《内控手册》文档格式.doc

《内控手册》文档格式.doc

《《内控手册》文档格式.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《内控手册》文档格式.doc（30页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

（数据1）「生产循环图」。

2.2.循环作业

本循环之各项作业：

1）制程规划作业（CM101），另订之。

2）负荷规划作业（CM102），另订之。

3）托外加工作业（CM103），另订之。

4）排程及生产作业（CM104），另订之。

5）仓储管理作业（CM105），另订之。

6）生产管制作业（CM106），另订之。

7）品质管制作业（CM107），另订之。

8）保养维修作业（CM108），另订之。

9）安全卫生作业（CM109），另订之。

10）生产成本控制作业（CM110），另订之。

11）差异分析作业（CM111），另订之。

3.附则

3.1.制修废与颁布实施

本文件属于管理文件，经『经营会』审议后，呈请董事长核准承认后，交由权责单位颁布公告实施；

修订或废止时亦同。

3.2.编号、版本、日期、页次／页数

本文件之项类、标题、编号、版本、实施日期、公司名称、文件页次／页数等项，见本文件之页首与页尾。

3.3.附件

3.3.1.相关资料

（数据1） 「生产循环图」

（股份有限公司　发行）

页次

4/30页

（海量营销管理培训资料下载）

《内控制度》《生产循环》

销售及

收款循环

CM101

------→

制程规划

|

↓

CM102

CM103

负荷规划

托外加工

←------

---┐

↑

CM104

CM106

CM107

┌---

--------

排程及

生产

生产管制

品质管制

└---

CM105

采购及

付款循环

仓储管理

CM110

生产成本控制

├---

CM111

CM108

CM109

差异分析

保养维修

安全卫生

5/30页

制程规划作业

第1節作业程序

1）分析产品，决定所需的物料及其规格和数量。

2）分析产品，藉以决定何种零件应属自制，何种零件应属外包。

3）决定零件加工与装配的程序及操作内容。

4）决定每一制程所需要的人力。

5）根据以往的纪录与经验确定废料因素，适当分配原料、机器设备及工具。

6）决定每一制程所需要的机器设备及工具等。

7）决定各制程的作业时间及准备时间。

8）根据成本分析，决定经济生产批量。

9）根据产品设计及施工说明，并就现有机器设备、工具、零件及人力，来决定最经济的制程规划。

10）其它如所需材料与其供应方法，制程分类及生产缓急分类等。

第2節控制重点

1）原料及人工使用须经济合理，工作方法及机器设备与工具均有具体规划。

制程规画如有缺失，应实时检讨修正。

2）应经常查核工作人员的工作方法、使用的机器、设备、工具等，是否均依制程设计进行。

对于制程规划不合理处，应随时改正，以提高工作效率。

6/30页

负荷规划作业

1.规划

1）测定基本的生产能量

分析现有的人力与机器设备，测定有多少生产能量。

以操作别、机器别或制程别为依据，调查现有的工作负荷量与生产能量，并加以比较，以分析出何者有余力或者负荷太重。

2）决定工作负荷量

（A）人工负荷量

就公司或工厂的工作负荷量，需要多少人工方能解决。

（B）机器负荷量

就工厂的机器负荷量，需要各种机器的台数。

3）拟定综合工作负荷表

每一期间的生产量决定之后，根据前述步骤所分析的生产能量及工作负荷量，拟定「综合工作负荷表」。

