车棚施工设计的方案汇总.docx
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车棚施工设计的方案汇总
车棚施工方案
一加工制作组织与生产工艺
针对该工程我公司制定了原材料加工控制、现场施工控制等一系列措施，保证工程质量，减少干扰加快施工进度。
2.1钢板
我公司所采购的钢材均为中国国内大厂优质产品（亦可按照业主要求选用）。
2.1.1检验入库
根据入库单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记等是否与实物相符，并按炉批号标记存放在仓库，避免与其它产品用料相混。
2.1.2材料复验
（1）Q235B、Q345B按照国家有关标准。
化学成份要求：
C、SI、Mn、P、S等元素含量。
力学性能要求试验项目：
бs、бb、δ5（%）、和Akv（J）。
试验取样按照GB2975-84《钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学差》执行。
化学成份分析按照GB222-84《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成份允许偏差》执行。
拉伸试验按照GB228-87《金属拉伸试验方法》执行。
弯曲试验按照GB232-88《金属弯曲实验方法》执行。
冲击试验按照GB4159-84《金属低温夏比冲击实验方法》执行。
（2）探伤（UT）方法按照JB4730-94《金属板材超声波探伤方法》。
（3）钢板复验后必须做复验标记，为做到可追溯性，必须做标记转移。
2.2焊材
2.2.1焊材的选择
依据设计图纸提供的构件材料由主管工艺师选择相匹配的焊材，并对首次采用的焊材按国家标准进行复验，评定结果报质量监督批准后使用。
2.2.2焊材的管理
（1）焊材入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装；
（2）按国家标准进行理化复验及工艺性评定。
复验及工艺评定由具有相应资格的人员进行，复验范围为首次采用的首批焊材及规范规定的复验范围，当对焊材质量有异议时也需进行复验；
（3）焊材入库：
复验结果与国家标准、制造厂的质量证件相符合后方可按公司《物资管理程序》入库；
（4）焊材的保管及出库：
焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施并驻库检查及保管员，焊材出库时要严格遵守公司《焊材管理规定》，履行出库程序。
2.3制作工艺：
2.3.1材料入库
（1）材料进厂后对该材料质量证明书进行审核，各项指标符合国家标准后方可入库，合格后按《公司管理规定》做出标记，不合格材料应及时放在指定位置等待处理。
（2）钢材预处理：
钢材必须进行预处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。
经过对钢材的预处理可以发现钢材的表面损伤，以及为下一步号料、切割作好准备工作。
2.3.2钢板拼接
（1）根据设计图纸要求编制拼焊工艺。
（2）由专职拼焊工选择与设计图纸相符的板材及焊材，按拼焊工艺进行施工焊。
（3）对拼接焊缝进行超声波探伤，合格后标识摆放。
2.3.3号料、切割程序编制与切割
（1）对于长条板件采取手工号料、多头直条数控切割机及自动切割机下料。
（2）对于筋板、端板等各类节点板，在计算机上编制切割程序，采取数控切割或等离子切割下料。
（3）各类切割件切割前均需对号料线、数控程序、进行审核，合格后方可切割下料。
（4）对焊接H型钢翼板的下料，其宽度尺寸公差±2.0下料，腹板按公差2.0下料。
（5）对于主梁翼板、腹板长度拼焊缝要错开200mm以上。
2.3.4连接板、节点板的螺栓孔加工
螺栓孔的加工采用数控钻床加工，对连接要划出中心线作为钻孔定位基准与主梁组装基准。
2.3.5焊接H型钢
（1）H型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。
（2）在翼板上画出腹板位置线后，按线组装，要求组装精度为腹板中心线偏移小于2mm,翼缘板与腹板不垂直度小于3mm，定位点焊。
（3）H型钢组装合格后，用门型埋弧自动焊机采取对称焊接H型钢，焊前要将构件垫平，防止热变型。
按焊接工艺规范施焊（焊丝直径为Φ3~5mm）。
2.3.6H型钢变形矫正
焊完后H型钢在矫正机上矫正，保证翼缘板与腹板不垂度小于3mm,腹板不平度小于2mm,检测要用直角尺与塞尺。
2.3.7组装H型钢与节点板、连接板
（1）节点板、连接板的组装要保证基准线与梁中心对齐，其误差小于0.5mm。
（2）梁、柱焊缝采用CO2气体保护焊，焊丝直径Φ1.2mm，焊后用氧乙炔火焰矫正（如扭曲、侧弯等）焊接变形，然后按检验记录单要求检验各项指标，直至符合标准为止。
2.3.8构件除锈及涂装
（1）抛丸除锈：
