杭州湾跨海大桥桩基础施工工艺总结.docx
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杭州湾跨海大桥桩基础施工工艺总结
杭州湾跨海大桥桩基础施工工艺总结
1.1桩基础成孔施工工艺
1.1.1工程概况
1）概述
杭州湾跨海大桥Ⅱ合同包括北航道桥和北侧高墩区引桥下构，全桥共计152条钻孔灌注桩基础，每墩设计均为摩擦桩群桩基础，其中主墩桩基础每墩为26根，桩径φ280cm，桩底标高为-125.8m，平均桩长125m；辅墩桩基础每墩14根，桩径φ250cm，桩底标高为-90.0m，平均桩长90m；边墩桩基础每墩8根，桩径φ250cm，桩底标高为-97.0m，平均桩长96m；高墩区引桥桩基础每墩8根，桩径φ250cm，B1#~B3#墩桩长90m，B4#~B7#墩桩长95m。
其中主墩桩底进入粉砂、细砂（
土层）层深度平均为3.0m。
2）工程地质
北航道桥工程区段基岩面标高为－180m～－190m。
钻孔揭露均为第四系松散沉积物，地质复杂，桥位处海底地势平坦，覆盖层专门厚，地层岩性分布比较平均，受涨落潮水的阻碍，冲淤交互进行。
桥位区的详细地质情形见《工程地质勘察报告》第二册。
其代表性地质情形如下表：
层号
岩性
钻孔桩周土
极限摩阻力
τi（KPa）
各岩土层物理特性
②1
亚砂土
30
饱和，软塑，厚度3.50~8.85m
③
污泥质亚砂土
25
饱和，流塑，局部软塑，厚度1.60~11.50m
③透
亚砂土
30
④1
污泥质粘土
25
饱和，流塑，局部软塑，厚度3.40~9.40m
④2
粘土
30
饱和，软塑，厚度6.35m
⑤1
粘性土
45
亚粘土为主，局部为粘土；饱和，软塑，土质平均厚度0.80~10.10m
⑤2
亚砂土
50
饱和，软塑~硬塑，微具层理，厚度1.30~11.60m
⑤3
粘性土
45
饱和，硬塑，厚度2.80~13.10m
⑤透
亚砂土
40
饱和，亚砂土软塑，粉砂中密，局部为亚粘土
⑥
粘性土
65
饱和，硬塑，局部软塑，厚度2.60~6.15m
⑦1
亚砂土、粉砂
65
饱和，硬塑或密实，厚度4.90~25.40m
⑦1夹
亚粘土
45
饱和，软塑，厚度5.10~12.50m
⑧11
亚粘土、亚砂土
50
饱和，软塑，局部硬塑，厚度3.20~6.10m
⑧21
粘土
45
饱和，软塑，厚度6.10~10.45m
⑧22
亚粘土
50
饱和，软塑，厚度2.40~15.80m
⑧透
亚砂土，粉砂
饱和，硬塑或密实，厚度4.90~25.40m
⑨
细砂、中砂
75
饱和，密实，厚度4.00~15.95m
⑩
粘土、亚粘土
80
饱和，硬塑，厚度5.20~16.40m
⑩夹
粉细砂
75
饱和，密实，厚度4.30~7.80m
⑾
粉砂、细砂
90
饱和，密实，厚度1.30~16.00m
⑾夹
粘土
80
饱和，硬塑，厚度3.50~12.20m
⑿
亚粘土、粘土
100
饱和，硬塑，厚度0.90~4.70m
⒀
中细砂
100
饱和，密实，厚度7.40~10.80m
桥位处水深流急、潮差大，受台风等不良天气阻碍频繁，对工程建设组织和安全带来不利的因素，增大了工程施工的难度。
为提高桩侧摩阻力，须加快成孔成桩进度及在保证成桩质量的前提下减少泥皮厚度，因此对钻机的性能、泥浆的配制及成桩操作等施工技术和工程治理方面都提出了更高的要求。
