振捣，振捣时，应做到“快擦慢拔”，振动棒插入垫层中应上下抽动，严禁插入基底原土层或基槽边部，每点振捣时间一般为20-30S，排除垫层中的空气，垫层不再震落，不再出现气泡，方可拔出振动棒。

6.振动棒间距500mm-600mm。

7.振动棒依次振捣密实后，用平板振动器找平，平板振动器在每一位置上连续捣25-40S，移动速度为2-3m/min，并随动随找平，控制好垫层上口的标高。

8.回填砂采用大水漫灌。

9.以上工序每层需进行贯入度实验，经验收合格后方可进行下一道工序。

文明施工及安全措施 

1.所有进入施工现场人员必须佩戴好安全帽。

2.施工完毕应将砂材料集中归堆放好，做到材料堆放整齐，施工现场整洁。

3.所有投入使用的机械必须试运转正常方可使用，机械必须定期进行保养和维修，不得带病作业。

4.用手推车运料应依次进行，不得拥挤、抢先。

5.使用振动棒和平板振动器的人员应穿绝缘鞋，戴绝缘手套，电源线不得有破皮和漏电现象，电线及闸刀应放在绝缘的地方，禁止电线拖地。

6.夜间施工应有足够的照明，临时用电电线必须架空在2.05m高以上，所有电器设备的休息、拆换工作应由电工进行。

3、砼路面施工

1、施工准备工作：

（1）路面开工前，应在全面熟悉设计文件和技术交底的基础上，进行现场核对和施工调查。

（2）根据总工期要求、施工难易程度和人员、设备、材料准备情况，确定混凝土路面施工工艺流程、施工方案，编制实施性的施工组织设计，报现场监理工程师和业主批准，并及时提出开工报告。

（3）混凝土拌和站应设置在摊铺路段的中间位置，内部布置应满足原材料储运、混凝土运输、供水、供电、钢筋加工等使用要求，并尽量紧凑，减少占地。

2、施工测量：

路面开工前应做好施工测量工作，施工测量的精度应符合交通部《公路路线勘测规程》要求。

（1）导线复测：

原有导线点不能满足施工要求时，应进行加密，保证在道路施工的全过程中，相邻导线点间能互相通视；复测导线时必须和相邻施工段的导线闭合。

（2）中线复测：

路面开工前应全面恢复中线，并固定路线主要控制桩；恢复中线时应与结构物中心、相邻施工段的中线闭合。

（3）校对及增设水准基点：

使用设计单位设置水准点之前应仔细校核，并与国家水准点闭合；水准点间距不宜大于1Km，在结构物附近、高填深挖地段、工程量集中及地形复杂地段宜增设临时水准点。

临时水准点必须符合精度要求，并与相邻路段水准点闭合。

（4）施工放样：

路面施工前，根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定订出路面中线和边线位置，确定路面施工宽度。

3、水泥混凝土路面 

铺筑路面层前，应检查下卧层的质量，不符要求的不得铺筑。

旧路面必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑。

混合料必须在对同类公路配合比设计和使用情况调查研究的基础上，充分借鉴成功的经验，选用符合要求的材料，进行配合比设计。

施工要点：

（1）模板制作与安装 

①制作 

 a、模板及支架材料的种类、等级应根据其结构的特点、质量要求及周转次数确定。

应优先选用钢及混凝土等材料，尽量少用木材。

b、模板材料的质量标准应符合现行的国家标准和规定。

 c、钢模板厚度为2.5mm。

所有连接件与设计须使模板能整装，并使其拆除时不致损坏混凝土。

钢板连接缝尽可能光滑紧密，不允许带凹坑、皱皮或其它表面缺陷。

面板及活动部分应涂防锈的保护涂料，其它部分应涂防锈漆。

②安装 

 a、应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。

 b、模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。

 c、模板的钢拉条不应弯曲，直径要大于8mm，拉条与锚环的连接必须牢固。

预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、钢筋环等），在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。

 d、模板之间的接缝必须平整严密。

分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端不应有“错台 ”。

 e、模板及支架上，严禁堆放超过其设计荷载的材料和设备。

③模板的清洗和涂刷 

钢模板在每次使用前和使用之后应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不得采用污染砼的油剂，不得影响砼或钢筋砼的质量。

