QZ-QP-04-16生产计划物料管理程序Word格式文档下载.doc
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文件修改目录
版本
修改内容
修改人
修改日期
依09年基础全面修改文件
部门
总经办
业务部
工程部
PMC
生产部
品质部
管理部
财务部
份数
签署
制作：
审核：
核准：
1目的
确保本公司之生产活动和物料控制得到有计划、有系统的控制。
2范围
适用于本公司生产计划和物料控制过程。
3定义：
3.1PC：
ProductControl生产管制（生管），主要职能是生产计划和生产进度的控制。
3.2MC：
MaterialControl物料控制（物控），主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制等。
3.3生产能力：
简称产能，指生产线在一定的时间内所能生产的产品数量，通常以标准直接工时为单位。
3.4安全存量：
也叫缓冲存量，这个存量一般不为平时所用，只用于紧急备用。
安全存量紧急订货所需的天数≤每天的使用量。
4职责
4.1生产部：
负责生产计划的执行，生产进度控制，即按计划控制产量并将生产进程上报。
4.2PMC部：
4.2.1PC生管：
与业务部协商合理的出货计划并按出货计划安排月/周生产计划，并组织订单评审，制定/修订生产计划，监督及控制生产进度。
4.2.2MC物控：
根据生产定单及库存状况分析物料需求，制订物料计划及物料进度控制。
4.2.3仓库：
负责物料的收发、储存管理工作。
4.3采购部：
负责物料的采购及跟进工作。
4.4工程部：
负责新产品开发，产品工艺标准制定及BOM制定。
4.5品质部：
负责物料检验工作及协调处理品质异常事宜。
5作业流程
5.1生产计划控制
5.1.1业务部接到客户邮件、传真等订单要求后，转换为O《内部订单》并分发相关部门，计划人员依客户《内部订单》要求,通过ERP系统制作《订单明细表》，然后生成采购底稿，依《采购管理程序》进行相应物料采购动作。
5.1.2计划人员与相关部门进行评审工作，然后通过ERP系统，依据《订单明细表》，分析现有订单状况和产能负荷，编排《月生产排期表》，作为生产安排的初步依据分发相关部门。
5.1.3计划人员依《月生产排期表》排出具体的《周生产排期表》，分发相关部门，作为生产执行的依据。
各车间依此表，结合本车间具体的实际情况，安排生产，保证完成周生产排期表。
5.1.4生产过程中如出现人员、物料、工艺、设备、品质等问题，由各车间生产主管及时向生产部经理反映，如确定无法按时解决，则在保证出货的前提下可以通知计划部更改生产计划，在不能保证按时出货时，通知计划部经理与业务部协商沟通，进行合同更改后，再由计划部经理相应调整生产计划.
5.1.5PMC部通过生产部提供的《生产日报表》，对生产进度控制。
5.2物料控制
5.2.1由计划部在ERP系统中进行订单输入，生成ERP系统《订单明细表》，通过ERP系统进行物料需求运算，生成ERP系统的《工单明细表》，《采购底稿明细表》《委外明细表》.
5.2.2采购部依据《采购底稿明细表》《委外明细表》制订《采购单》，《委外送料单》.
5.2.3物控人员根据ERP系统中的套料分析，结合采购部的到料信息等相关资料确认是否能依客户交期生产，如能依期生产则通知生产部按照《工单明细表》开具《领料单》领料生产.必要时，计划部组织采购部召开物料会议以保证物料供应。
5.2.4物控人员紧跟采购部的《物料采购跟催表》，作好物料分析和存量管理工作，确保生产“不断料、不呆料、不囤料”。
5.3物料损耗控制
5.3.1生产部于生产前根据相关资料（产品BOM表、生产通知单等），安排领料，仓库依《领料单》要求发料。
5.3.2生产部发现物料使用异常时，应及时与品质部有关人员联系，品质部分析原因并联系相关部门协调解决，并作相应记录。
5.3.3所有《领料单》必须获得PMC部审核方能予以领料，若超过规定最高损耗率，生产部及时通知品质部或相关部门进行解决。
5.4出货
业务部依据客户交货要求，出具《出货通知单》给PMC，PMC复印并分发生产和FQA，安排出货。
PMC将最终装柜的《出货通知单》和《销货单》交财务存档。
6相关文件
《采购管理程序》
《生产过程管理程序》
7相关表单
《生产日报表》QZ-QR-050/B1
《月生产排期表》QZ-QR-051/B1
《周生产排期表》QZ-QR-052/B1
《出货通知单》QZ-QR-053/B1
《采购底稿明细表》QZ-QR-054/B1
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