粉细砂土层对钻孔泥浆的阻碍和破坏较大，松散的粉细砂土层专门容易导致塌孔；粘土层容易引起糊钻和蹩钻现象；在污泥质亚粘土中钻进极易造成缩孔、缩径、塌孔等现象的发生。
1.1.2桩基础钻孔施工设备人员安排
针对桩基桩径大（φ2.5m~2.8m）、桩长较长（90m~125m）、地质情形复杂以及潮差大的特点，本工程采纳GW-35/KP-3500/RC-300型全液压回转钻机和GW-26型回旋钻机成孔施工。
其中B10#墩采纳3台KP-3500钻机及1台RC-300钻机进行桩基础钻孔施工，B11#墩采纳3台GW-35钻机及1台GW-26钻机进行桩基础钻孔施工，而GW-26钻机要紧用于钢护筒内扫孔施工。
其他墩均采纳一台GW-35/KP-3500/RC-300型全液压回转钻机进行桩基成孔施工。
钻头均采纳双腰带四翼刮刀钻头（实践证明单腰带四翼刮刀钻头不能满足桥位地质钻孔需要）。
采纳宜昌“黑旋风”泥浆处理器进行排砂施工。
每台GW-35/KP-3500/RC-300型全液压回转钻机配置10人实行24小时两班作业，每班5人。
GW-26钻机配置6人实行24小时两班作业，每班3人。
正常状况下（钢护筒无变形、钻机及泥浆处理器无故障等）主墩125m长桩基成孔施工平均为7~9天，最快达5天半；而对钻至终孔以上硬塑性粘土/铁板砂层发生糊钻、钻头合金磨损等现象的一样成孔时刻达10~12天。
而其他墩台正常成孔每条桩平均为4~7天。
每个主墩桩基施工配置一台WD120桅杆吊+2台32t龙门吊，B1#~B9#墩每个墩配置1台32t龙门吊、汽车吊配合施工，B12#、B13#墩每墩配置一台32t龙门吊、浮吊配合施工。
图1.1.2-1钻孔施工用排砂器及GW-35钻机
图1.1.2-2钻孔施工用泥浆罐及RC-300钻机
1.1.3钻孔前预备工作
①组织技术人员认真学习桩位处水文、地质情形，了解并查明土质、砂层、透水层等的状况，熟悉《钻孔地质柱状图》。
②对进场的施工专业队提早10天进行三级技术交底、安全交底，组织专业队人员熟悉地质情形及气候阻碍，专门是杭州湾恶劣气象水文环境及冬季施工的各种困难应做到充分了解。
③预备好泥浆泵、电磁铁及相关打捞工具，制定电力供应方案以及空气压缩站、泥浆处理站的建立方案。
④做好各机械设备的爱护保养工作，熟悉各种机械设备的性能，确保施工时正常运转，万一显现故障能及时修复。
专门是配置足够数量的钻机、空压机、泥浆处理器易损件随时备用。
⑤制定详细可行的桩基施工作业指导书，包括施工工艺、钻孔前设备检修、人员培训与预备、事故预案、安全方案、质检方案等，同时预备相关质检表格。
⑥建立工地试验室，配备相应的泥浆检测设备。
预备好测绳。
提早进行桩基钻孔泥浆配比试验，依照确定的配比做好相关造浆材料备料。
⑦加强对钻杆钻头长度尺寸及质量检查，专门是每根桩下钻接杆前钻杆发兰接头焊缝质量检查。
⑧复测每条桩基钢护筒的平面位置和垂直度，依照测量数据指导钻机就位。
⑨依照确定的钻孔顺序提早布置钻孔钢护筒泥浆循环系统，割通用于泥浆循环的连通管。
1.1.4钻孔灌注桩成孔施工
1）钻孔顺序安排
由于主墩采纳多台钻机进行成孔施工，必须制订合理的钻孔顺序，防止显现施工至后期钻机“打架”的情形发生，阻碍钻孔施工工期。
此外依照杭州湾跨海大桥其他标段实际施工体会教训，还必须注意成孔完成后灌注混凝土前相邻桩位钻孔不得钻过护筒底口，不然可能会显现灌注混凝土过程中砼“串孔”现象而造成严峻后果。