若检查发现在已浇的砼面沾染污迹，应及时采取有效措施予以清除。

④拆除 

a、模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：

不承重侧面模板的拆除，应在砼强度达到22.5Mρa以上，并保证其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；

b、拆模作业必须使用专门工具，按适当的施工程序十分小心地进行，以减少混凝土及模板的损伤。

（2）砼配合比设计：

①按照施工图纸的要求和监理工程师指示，通过室内试验成果进行砼配合比设计，并报送监理工程师审批。

不同的混凝土，根据设计要求，应分别满足抗压、抗渗、抗冻、抗裂（拉）、抗冲耐磨、抗风化和抗侵蚀的要求，并同时满足施工和易性等的要求。

②砼的坍落度，应根据建筑物的性质、钢筋含量、砼运输，浇筑方法和气候条件决定，尽量采用小的坍落度，一般选用3-5cm。

（3）、拌和 

①拌制现场浇筑砼时，必须严格遵守试验室提供并经监理工程师批准的砼配料单进行配料，严禁擅自更改配料单； 

②除合同另有规定外，施工中应采用固定拌和设备，设备生产率必须满足本工程高峰浇筑强度的要求，所有的称量、指示、记录及控制设备都应有防尘措施，设备称量应准确，应按监理工程师的指示定期校核称量设备的精度。

③拌和设备安装完毕后，应会同监理工程师进行设备运行操作检验。

④因砼拌和及配料不当，或因拌和时间过长而报废的砼应弃置在指定的场地或清运出施工现场。

（4）运输 

①应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。

总运力应比总拌和能力略有富余。

确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。

②砼出拌和机后，应迅速运达浇筑地点，运输中不应有分离、漏浆和严重泌水现象。

③砼入仓时，应防止离析，若发生离析，需重新拌和。

④混凝土在运输过程中应尽量缩短运输时间。

（5）铺筑 

①路基必须验收合格后，方可进行砼铺筑； 

②不合格的砼严禁入仓，已入仓的不合格砼必须予以清除，并按相关规定弃置在指定地点。

③人工摊铺混凝土拌和物的坍落度应控制在5-20mm之间，松铺系数宜控制在K=1.10-1.25之间。

铺筑砼时，严禁在仓内加水，如发现砼和易性较差，应采取加强振捣等措施，以保证质量。

④应保证每车道使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实。

应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌和物中推行和拖拉振捣棒振捣。

⑤振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋网的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。

⑥砼铺筑的间歇时间：

砼浇筑应保持连续性，浇筑砼允许间隙时间应按试验确定。

若超过允许间歇时间，则应按工作缝处理。

⑦两相邻块浇筑间歇时间不得小于1h。

（6）砼表面缺陷处理 

砼表面蜂窝凹陷或其它损坏的砼缺陷应按监理工程师指示进行修补，直到监理工程师满意为止，并作好详细记录。

修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的砼表面，用水冲洗干净，应采用比原砼强度等级高一级的砂浆、砼或其它填料填补缺陷处，并予以抹平，修整部位应加强养护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。

（7）养护 

针对本工程不同情况，选用洒水或薄膜进行养护。

①采用洒水养护，应在砼浇筑完毕后12 - 18h内开始进行，其养护期时间宜为14-21天，在干燥、炎热气候条件下，不宜少于14天，低温天不宜少于21天。

②薄膜养护：

初始时间以不压坏细观抗滑构造为准。

薄膜厚度应合适，宽度应大于覆盖面600mm。

两条薄膜对接时，搭接宽度不宜小于400mm，养生期间应始终薄膜完整盖满。

③混凝土板养生初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行。

④铺筑好的路面层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在路面层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺面层上制作水泥砂浆。