4）根据制程规划，确定工作负荷量（即决定所需之人力与机器设备）。

5）依销售预算、成本预算、生产能量、营业计划及人力配置情形，拟定年度、季别、月别等「生产计划表」，依生产计划及工作负荷，安排负荷规划。

2.加班、延迟

1）衡量制程规划及负荷后，若超过负荷量时，可考虑用加班方式，加快进度与提高产量。

2）若负荷不够或无其它更佳之解决方法时，可由营业单位人员告知客户，与之协议是否可延迟交货或更改交期。

3）若需加班赶工时，由生管单位计划应加班工作人工、时数等，经核准后通知现场主管安排加班事宜。

4）将计划加班之工时与进度列入生产排程考虑之项目。

5）职工加班之管理依人事相关规定办理。

1）测定公司现有之工作能量，以便及早规划补充人力与机器设备之方式、途径和资金来源。

如人力补充不符经济原则，设法以加班方式解决，但亦须尽早规划，以便预计加班之额外成本。

如无法加班，更须及早规划，以免不能依约准时交货，影响公司信誉。

2）应将计画加班之工时与进度列入生产排程考虑项目，对于实际加班情形亦应查核是否有故意延迟情事，加班工时应注意有无确实记录。

第3節相关资料

「综合工作负荷表」、「生产计划表」等。

8/30页

托外加工作业

1）有下列情形且经比较托外加工与自制成本确为托工有利时，生产单位可提出托外加工申请：

（A）公司人员、设备不足，生产能量负荷已饱和时。

（B）特殊零件无法购得现货，也无法自制时。

（C）协力厂商有专门性的技术，利用托外品质较佳且价格较廉时。

2）承制厂商的审查与选定

（A）托外加工申请核准后，托外管制单位或人员应判定是否已经有协力厂商承制，若无者，应选择三家以上厂商的资料，填具「厂商资料调查表」。

（B）由有关人员组成调查小组，对厂商作实施调查，将调查结果填入「厂商资料调查表」中。

（C）依品质能力、供应能力、价格、管理等审查基准选择最适厂商。

（D）被选择之厂商须经试用合格后，才能成为正式之协力厂商，并签订正式「加工合约」。

3）托外

（A）托外加工时，应给试用厂商或协力厂商相关资料，包括：

蓝图、工程程序图、操作标准、检查标准、检验标准与材料的规格等。

（B）托外指导管理

（a）使其确实按规定加工制造。

（b）协助其提升品质。

（c）经常的联系协调，了解托外的进度、品质。

（d）实施跟催，以确保能如期交货。

4）品质管理

（A）按「加工合约」协议的允收水准及抽样计划来验收。

（B）验收不合格者，依物料、成品、半成品管理规定处理。

（C）定期或不定期至各协力厂商实施稽核。

（D）检验与稽核的结果应加以记录，作为对协力厂或试用厂商考核的依据。

5）供料后，承制厂商库存量应严格控制，余料、废料应依合约缴回。

1）经比较托工与自制成本，确定托工有利者。

2）托工是否依『托外加工作业』办理，决价后应与厂商订立「加工合同」，合约中应叙明品质标准、交期、收料规定等。

3）必须建立承制厂商之设备能量、财务状况、品质及交期等资料，调查有无再转制情形。

4）应不定期前往加工厂商抽检品质或盘（抽）点事项。

5）委托供料之收料规定必须合理，超用时是否依合约规定赔偿。

6）承制厂商应依期交货，经检验后办理收料，品质不良者，除退回重加工外，如超过允许损耗率，应于工资计扣或是按市价赔偿。

7）承制厂商所发生余废料，是否依合约规定缴回公司。

8）核对工厂支付应与「加工合同」规定相符，付款条件、受款人等必须一致。

9）托外供料应依所需加工量逐批供料，不须一次全部交运，致寄存量过多。

10）托外加工量与「加工合约」与申请之交运量、期限必须相符。

11）托外加工料品之周转日数，应控制在60日以内，且查明产销有无脱节。

「厂商资料调查表」、「加工合同」