2）钻机就位及调试
将钻机在平台上配合组装完毕，然后依照桩位中心和钻机底盘尺寸在平台上标出钻机底盘边线标志，依照定位标志，调整钻机位置，用水平尺检查转盘水平度，并用钢板将钻机垫实。
钻机就位后要保证水龙头中心、转盘中心、桩的轴向中线三者同一直线，偏差不大于2cm。
钻机就位自检合格后，由技术人员及监理工程师验收就位情形，验收合格后将钻机与平台进行固定限位，保证在钻进过程中不产生位移。
利用桅杆吊或龙门吊将钻头、风包钻杆及配重（15~20t）拼装在一起，在钻机就位后将其吊入孔内固定。
检查钻杆并安装接长钻杆，将钻头下到离孔底泥面约30cm处，接通供风及泥浆循环管路，开动空压机，开启供风阀供风，在护筒内用气举法使泥浆开始循环，观看钻杆、供风管路、循环管路、水笼头等有无漏气漏水现象，并开动钻机空转，如连续5min无故障时，即可开始钻进。
3）泥浆制备与循环
①泥浆制备
正常桩基钻孔造浆在钻孔内进行。
而对钢护筒轻微漏浆的桩基钻孔造浆采纳专门的造浆桶进行，泥浆配置好后通过泥浆泵抽到待钻孔内。
②泥浆配比及操纵
关于钻孔过程中泥浆质量的操纵，建立工地泥浆试验室是至关重要的，钻孔过程要有专人24小时值班定时负责泥浆检测工作，专门是从一种地质层进入另一种地质层时，要加强对泥浆指标的监控，当钻孔至粉砂及砂砾等易塌地层时，应加大泥浆比重，粘度及胶体率，以确爱护壁厚度，防止塌孔现象发生。
钻进过程中必须严格按照施工工艺要求保证泥浆质量，不得随意更换造浆材料及配合比，采纳其他造浆材料时必须得到试验室和施工负责人同意后方可使用；钻进过程中应依照实际情形，按照施工工艺要求适当加大泥浆比重；在终孔前的2~3天必须按照清孔泥浆的要求操纵好各项指标，如达不到要求则必须通过换浆达到清孔泥浆指标；桩基在终孔的前一天应通知实验人员检测泥浆性能，终孔泥浆达不到既定指标不得拆钻杆；在进行下一条桩基施工前必须按照需实验室提供的配合比提早备足各种造浆材料，造浆材料不足禁止开钻。
成孔过程要紧测定泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值、胶体率等。
杭州湾跨海大桥专用技术规范要求的泥浆性能指标如下：
相对密度1.06～1.10，粘度18～28s，含砂率≤4%，胶体率＞95%，失水率≤20ml/30min，泥皮厚≤3mm/30min，静切力1～2.5Pa，PH值9～11。
泥浆配比依照试验确定（详见相关施工总结）。
施工过程中平均每条桩钻孔过程中加入2~3t纯碱、1~1.5tCMC以及依照不同地质情形加入适量的浙江安吉陶土（4%），配制出不同比重、粘度、护壁成效好、成孔质量高的泥浆。
而依照施工现场体会说明：
除泥浆胶体率指标以外，其他指标均能达到规范要求。
其中成孔过程中相对密度在成孔过程中一样为1.15~1.25之间，粘度17～20s左右，PH值9～11，含砂率依照情形采纳排砂器进行操纵。
而终孔指标则要求严格操纵相对密度在1.13~1.16之间，相对密度小于1.13则泥浆胶体率专门难保证，大于1.16则不利于砼灌注施工；粘度17～20s左右，PH值9～11，含砂率则可操纵在0.5%以下更利于砼灌注施工。
通过试验说明若采纳烧碱尽管能够使泥浆PH值指标较易达到要求，却更加不利于胶体率指标的操纵，因此不得用烧碱代替纯碱。