4、混凝土涵管

1.施工前准备：

A、在已清表的路基上用全站仪放出涵洞的中心桩及其轴线，并在适当位置进行保护。

据此进行涵洞的施工放样。

B、根据放出的轴线与现行的排灌系统进行现场核对，如有涵洞位置、标高与设计意图不相符的地方立即上报监理工程师。

待经有关部门批复后方可进行施工。

C、在涵洞附近路基范围以外不易碰到的地方加密一水准点，以此进行施工标高的测量和复核。

D、如果涵洞所在位置处在现有排灌水系处，应将原有水系进行改道或必要时进行围堰处理，采用草袋进行围堰，然后进行基坑开挖和清淤。

E、做好原材料的检测及临时用电准备工作（本工程计划采用自备100KW发电机组）、组织机械设备进场。

2.测量放样：

在基坑开挖前，精确定出圆管涵轴线控制桩并报验测量监理工程师进行检验。

3.基坑开挖：

A、基坑开挖采用人工或人工配合挖掘机进行，挖方边坡采用1：

0.5（如基坑坑壁牢固可将坡度适当放大），从基坑中挖出的素土按监理工程师指定的地点进行堆放。

B、若在基坑开挖过程中，地下水渗流量过大，则在基坑两端开挖集水坑用人工或水泵及时将渗水排除。

开挖基坑时做好排水沟及集水坑，开挖过程中控制好开挖深度及几何尺寸，超挖机械开挖底部应预留30cm作为人工清底，基础每侧加宽30cm～50cm的工作宽度。

如发生超挖严禁用原土回填，需采用砂砾回填，基坑回填时，要进行夯实，夯实密度不小于93%。

基础处理采用砂砾垫层分层回填压实处理，其处理宽度根据基础处理深度按35©～45©角放坡至基底标高处加宽。

3.砂砾石垫层

回填管基底部的砂垫层采用砂砾石填筑，砂垫层采用人工回填，采用水密法使其密实，其施工方法为先将砂垫层洒水至饱和状态，然后将砂垫层渗流水从集水坑中抽出使砂垫层达到密实状态。

3．管基砼浇筑 

浇筑管基混凝土分为两次浇筑，第一次浇筑管基底下部分，待管涵安装完后，浇筑管底第二次上部混凝土，在浇筑管基底混凝土时要严格控制好标高，浇筑时预留管基厚度及安放管节座浆2-3cm。

4．混凝土管安装及加固 

（1）钢筋混凝土管圈管厂购置，并抽样检验报监理工程师审批，其各项技术指标必须满足设计规范的要求。

（2）管基混凝土分两次浇筑，先浇筑管底以下部分，然后浇筑管座混凝土。

第一次管基浇筑前对准设计中线位置在砂石垫层上支撑组合钢摸板，将现浇混凝土流槽入模，插入式振捣器振捣密实，浇筑时注意预留管壁厚度，混凝土初凝前拉毛养生，保证与管座混凝土紧密结合，达到要求强度后，准备安装管节。

接缝完成后进行护管混凝土的第二次浇筑，方法同上。

（3）混凝土管采用吊车或者装载机、挖掘机卸管和起吊，人工配合安装，管节安装位置准确无误后进行临时底部木楔支撑。

（4）管节接头处用浸过沥青的麻絮填塞，外面用满涂热沥青的油毛毡圈裹二道。

在沉降缝位置处预留1-1.5cm缝宽，用沥青麻絮填塞，然后用（三油两布法）三层沥青两层沥青浸渍的麻布沿接缝处缠绕管壁一周（麻布宽≥15cm），并用铁丝将麻布扎紧。