焊接成型后的构件必须进行除锈处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。
除锈方式采用八抛头抛丸机整体除锈，除锈等级可达到Sa21/2级。
（2）涂漆及标记，按类别分别包装，并粘贴合格证。
2.3.9檩条制作工艺
（1）檩条生产采用檩条成型机组进行，按设计图纸要求定位、冲孔，焊连接板。
（2）檩条标记按类别分别包装，并粘贴合格证。
2.4过程控制
选用的焊材要具有制造厂的质量证明书，严格按照标准要求（或技术要求）进行检验或复验，保证采用合格优质的焊材。
2.4.1投料：
材料入库后进行复验，合格后画“△”标记，表明是本工程专用材料。
按工艺要求对板材进行预处理。
2.4.2下料：
号料后检查长度、宽度和对角线尺寸是否正确，确认无误后，方可进行切割，切割完成检查坡口角度，切割面表面质量及粗糙度，而后再测量长度、宽度、及对角线尺寸等；划孔线先划检查线，然后检查孔间距，钻完后测量孔间距及孔径尺寸，保证形状尺寸及位置尺寸在设计允许偏差范围内。
气割的允许偏差
单位：
（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±2.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
2.4.3矫正与成型
矫正后的钢材表面，不应有明显损伤，划痕深度不大于0.5mm；钢材
正后允许偏差，应符合下表的规定。
钢材矫正后的允许偏差单位：
（mm）
项目
允许偏差
钢板的
局部平面度
T≤14
2.0
T＞14
1.5
型钢弯曲矢高
1/1000
5.0
角钢肢的垂直度
B/100
双肢栓接角钢的角度不大于90度
槽钢翼缘对腹板的垂直度
B/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
B/100
2.0
弯曲成型的零件应采用弧形样板检查。
当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于150mm。
成型部位与样板的间隙不得大于2mm。
2.4.4组立：
组装前检查焊缝缝隙周围铁锈、污垢清理情况，组装后应检查组装形状尺寸，允许偏差应符合下表的规定，检查合格后方可施焊。
组立的允许偏差单位：
（mm）
项目
允许偏差
对口错边（△）
t/10且不大于2.0
间隙
±1.0
高度（h<500，500≤h≤1000，h>1000）
±2.0
垂直度（△）
B/100且不大于2.0
中心偏移（e）
1/1000
2.0
箱形截面高度（h）
±2.0
宽度（e）
±2.0
垂直度（△）
B/200且不大于2.0
2.4.5焊接
焊接前首先确认材料及焊材是否进行了工艺评定，并应有工艺评定报告及焊接工艺；焊工是否持有相应焊工资格合格证，持证者是否在有效期内操作。
焊材应清除油污、铁锈后方可施焊，对有烘干要求的焊材，必须按说明书要求进行烘干。
经烘干的焊材放入保温箱内，随用随取。
对接接头、T形接头、角接头焊缝两端设引弧板和引出板，确认其材质与坡口形式是否与焊件相同，焊后应切割掉引弧板，并修整磨平。
焊接时应严格遵守焊接工艺。
焊缝外观质量应符合下表的规定。
焊缝质量等级及缺陷分级单位：
（mm）
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅰ
Ⅱ
——
检验等级
B级
B级
——
探伤比例
100%
20%
——
外
观
尺
寸
未焊满（指不足设计要求）
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
长度不限
咬边
不允许
≤0.05t且小于等于0.5；连续长度小于等于100.0，且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长
≤0.1t且小于等于1.0，长度不限
裂纹
不允许
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长小于等于5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
飞溅
清除干净
外
观
缺
陷
接头不良
不允许
缺口深度小于等于0.05t且小于等于0.5
缺口小于等于0.1t且小于等于1.0
每米焊缝不得超过去1米
焊瘤
不允许
表面夹渣
不允许
深≤0.2t,长≤0.5t,且小于等于2.0
表面气孔
不允许
每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t，且小于等于是2.0气孔2个，孔距大于等于6倍孔径
角焊缝厚度宽（按设计焊缝厚度计）
允许存在个别长小于等5.0的弧坑裂纹
角焊缝脚不对称
差值≤2+0.2h
注：
（1）超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于200mm；