此外就泥浆胶体率指标操纵而言，若达到同样胶体率指标，采纳海水造浆所须CMC要比采纳淡水造浆所须CMC多得多，而CMC价格极为昂贵（2万元左右/t），因此在淡水来源方便的情形下采纳淡水泥浆往往比海水泥浆更为经济可靠。
③泥浆循环及排放
全桥桩基采纳气举反循环方法成孔。
依照施工的实际情形与机械设备的配套情形，每台钻机采纳一套独立的泥浆循环系统。
泥浆循环系统如图所示：
图1.1.4-1泥浆循环系统布置示意图
图1.1.4-2泥浆比重及粘度现场检测图片
4）钻孔施工
钻孔施工时必须进行扫孔（可在钻头上下层腰带上设置16道左右φ28钢丝绳扫孔），将钢护筒内壁范畴内的泥渣完全扫除洁净，以防成孔后在钢筋笼安装以及砼灌注过程该部分泥渣落入桩孔内阻碍施工质量。
钻头穿越钢护筒底口是钻孔重要一环。
在钻头顶部焊接钢板导向圈的方法有效地防止升降钻头钩挂护筒底口。
当钻进至接近钢护筒底口上下1～2m左右时，须采纳低钻压、低转速钻进，并操纵进尺，以确爱护筒底口部位地层的稳固，当钻头钻出护筒底口2～3m后，再复原正常钻进状态。
而桩基成孔垂直度要紧通过在钻头以上位置设置15～20t配重块的方法进行保证。
实践证明这方法能有效保证桩基成孔垂直度操纵在1/500以上。
此外依照地质资料及实际钻孔情形，严格操纵进尺速度（1m/h），以防缩孔甚至踏孔事故的发生。
关于污泥质土层，采纳低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，以免发生先扩孔后缩孔现象；关于亚粘土层，采纳低档慢速、优质泥浆、大泵量钻进的方法钻进；关于粘土层采纳中等钻速大泵量、稀泥浆钻进；关于砂层，采纳轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，以免孔壁不稳固，发生局部扩孔或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋钻现象；对砂砾层，采纳轻压、低档慢速、优质浓泥浆钻进，确爱护壁厚度以及充分浮渣。
在硬塑的粘土层钻进时，要慢速钻进，泥浆浓度小一点，以幸免糊钻。
钻孔过程随时检测泥浆指标，严格操纵含砂率不得超过8%，否则必须及时开启排砂器进行除砂。
若不然则会造成钻进进尺缓慢甚至发生埋钻的严峻后果。
整个钻孔过程中应严格操纵泥浆PH指标在9～11左右。
因为PH小于9的泥浆对形成的护壁成效专门不理想。
同时操纵胶体率指标。
图1.1.4-3下钻及泥浆循环施工现场图片
图1.1.4-4边辅墩及高墩区引桥钻孔施工现场图片
图1.1.4-5主墩钻孔施工现场图片
5）清孔及成孔质量检测
当钻孔累计进尺达到孔底设计标高后，经监理认可同意后赶忙采纳气举反循环开始清孔。
清孔时将钻头提高20cm，停下风机，停留一段时刻（一样2～3小时），让孔内钻渣沉淀到孔底，再开动风机进行清孔，直至泥浆满足要求为止。
成孔质量检测利用超声波检测仪对钻孔进行实时成像的智能化测距，实时测得钻孔孔径、孔深、垂直度、孔径缩颈部位及程度。
超声波检测仪要紧由探测器、主操纵器、测井绞车和运算机等部分组成。
图1.1.4-6KE400超声波成孔检测仪现场检测图片
6）拆杆移机
起钻时注意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁或护筒刃脚。
注意起重压力的变化，当上升到护筒脚假如负荷加大则可能发生卡钻，现在可转动钻头，轻轻上提或将钻头下放换一方向再上提，不可强拉致使刃脚内卷甚至坍孔。