（5）剩余管基砼的浇注：

管节安装完毕后，在已凿毛的管基上支立模，浇注管基第二层砼。

采用插入式振捣器振捣，使管底三角区砼充分密实与管壁紧密贴合。

（6）抹带：

砼浇注完成后，用钢刷将管接缝两侧各8CM范围内混凝土管表面进行刷毛处理，刷毛完毕后用1：

3的水泥砂浆进行抹带，管口内砂浆勾缝。

抹带完成后及时洒水养生。

并在涵管的整个表面涂抹两层沥青。

（7）涵洞端墙及帽石混凝土浇筑：

在圆管涵管节安装、抹带完毕后，进行涵洞端墙及帽石的支模工作，其模板采用组合钢模，用对拉、外加斜支撑方式进行加固，模板支撑完毕后进行混凝土浇筑，浇筑前所有拉杆、螺栓都必须拧紧，用木楔处也要将木楔背紧，拼装模板时注意模板是否变形，以及相邻模板的接荐是否超出允许偏差，及时自检，发现问题及时调整。

砼浇筑时按照一定的厚度、顺序、方向分层浇筑。

砼浇筑时其分层厚度不得超过30cm，且应在下层砼初凝或重塑前浇筑完成上层砼，我部采用插入式振动器，其移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5-10cm的距离，每一处振运完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒，振动过程中避免触碰模板，对某一振动部位必须振动到该部位砼密实为止，砼浇筑完毕后及时对砼表面进行修整抹平。

（8）回填：

A、砼强度及砂浆强度达到设计强度75%后可进行回填，采用5%灰土在涵洞两侧对称分层填筑，回填范围为涵洞洞身两侧不小于两倍孔径范围，在靠路基填土一侧按1：

0.5边坡开挖向上形成台阶状。

B、回填时采用行走式夯机进行夯实，每层填土厚度不超过15cm。

压实度达到95%。

四、标志牌施工

1.质量标准 

①所有运往工地的交通标志构件的质量均应符合有关的技术标准，并经监理工程师认可后才能采用； 

②到达现场以后，充分利用标志、路栏等安全设施管理好行人和交通并严格按照操作规则施工，以保证路人和操作人员的安全，尽量防止事故的发生，确保施工安全； 

③严格按照施工图纸的要求并根据交通流的行进方向测定标志的设置位置； 

④基础位置测定后按照设计图规定的尺寸于指定的地点进行基础开挖，并按规定进行处理后立模板、扎钢筋、浇注混凝土，地脚螺栓和底座法兰盘位置正确并达到规定标高； 

⑤标志支撑结构的架设应在基础混凝土强度达到要求并得到监理工程师的批准后进行。

支柱之法兰盘与混凝土基础的底座法兰盘应水平、密合，地脚螺栓配合妥当，拧紧螺栓后支柱不得倾斜；

2.主要施工方法

（1）基坑开挖  

基坑采用机械与人工相结合的方式进行开挖，无法使用机械时用人工开挖。

 所开挖的各种杂土清运到弃土场或监理指定的地点堆放。

开挖过程中根据开挖深度及土质 

情况注意观察坑壁的稳定性，及时采取有效措施加强坑壁支挡，以保证施工安全。

（2）模板加工安装 

模板用组合钢模，外露面精度要求高，用加工钢模，隐蔽面用组合钢模。

首先按尺寸设计绘制组装配板图，并对不足模数的空缺部位按符合设计尺寸的钢模配补；现场组拼，组拼模板时，每块模板位置必须正确，表面平整，拧紧模板拉杆螺栓，并设立支撑，使模板保持整体稳定，防止浇筑砼时模板受力变形。

模板安装的误差满足规范要求。

（3）砼浇筑 

砼由现场强制式砼搅拌机供应，并由人工推手推车运至浇筑位置。

（4）模板拆除  

在模板拆除时其拆除时间必须按国家有关规定执行，防止拆模过早或拆除过晚。

（5）砼养生 

在砼浇筑完成时，要注意加强养生，防止砼开裂。

（6）M7.5砌砖

1）砖浇水：

粘土砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般以水浸入砖四边1.5cm为宜，含水率为10～15％，常温施工不得用干砖上墙；雨季不得使用含水率达到饱和状态的砖砌墙；