10/30页

排程及生产作业

1.排程

1）编定基准日程表

（A）以产品之完工日期（或开工日期）为基准，决定各零件加工生产之先后次序，并加以安排其日期。

（B）规定外购零件、工具、机器设备进厂的时间，以免妨碍工作的进行。

（C）参考过去日程的资料及其改进意见和应注意事项（有高度的参考价值，以免重蹈旧辙，减少损失）。

（D）拟订各制程的制造时间。

（E）每一制程之制造时间＝（加工时间＋宽放时间＋等待时间）。

2）编定大日程计划（「总生产日程表」）

（A）各制程的制造时间确定后，根据各制程的加工先后次序，计算产品完成所需要的总工时。

（B）编订「总生产日程表」。

3）编订中日程计划（「制造日程表」）

（A）「制造日程表」系生产单位依照「总生产日程表」，就人工别、零件别、机器别、或产品别等订定其开工及完工日期。

（B）其日期的计算应扣除星期日及国定假日，以实际工作日期为根据。

（C）其安排的方法可依据以预定完成日期或以预定开工日期为基准。

4）编制小日程计划：

小日程计划，是根据中日程计划（「制造日程表」）详细规定员工及机器的操作时间，并且每天填写「生产日报表」，随时比较其预定进度与实际进度，并作弹性地调整。

5）工作分派：

依据制程规划、负荷规划及日程计划，将工作量做适当的分配，并分派执行单位的员工和机器，同时发布生产命令，开始实际的生产活动。

2.生产

1）依「制造命令」设计安排各项生产程序。

2）接获「制造命令」时，安排生产用料及人工。

3）各项生产过程中所须考虑的事宜均应有妥善安排。

4）生产过程中避免停工待料之情形。

5）生产过程中，避免不必要的搬运。

6）常保工作环境明亮、整洁。

7）生产过程中各项进度与成本均须详细加以记录。

1）排定工作日程时，对各项工作应做动作时间研究，以了解员工操作的熟练度，找出最经济的方法。

2）对产品的生产过程先有相当的认识，然后对加工的先后操作次序作适当安排。

3）作日程计划时，制程必须些许宽放。

4）应考虑销售业务状况，适当地调整安排日程计划。

5）原物料、人工均应安排妥当，生产制程必须善加控制，尽量做到全面管制，对于突发状况应有妥善处理办法。

6）生产制造的各种进度与成本必须详加记录。

「总生产日程表」、「制造日程表」、「生产日报表」、「制造命令」等。

12/30页

仓储管理作业

1.物料编号

1）将材料依一定的标准逐次分类而作有系统的排列。

2）以简单的文字、符号或数字代表物料之类属、名称、规格及其它有关事项，亦即给予编号代表该物料。

3）分类编号的目的为提高效率、便利供储、统计分析、防止舞弊、减低存料。

2.物料搬运

达到良好物料搬运目标之物料搬运原则如下：

1）尽量减少搬运。

2）适当的计划、时序安排及支配，以减少不必要搬运。

3）减少重复搬运的时间至最低。

4）尽可能直接搬运物料。

5）尽量将庞大、笨重物体之搬运距离减少至最短。

6）采用直接生产技术。

7）尽量合并操作，以减少搬运。

8）经常、重复、短距离以及规则的搬运，应尽可能研究以机器代替。

9）应避免因待料而造成生产操作的延误。

10）搬运作业之简易与安全，可以增加生产效率。

11）保持物料存储量至最少。

12）使用足够的设备，以便联系物料搬运及生产时序。

13）每次搬运数量增加，可以减少单位搬运成本。

14）充分利用工厂及设备能量，以获得经济的搬运效益。

3.验收

1）先行检查承售厂商所送来的各种传票等交货证件是否齐全，有无差误。

2）运到物料置放于待验场地，先核对箱外收件人、发件人是否相符，总件数、各件毛重、净重是否与清单相符，如有差异，须立即说明，必要时洽请公证。

3）洽请品检单位派员检验。