关于拆杆移机后沉淀过厚问题的处理：
成终孔后沉淀的要紧缘故有以下几点①终孔泥浆达不到规定要求、沉淀较快；②钻头糊钻、拆杆过程中有泥巴掉入孔内；③拆杆过程中钻头刮壁、导致泥巴掉入孔内。
为此解决方法为：
严格操纵泥浆指标，发觉沉淀超过1.0米禁止下放钢筋笼，应重新下钻进行重新扫孔，否则对后续钢筋笼下放以及砼灌注造成一系列苦恼。
关于钻头容易糊钻的专门是在硬塑性粘土层终孔，拆杆时先上下移动钻杆1—3米，测量孔内沉淀，发觉沉淀超过0.5米连续进行清孔；关于钻头刮壁的，在钻头腰带上加焊导向，幸免成孔后提钻时刮落护壁泥皮。
1.2钢筋笼制作及安装
1.2.1概述
北航道桥及其北侧高墩区引桥桩基钢筋笼共152条，其中B10#、B11#墩钢筋笼共52条，外径265cm，主筋长12600cm，主筋采纳直径φ32Ⅲ级钢筋；B1#～B9#、B12#及B13#墩钢筋笼共100条，外径235cm，主筋长度介于8600cm～9600cm，主筋采纳直径φ28Ⅲ级钢筋。
所有钢筋笼主筋采纳直螺纹套筒连接，桩周内侧平均对称布置4根φ60×3.5mm检测管和4根φ33.5×3.25mm的压浆管。
1.2.2钢筋笼制作工艺
1）钢筋笼长线法制作简介
钢筋笼采纳定位模具成型，在岸上加工场地采纳长线法制作。
高墩区引桥及边辅墩钢筋笼一次成型，主墩钢筋笼按上述工艺分两次完成。
直螺纹套筒连接钢筋笼长线制作方法：
为确保钢筋笼的整体垂直度和主筋连接精度，结合加工场地空间，拟采纳96m长的钢筋笼主筋定位模具施工，先在模具上整体加工总长为96m的钢筋笼，每节钢筋笼分别对应每一有序编号，然后把前几节钢筋笼按节断开移走，将尾节钢筋笼换到第一节位置，在胚模上连续接长加工剩余部分钢筋笼，依此往复直到把整根桩钢筋笼制作完毕。
2）制作场地布置
钢筋笼制作场地设在岸上生产区，对钢筋笼原材料堆放、下料、钢筋笼制作及成品堆放等场地作统一规划，以利于施工顺利开展。
为保证钢筋笼加工质量以及文明施工建设，所有制作场地均作砼硬化处理。
起重设备采纳跨径为21m、起重能力10t的2台单轨龙门式吊机。
图1.2.2-1钢筋笼加工场地现场施工布置图片
图1.2.2-2钢筋笼加工场地布置图
3）钢筋笼主筋定位模具制作
定位模具采纳厚10mm钢板制作成半圆型，为保证通用性，按钢筋笼双根主筋间距在半圆型钢板上割相应的定位坎，坎位既能固定钢筋也可不能阻碍钢筋笼脱模，每个坎位按顺序编号。
模具基础为砼基础，底梁面需精确测量抄平。
每条生产线设48个间距为2m的定位模具，模具安装纵向偏差不大于10mm。
4）钢筋备料
主筋墩粗套丝前，长度要一致。
加劲箍Ⅱ级直径28mm钢筋使用切割机下料，螺旋筋需预先拉直，按箍筋周长及搭接长度下料，钢筋下料时要保持钢筋端面的平坦，不得显现挠曲和马蹄形。
5）钢筋镦粗、套丝
加工场钢筋笼加工配备钢筋切割机和墩粗螺纹机各2台。
镦粗前镦粗机应先退回零位，再把钢筋从前端插入、顶紧，开始给油泵上压，操纵油泵压力及各规格钢筋的镦粗基圆尺寸，再把镦粗好的钢筋放在套丝机上套丝。
钢筋套丝必须保证丝口直径以及螺纹长度。
粗直螺纹丝头加工时要严格按行业标准进行检查，发觉螺纹直径偏小时要赶忙更换刀片，同时加强抽检力度。
6）钢筋笼制作成笼
模具定位后，将下料主筋按设计尺寸要求往模具第一节的位置上摆放，待半圆部分钢筋主筋安装完毕，调整加劲箍筋位置，并焊上加劲箍，接着把上部分主筋摆放固定在加劲箍上并焊接固定。