（2）除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用；
（3）咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度评定;
（4）表内t为连接处较薄的板厚。
（5）设计要求二级以上的焊缝检查合格后，应打焊工责任标记。
2.4.6无损检测
焊接照图样、工艺及要求进行无损检测，无损检测方法按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》执行。
局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤外延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。
2.4.7最终尺寸检查
按照图样检验工艺及相关标准要求，对钢构件进行总体尺寸检查，并填写检验记录单。
附钢构件外形尺寸允许偏差。
焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差
单位：
（mm）
项目
允许偏差
梁长度（l）
端部有凸缘支座板
0
-5.0
其他形式
±L/2500
±10.0
端部高度（h）
H≤2000
±2.0
H＞2000
±2.0
两端最外侧安装孔距离
±2.0
拱度
设计要求起拱
±L/5000
设计未要求起拱
10.0
-5.0
侧弯矢高
L/2000
10.0
扭曲
H/250
10.0
腹板局部平面度
T≤14
5.0
T＞14
3.0
翼缘板对腹板的垂直度
B/100
2.0
吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度
1.0
箱形截面对角线差
5.0
两腹板至翼缘板中心线距离（a）
连接处
1.0
其他处
1.5
墙架、支撑系统的钢构件的允许偏差
单位：
（mm）
项目
允许偏差
构件长度（l）
±5.0
构件两端最外侧安装孔距离
±2.0
构件弯曲矢高
L/1000
10.0
2.5涂装
2.5.1涂料的采购与质量控制：
对于工程的涂装材料，选用符合设计和工作图样规定的，经过工程实践证明其综合性能优良，与国际接轨的一流产品。
使用涂料的质量，符合国家相应涂料标准，不合格或过期不使用。
涂料配套使用，底、面漆选用同一家产品。
对采用金属涂装的涂料成分应符合国家有关规定。
采用任何一种涂料都具备下列资料并报监理工程师审查。
产品说明书，批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。
涂料工艺参数：
包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；遮盖附着力。
涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。
对表面预处理，涂装施工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。
产品质量、技术指标、管理水平综合因素。
涂料工艺参数：
包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；遮盖附着力。
涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。
对表面预处理，涂装施工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。
产品质量、技术指标、管理水平综合因素。
2.5.2表面预处理及防腐蚀
（1）预处理前，对构件表面进行整修，并将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除干净。
（2）表面预处理采用抛丸除锈，使用表面清洁干净的磨料。
（3）构件表面除锈等级以符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa21/2级。
2.5.3表面涂装
（1）除锈后，钢材表面尽快涂装底漆。
如在潮湿天气时在4小时内涂装完毕；在较好的天气条件下，最长也不超过3.5小时即开始涂装。
（2）使用涂装的涂料遵守图纸规定，涂装层数，每层厚度，逐层涂装间隔时间，涂料配制方法和涂装注意事项，严格按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。
（3）最后一遍面漆视工程情况安装结束后进行。
在下述现场和环境下不进行涂装。
空气相对湿度超过85%；
施工现场环境温度低于0℃；
钢材表面温度未高于大气露点3℃以上。
2.6质量文件控制
按照GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》的规定，做好质量文件的编制、填写、收集工作。