4）开箱拆包，所交货品是否有夹杂其它类似物品，有无破损、零件不全之事，均应注意。

5）决定允收及拒收的标准，和采取其它补救措施的标准。

6）验收工作完毕后，填写「验收单」一式四份，一份经仓储收料，登记帐卡；

一份交厂商作为收据；

一份送采购单位；

一份送财会单位。

7）办理进库、记帐、付款等手续。

8）若有缺损，要求承售厂商（或承运机构）赔偿，以及办理内部报损手续后，退还不合格之原物料。

9）拒收或通知承售厂商修补后再行补验之原物料，应先拴卷标，注符号或涂上颜色，或另行包装以示区别。

4.储存

1）依类别分设料架（柜）。

2）须便于接收与发出。

3）依批别储存保管。

4）待用、呆存、废料、分开存储。

5）库房承载量经过勘查且无安全顾虑。

6）库房及锁之牢固性与消防配备均达标准。

7）运送工具之配备齐全。

8）库房温湿度随时调节至最适。

9）易燃、易爆之危险性材料，与其它材料应隔离储存，并办妥保险。

10）物料之储存，下列各项应标示清楚：

（A）类别、名称。

（B）用途（订单号码划分）。

（C）代号及色别。

（D）单位及存量。

5.领料

1）需用单位领用材料时，具「领料单」，经核准后向仓储单位领料。

2）仓储单位经核对无误后点发材料，收料人签收盖章。

3）发料后，仓储人员登录于「库存明细表」，并转交财会人员将发料纪录记入帐卡。

6.存量管制

1）将材料作ABC分类。

2）研究分析过去生产资料，了解每日消耗量、购运日期、仓储成本、订购成本。

3）找出订货点、请购点及经济采购量。

4）非属调节性之采购部份，仓储单位随时检视各材料是否达订购点。

5）如达到或即将达到订购点，应通知采购单位采购。

7.呆废料

1）对于购料验收时，避免混入不合格的材料，如认为过去的方式未能发挥作用，对于所采取之方式及宽严程度应另行考虑。

2）确实根据制程规划制定用料预算，并实施存量管制。

3）定期查报不常发用的物料，并设法利用之。

4）规划物料之储存与保养，俾不致因品质降低而影响存料之利用价值。

5）易变质之材料，应实行先进先出的办法。

6）用料部门裁切材料时，确实防止残余料发生。

7）实行材料标准化。

8）材料之包装及运输应注意安全，避免损坏或失败。

9）对于已发生之呆废料，应视情况采调整、交换、出售、赠送、焚毁、掩埋等处理方式。

8.存货盘点

1）盘点所采用之方法与程序，应事先研究配合。

2）应取得储存仓库之位置图表及度量衡之计算标准等，此类资料之来源应注意其是否准确可靠。

3）查核实地盘点堆放存货之方法是否合理。

4）发料退回应查明退回之原因及是否全数入帐，「领料单」有无作废呈核，退回之物品是否完整无缺。

5）存货中有无损坏变质无法出售。

6）库存储存量是否合宜，产销配合是否良好。

7）实存地点发生不正常之大量盈亏，经管单位不能充分说明理由时，稽核人员必须研究作进一步之查核。

8）查核实际库存量与帐面是否相符。

1）仓储管理必须配合各期之销售及制造规画，使材料与物料之储存经常保持至最低必要限度（安全存量），同时能随时供应生产。

2）各种原物料、半成品、制成品均应编号，分类编号的原则为简单、弹性、完整及单一。

3）确定到货日期与验完日期；

若是大量采购时，原物料应分批陆续交货，以免过分集中，同时控制原物料的交货限期，以免临时赶办。

4）检核原物料之名称、规格、数量及品质应与原订单相符合；

如果原物料数量较多，采用抽验方式，决定允收程度，作为合格或拒收的标准，允收标准须合理。

5）物品入库时，均应办妥入库手续，出库亦同。

6）物品之储存，应依类别分设料架，并分格编号，以利存取。

7）库房安全设施必须完善，同时应办理保险。