主定位筋注意第一节钢筋笼前端要用挡板挡住，使前端平齐。
待通长胎架上钢筋笼主骨架全部成型后松开直螺纹套筒，将各节钢筋笼分解吊下胎架至指定位置安装螺旋箍筋及声测管和压浆管。
桩基检测管和压浆管平均设置在钢筋笼内侧，四根通长,检测管与钢筋笼的主筋通过“U”型卡焊接固定。
整体钢筋笼制作完毕后，绑扎砼圆环形爱护层块，把每节钢筋笼按连接顺序编号吊到成品堆放场统一堆放。
关于主墩钢筋笼，将第一次加工的最后一节钢筋笼吊到前面位置连续进行余下钢筋笼加工。
钢筋笼加工过程中，确保钢筋笼垂直度及主筋直螺纹套筒连接的精度，以利于钢筋笼顺利接长下放。
同时为方便钢筋笼现场对接，其节段错开长度设置为1.2米（大于35d）。
为防止钢筋笼运输安装过程中的变形，在钢筋笼加劲箍设置“米”、“＋”型内撑（用二级Φ28螺纹钢筋制作）。
内撑形式依照钢筋笼不同位置而改变，具体如下：
第一节（桩顶为第一节）全用“米”型内撑；第二、三、四每节头尾共设置两道“米”型内撑，其余采纳“＋”型内撑；其余节段采纳“＋”型内撑。
为保证钢筋笼下放接长时相临主筋可不能错位，每节钢筋笼靠顶端加劲箍（吊环位置）采纳两道并排。
考虑到主墩桩基首节钢筋笼较重（长13.5m，重约9.2t）在场地加工时变形较大，因此每节钢筋笼顶节均采纳双加径箍筋加劲。
为保证钢筋笼下放时吊装方便，加工时要事先焊接吊环（图1.2.2-3所示）。
图1.2.2-3钢筋笼吊环加工设计图
制作好的钢筋笼，没有套筒的一端套上塑料爱护帽爱护螺牙，并按安装要求分节、分类编号，统一堆放。
钢筋笼成品堆放设计间距为2m的枕木垫梁，梁宽20cm，高15cm，防止钢筋笼变形。
分层堆放时，两层之间用枕木加垫。
1.2.3钢筋笼安装
1）钢筋笼运输
在钢筋笼半成品转运前，需通过内部“三检”以及监理的审查，保证成品质量的有效操纵，然后分节出运到施工现场。
钢筋笼转运吊装时，直截了当抬吊钢筋笼两端第二道加劲箍筋和主筋交点。
B1～B10墩钢筋笼分单节9m或12m用平板车从加工场内转运到施工平台，B11～B13墩钢筋笼先由平板车中转到临时码头，然后用平驳船水运到墩位施工。
2）爱护层
钢筋笼爱护层分为两种，钢护筒以下钢筋笼用定制塑料垫块，垫块为圆形，直径为φ14cm，厚5cm，中间开直径φ14mm孔，垫快用φ10mm圆钢筋穿过焊接在主筋上。
钢护筒部分由于爱护层厚度较大，采纳设计图纸提供的钢筋爱护层。
钢筋笼下放前安装好爱护层，爱护层间距按设计图纸要求安装。
3）下放
桩基成孔体会孔合格，即可开始下放钢筋笼。
主墩墩钢筋笼用WD120桅杆吊起吊下放，其余墩钢筋笼采纳龙门吊配合浮吊或汽车吊下放。
减少钢筋笼及导管下放时刻的措施：
由于主墩桩基长达125m，钢筋笼下放时刻过长将对成孔后混凝土灌注带来不利阻碍。
为此，终孔后钢筋笼下放前，在邻孔将钢筋笼按顺序两节对接好，如此钢筋笼下放能够缩短一倍时刻。
对护筒孔内接长的钢筋笼可垂直起吊，对在平台水平接长的钢筋笼采取两点抬吊方式，利用桅杆吊副钩进行空中翻身。
为幸免钢筋笼在吊装过程中变形，起吊时使用专用吊架，以加强钢筋笼顶端抗击变形的能力，具体结构见下图1.2.2-4。
图1.2.2-4钢筋笼下放专用吊架设计图