按照公司《质量记录控制程序》做到质量文件齐全、数据真实可靠，及时提交来厂监理和监造人员审查。
按照公司《产品质量档案控制程序》做好质量记录的归档和管理工作，及时整理并递交产品出厂文件。
2.7提供文件
钢构件出厂时应提交下列资料；
产品合格证；
施工图和设计变更文件；
制作中对技术问题处理的协议文件；
钢材连接材料和涂装材料的质量证明书或检验报告；
焊接工艺评定报告；
高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测报告；
主要构件检验记录及验收记录；
预拼装记录；
构件发运和包装清单。
2.8质量保证体系
本工程钢结构制造成立质量保证体系，按《质量手册》及其程序文件开展工作，以使钢构件制造质量得到有效的控制。
2.9服务措施
成立服务组织，设现场服务总代表一人，全权协调处理现场出现的一切问题。
2.10组织管理
成立由一名副总经理为首的项目钢结构组织机构，明确各自的职责与分工。
2.11构件运输方案
1、发货原则：
发货采取分批发货，每批发货数量、规格按工程计划确定的发货清单内容发货，以现场安装顺序的供应为准。
2、装车要求：
每批货根据构件规格，合同要求配车。
装车时起吊构件要按构件吊点标记起吊，构件间加垫木垫实，确保构件不致运输颠簸而造成变形，然后合理封车。
运输途中保护：
在运输过程要行车平稳，转弯处要有专人跟车保护及联络，保障构件及时运到现场。
2.12结构构件主要加工工艺流程框图
2.13次结构主要工艺流框图
檩条制作工艺流程：
2.14板材生产主要工艺流程及制造标准
板材的主要生产设备有多种型号的板材成型机组，根据板材的型号进行设备选择。
屋面板、墙面板的主要工艺流程：
屋面板将压板机运至现场，根据工程所需长度，现场压制屋面板；
墙面板的主要工艺流程：
压型钢板制造标准
序号
项目
标准
1
钢板成型后不得有裂纹
±2.0
2
波距
h≤70
3
波高
h＞70,±2.0
4
板长
±3.0
5
横向剪切偏差
3.0
二、钢结构安装
3.1安装方案确定
本工程工程量主要集中在轻型钢架的吊装、焊接的吊装。
根据本工程结构特点，经反复比较和论证，钢结构安装采取先安装轻型刚架，再安装相应檩条，使整个工程成为一个整体。
在刚架的垂直度、标高等各项技术指标均满足规范要求后，这种安装顺序使工程受力好，安装误差少。
工程钢构主体完工后，即进行屋面施工
钢结构工程施工流程（见下表）
构件按安装顺序配备运输
构件制作质量检验
1现场平面布置构件堆放位置
机具准备
收边、包角等安装
钢柱安装
钢柱校正
钢梁地面组拼
钢梁安装、安装螺栓固定
钢柱重校
标高调整
纵横十字轴线位移
垂直偏差
高强度螺栓紧固
复 校
安装檩条及拉条、拉杆等
钢结构验收
基础验收
轴线复测
锚栓检查与核对
划基础和底板安装位置线
主体验收
3.2安装前期工作的移交
1、安装进场前，施工场地已经“三通一平”，建筑物边轴线外9米内的松土应压实，且安装电源应接到厂房两面，电压为380V，电源应设触电保护器。
2、材料机械进场，业主单位要明确指定场内路线，以免损坏施工便道。
3、对本工程的基础及预埋栓进行安装交接验收，地脚螺栓在混凝土浇灌前准确定位，减少偏离误差。
4、如钢筋混凝土地坪已经做完，其强度应达到放钢构件的要求，现场需备有黄砂、垫木、草包等充填物，以免损坏地坪。
3.3材料堆放
3.3.1场地要求：
1、场地平整，设置有通道网，便于运输。
2、场址应选择靠近施工现场，给排水、供电较为方便。
3、堆场内应设置装卸机械开行道路、运输道路、防火设施和器具、零星材料的仓库、办公用房和构件矫正维修用的车间和照明等。
4、合理选择场面积极为重要，既要保证施工场地吊装进度，又能留一定的储备量，既须考虑构件堆放，又须保证必要的构件配置、预检和拼装场地的空间。
3.3.2钢构件的堆放
1、建筑物内及边轴外4米之内为施工区域，无关人员未经许可严禁入内，操作区外4米范围及建筑物南侧与公路之间为材料堆放区域。
2、各种构件应按种类、型号和安装顺序分区存放，现场有专人负责，不能混乱，并尽量避免二次倒运。
另外，各种钢构件的摆放不能影响行车路线。
3、钢构件的底部枕垫应有足够的支撑面，相同构件叠放时，各层支点应在同一垂线上，防止钢构件被压坏或构件变形。
4、每堆构件与构件处，应留一定距离（一般为2m），供构件预检及装卸操作用，每隔一定堆数，还应留出装卸机械翻堆用的空地。
5、对于构件连接的各种小的连接件，螺栓、螺母等放入专用库房，并配有专人收发、保管，不能混放。
6、构件编号宜放置在构件两端醒目处。
3.4结构吊装
3.4.1吊装前的准备及注意事项
（1）在各种钢构件吊装前，对所吊钢构件的编号、型号、尺寸、外观、是否有变形等情况进行检查，当确定钢构件符合要求后，再进行现场拼装及吊装。
（2）钢结构在吊点附近散料，在厂房内用机械人力相结合拼接大梁。
拼接时用黄砂、枕木、草包进行铺垫，以防损坏混凝土地坪。
（3）吊装程序：
测量柱顶标高―安装钢梁―安装斜撑―初校―安装部分檩条―终校―安装所有檩条。