2）砂浆搅拌：

砂浆配合比应采用重量比，计量精度水泥为±2％，砂灰膏控制在±5％以内。

宜用机械搅拌，搅拌时间不少1．5min。

3）砌砖：

砌砖宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法，即满铺满挤操作法。

4）装饰抹面

装饰工程中的抹灰，包括一般抹灰中的高级抹灰，高级抹灰的质量要求：

表面光滑、洁净、平直方正。

（1）所用材料品种、质量必须符合设计要求和现行材料标准的规定。

（2）基层与各抹灰层间必须粘结牢固，无脱层、空鼓、爆灰和裂缝等缺陷。

5）瓷砖铺贴

施工前对进场的砖开箱检查，对规格、颜色严加检查，选砖要求方正、平整，楞角完好。

同一规格的面砖，力求颜色均匀。

不同规格进行分类堆放，并分层、分间使用。

允许几何尺寸公差：

长度：

±0.5毫米；厚度：

±0.3毫米—0.5毫米；圆弧：

±0.5毫米。

所选用的砖浸泡2—4小时（具体情况具体对待），取出阴干，待表面手摸无水气（空鼓、脱落、膨胀不均是砖没有很好浸水之故）。

铺贴应从最低一皮开始，并按基准点接线，逐排由下向上铺贴。

面砖背面应满涂水泥膏，贴上墙面后用铁抹子木把手着力敲击，使面砖粘牢，同时用木杠（压尺）校平砖面及上皮。

砖缝必须横平竖直，间隔距控制在1—1.5毫米范围之内。

突出物、管线穿过的部位支撑处，不宜用碎砖粘贴，应用整砖中整割吻合。

施工中每铺完一排应重新检查每块面砖，发现空鼓、粘贴不密实，必须及时取下添灰重贴，不得在砖口处赛灰，以免产生空鼓。

铺贴完毕，待粘贴水泥终凝后，用清水将砖面洗干净，用勾缝剂将缝填平，完工后用绵纱、布片将表面试擦干净至不留残灰迹为止。

五、盖板涵的施工工艺

1、施工放样

仔细对施工图纸进行复查，领会设计意图。

根据图纸确定的构造物的位置和标高，准确计算结构物中桩坐标和轴线方向，然后根据设计图纸的具体位置进行施工放样，为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩应延长至基坑处加以固定。

放样完成后，根据基础的结构尺寸放出结构基础的边线，申请驻地监理工程师复查，得到确认之后，方可进行基坑开挖。

2、基坑开挖

基础开挖采用挖掘机施工并辅以人工整修，并在基础底四周做排水沟和集水井，利用水泵排除。

基坑开挖至设计标高后，立即进行地基承载力的检验（方法采用动力触探方法），如承载力小于设计值，底部换填片石，使其达到设计要求，自检合格后，向监理工程师报验，经监理认可后，立即进行基础圬工施工。

基础分两段间隔浇注，每段接缝设在沉降缝处，缝间安设2㎝厚的硬质泡沫板，基础顶面墙身位置处预留接茬筋或接茬石。

3、钢筋工程

（1）、钢筋进场后，严格按规范要求，由试验员负责抽取试样做试验，确定质量是否合格，严禁不合格材料进场。

（2）、钢筋工程严格按图纸及规范施工，由现场施工员检查合格后报监理检查。

（3）、钢筋采用电弧搭接焊连接，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行可焊性试验，合格后方可正式施焊。

双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d。

焊缝表面平顺、饱满、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，焊缝断面满足规范要求。

（4）、钢筋在加工场地集中制作，现场人工绑扎，下料制作钢筋时，使同一断面内焊接根数不大于50%。

（5）、钢筋的交叉点处,用绑扎丝按逐点改变绕方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）结扎。

（6）、为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置同等强度的砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，保护层厚度要符合设计规定。

（7）、在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋进行检查，合格后请监理工程师进行检查签证。

4、模板与支架

（1）、基础砼模板采用尺寸标准、表面平整光洁的木模板，模板必须保证其表面平整，板缝间不漏浆等要求。

（2）、模板安装前，在模板表面涂层脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。

（3）、支立模板时为了防止模板移位变形，支立基础侧模时在模板外设立支撑固定。

墙身的侧模设立对拉杆固定，浇筑在混凝土中的拉杆，按拉杆拔出的要求设计，拉杆外套塑料管，模板拆出后拔出重复利用。

（4）、模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检，合格后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方能浇筑。