8）易燃、有毒性之危险材料，应与其它材料隔离储存。

9）领料时必须有「领料单」，同时经主管盖章后，仓储方得发料，在「领料单」上加盖『发讫』戳记，同时过入帐册。

10）「领料单」应连续编号，空白及作废之单据亦应保存。

「领料单」上如有更改，应经主管签章。

11）领料量异常时，应追查原因。

退料入库时，应办理退料手续，点收后应分别存储并登记入帐。

12）生产过程所发生之废料，损耗比率是否过高，因尾数、磅差、或自然损耗所引起之损耗是否正常。

13）呆废料收发、保管、标售等内部控制力求良好。

呆废料之标售应呈准办理，缴款程序应依规定办理。

「验收单」、「领料单」、「库存明细表」等。

17/30页

生产管制作业

1.进度管制

1）调查并记录每天的完成数量及累积完成的数量，以了解实际进度并加以控制。

2）将每日实际生产的数字与预定生产量对照，以比较其差异（采甘特图表等其它方法记录每日生产量）。

3）从进度纪录上比较预计进度与实际进度，以判定进度超前或滞后。

4）实际进度与计划进度，产生差异的原因如下：

（A）原计划错误。

（B）机器设备的故障。

（C）材料缺乏致停工待料。

（D）不良率或报废率过高。

（E）在制品库存量不平衡。

（F）临时工作或特急订单的干扰。

（G）由于前制程延误之累积。

（H）职工缺勤或流动率太高。

（I）职工工作情绪低落。

（J）职工不了解、不遵守计划，或自行变更工作程序。

5）如果进度发生延误，追究原因何在，是由于人员、机器设备或是物料的因素所造成。

6）除追究责任外，并尽快采取补救措施，如动用安全存量、外包或加班等措施。

7）当采取补救措施以后，应审查其结果是否有效，若是无效，应采取其它补救措施，直到解决该差异为止。

8）估计回复正常生产日期，作为重新安排生产日期及重新分派工作的依据。

9）若无法如期交货，应先取得顾客谅解，并征求延长交货日期。

2.余力管理

1）以操作员别、机器别或制程别为依据，调查其现有的工作负荷量与生产能量，并加以比较，以分析出何者有余力或何者负荷太重。

2）超过负荷时，可运用加班、外包、延长交货日期、征调其它单位的人力或机器设备支持之。

3）负荷不足时，应充分利用其余力，以提高其操作率，适当地增加其工作量，免得浪费。

1）应注意实际进度与计画进度发生差异，其原因包括：

（A）原计画错误。

（B）机器设备故障。

（C）材料缺乏，致停工待料。

（H）员工缺勤或流动率太高。

（I）员工工作情绪低落。

（J）员工不了解计画、不遵守计画，或自行变更工作程序等。

2）实际生产与计划是否相符，如有差异，应追查原因，拟定处理对策。

3）生产异常时应立即反应。

4）各制程之操作标准、作业方法、时间等已建立者，应确实执行，适时修正。

5）对于正在进行制造产品，如因客户要求变更，有无良好控制，由营业单位实时通知生产单位修正。

6）原物料应作妥善规划及严密管制，尽量避免不良料或缺料，以免影响生产。

7）应经常检讨有无机器、人员工作负荷量过多、过少或负荷不均情形。

8）负荷过量时所采行余力调整方案，应考虑经济与时效。

9）负荷不足时应充分利用其余力。

20/30页

品质管制作业

1.原物料品管

1）材料入库时，依材料管理相关规定检验原物料是否合于标准，检验合格者始可入库。

2）存放期间妥当储存，以维持材料品质。

3）仓储单位依原物料规格标准检验或抽验，原物料合格后始得发料。

4）若领用单位于制造过程中发现品质不合需要而退料者，应办理退料手续。

5）生产单位于测试原物料合格后，始可投入生产线制造。

2.制程品管

1）订定作业标准以为操作者及检验站工作人员之规范，并悬挂于作业现场，以为操作人员作业之依据及制程与