（4）安装高强螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
（5）高强螺栓必须分两次（即初拧和终拧）进行紧固，当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣为2~3扣。
（6）本工程构件起吊均采用两台吊机起吊，吊机的负荷不应超过该机允许负荷的80%，以免负荷过大而造成事故。
在起吊时必须对吊机和配合人吊统一指挥，使人机动作协调，互相配合。
在整个吊装过程中，吊机的吊钩、滑车组都应基本保持垂直状态。
3.4.2钢柱的吊装
本工程钢柱吊装采用单机吊装，回转法起吊，配备1台16T吊车,1台25T吊车。
（1）钢柱起吊到位并对准地脚螺栓后，使钢柱缓缓落下，地脚螺栓穿入柱脚螺栓孔内，钢柱落到位后，对其垂直度及中心线进行校正。
（2）钢柱采用单机吊装，以回转法起吊，安装后对钢柱的垂直度，轴线进行初校，钢柱校正后，分初拧及终拧两次对角拧紧柱脚螺栓，并用缆风绳做临时固定，安装固定螺栓后，再拆除吊索。
（3）地脚螺栓需在混凝土达到强度要求后，并接到吊装通知后，方可进行钢柱吊装。
（4）柱子间距偏差较大者，则用倒链进行校正。
3.4.3钢梁的吊装
本工程钢梁吊装采用单机吊装，在梁拼装完成，高强螺栓初拧后进行四点起吊，配备2台16T吊车，2台25T吊车。
（1）钢梁的地面预拼装（事先对其尺寸外观进行检查）：
在吊装前将钢梁分段进行拼装，并对拼装的钢梁进行测量，确保其尺寸符合规范要求后，方可进行吊装。
（2）钢梁吊装前，先确定绑扎吊点，认可后进行试吊，保证其稳定性。
（3）整个钢梁分段进行安装时，为提高吊装效率，制作专用连接吊板。
连接板采用δ14mm钢板制作，用螺栓连接在钢梁上弦上。
（4）梁吊装就位后，安装工人在安全操作台上安装柱与梁连接螺栓及完成中间段梁与两边梁的空中拼装，拼装后用缆风绳临时固定。
（5）同样的方式安装第二榀梁，在每片梁吊装到位后，用两根檩条先临时固定住，并将每片梁对应的檩条吊装、摆放到位，并进行檩条安装。
（6）安装到复杂间（即有十字撑的间），开始进行整体校正，并紧固所有连接螺栓，并安装好对角斜撑。
将复杂间作为整个厂房的稳定间，向后校正，并向前安装，随安装随校正。
（7）为使钢梁吊装后不致发生摇摆和与其它构件碰撞，起吊前在节间附近用麻绳系牢，随调随放松，以保证其正确位置。
3.4.4高强螺栓施工
①．高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用前做复试。
②．高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。
③．高强螺栓要防潮、防腐蚀。
④．安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。
⑤．若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。
⑥．在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。
3.5次结构安装
3.5.1屋面檩条安装。
1.安装过程：
将檩条运至要安装的屋面相应位置，用葫芦从两端拉准，对准檩托圆孔，用螺丝拧紧。
2.安装顺序：
在主钢构安装过程中，为保证结构的稳定性，要先安装一些檩条，具体可以隔三个檩条档就必顺安排一根。
在主钢构安装完毕后，每跨内从两侧向中间依次安装。
3.注意事项：
不得将檩条在地上托、拉，以免破坏面漆，往上拉檩条过程中不得碰到钢架的翼缘板、腹板。
拧紧螺丝并严禁强行敲打。
4.安装标准：
面漆无脱落，两端丝扣紧密，中间无挠曲，每排自成一条直线。
3.5.2墙面檩条安装：
墙檩安装时定位准确，在较大跨度时及时支撑，并对门窗的位置进行复核。
5.安装过程：
将檩条运至需安装的墙面相应位置，两端对准檩托板圆孔，中间一个上拉，用螺丝拧紧。
6.安装顺序：
主钢构安装过程中，为保证结构稳定性，先安装一些檩条，主钢构安装完毕后，依次从边柱开始逐个安装。
7.注意事项：
在从堆放地运往目的地过程中，不得有在地上拖、拉等现象，以免破坏面漆。
在向上拉檩条过程中，要注意不得使檩条碰到钢柱翼缘板、腹板，拧紧螺丝，看是否有不合适孔距，严禁强行敲打，遇到门、窗洞口时一定要保证檩条的水平性。
8.安装标准：
两端丝扣紧密，檩条中间无挠曲，每排檩条成一条直线。
3.5.3门窗洞框安装：
墙檩安装好后、做面板之前将收边安装好，发现位置偏差较大时及时调整。
为保证门窗洞口水平、垂直度，安装门柱、门梁时要用经纬仪和水平仪标好位置，同时用线坠观察门柱的垂直度，在有焊接点的地方，焊缝要饱满，焊接完毕后注意补漆。
3.5.4屋面板安装
3.5.4.1板的吊运
1）屋板在屋面用人工搬运，要准备好单跑的马道或台阶。
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