混凝土浇筑时，发现模板有超过允许偏差值的可能及时纠正。

5、混凝土工程

混凝土由现场搅拌机进行拌和，农用运输车水平运输，人工配合入模，墙身砼串筒配合入模；盖板浇筑采用插入式振捣棒配合平板振捣器振捣，其他混凝土均采用插入式振捣器振捣。

浇注完成后利用土工布覆盖洒水养生。

（1）、混凝土基础

基础为整体式混凝土，当基坑开挖到设计基底标高后，经试验检查地基承载力等于或大于设计值，人工清除松软泥土，测量定点放样，跨段挂线安装基础模板，支撑牢固。

自检合格后报监理检测，检查合格方可浇筑混凝土，混凝土分层连续浇筑，每层厚不大于30㎝。

（2）、混凝土涵身、台帽

墙身与台帽一次性立模完成施工，并分段进行浇注；首先在已完工的基础上定点挂线安装内外模板，模板设立对拉杆固定加固，两侧设斜撑。

每段墙身一次浇筑完毕，浇注时分层自两端向中间浇注，每层厚30㎝，插入式振捣棒捣固。

（3）、钢筋混凝土盖板预制及安装

①钢筋的加工、绑扎成型：

钢筋统一在钢筋场地按图纸要求下料、弯曲、制作，严格按规范要求进行焊接、绑扎，安装时做到尺寸准确。

②模板的支立：

模板采用木模板，同时应具备有足够的刚度以防浇筑混凝土时有明显的挠曲变形。

模板安装前，在其表面涂刷脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。

在支立过程中，要注意检查模板内侧是否与钢筋接触，以确保结构物构件有足够的保护层厚度。

③混凝土的拌合、浇筑：

严格按配合比进行配料，采用现场拌合，最短拌合时间应符合施工规范要求，拌合时，在水泥和集料进入拌合机之前，应先加入一部分拌合用水，并在搅拌的最初15S内将水全部均匀注入拌合机中，拌制的混合料肉眼观察应分布均匀、颜色一致。

混合料采用农用车运输,人工配合浇注，必须对混合料进行检查（包括混合料的坍落度、和易性等），浇筑前先对模板进行检查，清除模板内的杂物、积水，模板如有缝隙必须填塞严密。

在浇注混凝土期间，应设专人检查模板、钢筋的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

砼浇筑采用分层浇筑，厚度不超过30cm，采用插入式振捣棒振捣，插入点按梅花型或等边三角形布置，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，棒头应插入下层砼5～10cm，保证上下层的整体性，振捣过程中应使砼密实表面泛浆，不再有气泡冒出时，停止振捣，振捣棒应垂直提落，施工中应及时填写砼施工记录。

④混凝土的养生：

混凝土浇注完成之后，待表面收浆后尽快对混凝土进行人工洒水养生，洒水养生最少保持7天时间，结构物在拆摸前应连续保持湿润。

6、进口处理

进口设置检修踏步，急流槽面采用卵石镶嵌进行加糙处理。

混凝土采用现场搅拌，施工方法与涵身施工一致。

浇筑完毕后，覆盖草袋，并洒水养生。

7、沉降缝的处理

沉降缝的设置根据设计图纸洞身每墙4～6米设一道沉降缝，沉降缝的构造严格按施工图执行。

沉降缝的设置必须上下贯通成一条垂线，基础墙身根据沉降缝的设计长度分段浇筑。

浇筑时先在沉降缝位置处用泡沫板隔开。

先清除缝口杂物，用水冲洗干净，凉晒风吹干，置入沥青麻絮或不透水材料于缝内，压平，保持缝宽一致、缝深达5-10cm；墙外坡面按桥涵施工规范要求进行施工。

8、防水层

涵洞防水层施工是涵洞施工的关键工序，施工前首先编制作业指导书，对施工人员进行岗前培