钢筋笼下放时，按制作时既定的顺序从底向上依次安装，对接需人工扭打钢筋直螺纹螺母；每下放一节接长钢筋笼，可利用钢筋笼转置的空余时刻，给声测管及压浆管灌注淡水（禁用海水代替），以防其压裂、变形或渗浆。
此措施可提早预检声测管及压浆管的安装质量，及时排除不良隐患。
钢筋笼下放时速度放慢，防止碰撞孔壁。
图1.2.2-5钢筋笼下放专用支撑牛腿设计图
钢筋笼安装到位后，采纳8条φ28二级螺纹钢筋加4道加强箍，下口与8根主筋焊接，上口通过4个定位吊环将钢筋笼固定在钢护筒的牛腿上，牛腿承担钢筋笼自重并确保钢筋骨架与孔中心线吻合，可不能发生倾斜、移动及砼浇筑时上浮。
图1.2.2-6钢筋笼下放专用定位吊环设计图
图1.2.2-7钢筋笼加工场地现场钢筋笼加工图片
（1）
图1.2.2-8钢筋笼加工场地现场钢筋笼加工图片
（2）
图1.2.2-9钢筋笼加工场地现场成品检查
图1.2.2-10主墩钢筋笼邻孔钢护筒内预接长
图1.2.2-11引桥墩采纳龙门吊下放（汽车吊配合空中翻身）钢筋笼施工图片
钢筋笼下放安装注意事项：
①每节钢筋笼起吊前必须严格检查吊环焊缝质量以及吊环位置加劲箍与主筋焊接质量情形，发觉问题及时进行焊接加强。
同时为保证该位置焊缝强度，易采纳506#高强焊条进行焊接。
②声测管、压浆管方面：
焊接声测管和压浆管时必须清理洁净焊渣并检查，以免漏焊或者焊破，钢筋笼转运、对接时必须固定好检测管及压浆管以免掉入护筒内，同时注意及时对其进行加水。
检测管、压浆管布置好后要及时封堵（可采纳通用水管堵头），以免泥浆及其他杂物掉入阻碍检测和压浆。
③钢筋笼顶面中心操纵方面：
钢筋笼下放接近底面时，应依照测量组提供的桩位施工放样中心确定钢筋笼顶面位置，焊接好限位，保证钢筋笼顶面中心尽可能接近设计桩位中心。
④钢筋笼下放过程及时割除钢筋笼内撑，内撑割除时严禁掉落入孔内阻碍砼灌注施工。
⑤严格操纵直螺纹套通连接质量和现场接头箍筋安装间距等质量。
图1.2.2-12主墩采纳桅杆吊下放钢筋笼施工图片
图1.2.2-13钢筋笼现场对接施工图片
1.3水下混凝土灌注
1.3.1概述
桩基砼采纳耐久性海工砼，主墩桩基最大方量近830m3。
桩基混凝土采纳水下导管灌注法施工。
B1～B10墩桩基由陆上拌和站供应混凝土，混凝土搅拌运输车运输；B11～B13墩桩基混凝土直截了当由“长大18”大型水上砼搅拌船生产。
1.3.2砼浇注设备
主墩桩基每条桩砼方量约为825m3（不考虑扩孔阻碍），依照砼初凝时刻桩基砼宜在12小时内灌注完毕。
要求每小时的砼供应许多于70m3。
海上搅拌船能够生产1200m3砼，每小时供应量为约80m3。
陆上砼搅拌运输车每车装载量为8m3，约40分钟一车次，为满足桩基混凝土供应至少需配备6台搅拌运输车，2台砼输送泵。
首批砼埋管深度应操纵≥1m，首批砼灌注量约需20.0m3，因此配备两只9m3的储料斗和一只4m3的漏斗。
同时配置灌注平台1个。
导管选用6mm厚Φ35cm的无缝钢管加工而成。
为提高拆接管速度，接头采纳螺母连接形式。
导管共加工3套，主墩2套，一套长138m，底节长6m，标准节44节，每节长3.0m，另加工0.3m、0.5m、1.0m长的辅助导管各两条。
引桥墩1套，长110m，底节长6m，标准节32节，每节长3.0m，另加工0.3m、0.5m、1.0m长的辅助导管各两条。
此外每套导管配备导管橡胶垫圈若干
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