某石油项目室外地下管线施工方案.docx
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某石油项目室外地下管线施工方案
某石油项目室外地下管线施工方案
目录
1.编制说明………………………………………………………………………………………2
2.实物工程量……………………………………………………………………………………2
3.施工程序………………………………………………………………………………………2
4.施工准备………………………………………………………………………………………2
5.材料验收与检查………………………………………………………………………………3
6.沟槽开挖、管基处理及沟槽回填……………………………………………………………3
7.阀门井施工……………………………………………………………………………………3
8.管道预制安装与敷设…………………………………………………………………………4
9.管道防腐………………………………………………………………………………………7
10.管道系统的试验……………………………………………………………………………7
11.质量保证措施………………………………………………………………………………8
12.安全技术措施………………………………………………………………………………9
13.“A、B、C”三级质量控制点………………………………………………………………9
14.附1:
质量保证体系…………………………………………………………………………11
附2:
焊接材料管理制度……………………………………………………………………12
附3:
焊接检测流程图………………………………………………………………………13
1.编制说明
1.1.本方案适用于中海油惠州炼油项目C33空压站系统外地下管线施工。
1.2.编制依据：
1.2.1.中海油惠州炼油项目C33空压站地下管线施工图：
1.2.2.某有限公司关于对惠州炼油项目技术规定补充规定进行修订的通知。
1.2.3.《石油化工给水排水工程施工及验收规范》SH3533—2003；
2.实物工程量
依据设计图纸为准。
3.施工程序
施工程序见图3—1
图3—1施工程序流程图
4.施工准备
4.1.给排水管道施工前应由业主代表组织设计单位进行设计交底。
4.2.给排水管道施工前，业主代表应向施工单位进行现场交底。
重点是现场地质及地下情况、现场标高和座标基准点、现场地形、地貌、各种管线和其它设施情况。
4.3.根据工程情况，准备必要的材料、机具。
4.4.施工人员应做好图纸审查工作，理解设计意图。
4.5.施工前，向工人进行技术交底，做到技术要求、质量标准、安全技术清楚明了。
5.材料验收与检查
5.1.用于工程的管子、管件、阀门、防腐绝热材料等必须经过检查验收，且应符合相关的材料标准要求。
5.2.供货方应提供材料质量合格证书或检验报告。
5.3.钢管质量应符合下列要求：
5.3.1.管子的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定；
5.3.2.管子表面应无斑痕、裂纹、严重锈蚀等现象；
5.4.焊接材料应符合下列规定：
5.4.1.焊条的化学成份、机械强度应与母材相同且匹配；
5.4.2.焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》。
5.5.闸阀应逐个进行强度和严密性试验。
5.5.1.阀门壳体压力试验的压力为阀门公称压力的1.5倍，保压时间不少于5分钟，以阀体、填料无渗漏为合格；
5.5.2.阀门密封性试验的压力为公称压力，以阀瓣密封面在规定的保压时间内无渗漏为合格，保压时间DN300的为120秒，DN50的为15秒。
6.沟槽开挖、管基处理及沟槽回填
6.1.沟槽开挖
6.1.1.沟槽开挖前应根据设计要求进行放线定位。
6.1.2.根据地域和土质情况，采用机械或人工挖土。
当采用机械挖土时，应预留100—200mm土层，然后使用人工清理至沟底标高。
6.1.3.根据挖槽深度确定土质挖槽断面，槽底宽度为D（管径）加600mm。
6.1.4.挖槽时应根据土质情况确定沟槽边坡，槽底高度的允许偏差为±20mm。
6.1.5.挖槽时，管沟是否需要加支撑应根据土质情况确定，以沟边不塌方为原则。
6.2.管基处理采用原土夯实的方法。
6.3.沟槽回填
6.3.1.管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填。
6.3.2.回填土时，沟底至管顶以上500mm范围内，不得含有机物、以及大于50mm的砖、石块。
不得破坏防腐层。
6.3.3.回填土的每层虚铺厚度为200—250mm，并应分层夯实。
7.阀门井施工
7.1.阀门井内的装拆部件与井壁及井底的距离宜不小于300mm；
7.2.井室混凝土浇筑完成后应及时安装井盖；
7.3.穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水；管子与防水套管的间隙应按设计文件规定进行封堵；
7.4.井室穿壁钢套管两端与井壁内、外齐平；止水环与套管之间的焊缝应满焊；止水环与套管均不得涂刷防锈漆；
7.5.管道敷设后施工井室时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且应固定牢固；
7.6.井底和井壁混凝土宜采用一次浇筑法，当分两次浇筑时，应按施工缝处理；
7.7.模板的支设、钢筋的预置及绑扎和混凝土配合比、搅拌、浇筑和试块留设应符合GBJ141的规定。
7.8.混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝和麻面等缺陷；
7.9.现浇混凝土井室的允许偏差应符合下列规定：
7.9.1.井身长度、宽度或直径±20mm;
7.9.2.井底标高±10mm；
7.9.3.非路面井盖标高±20mm;
7.9.4.轴线及管口方位±10mm;
7.10.阀门支墩应在管道位置固定、阀门安装完毕、水压试验前施工。
8.管道预制安装与铺设
8.1.钢管坡口加工与组对：
8.1.1.坡口采用氧乙炔加工，并进行修口、清根，坡口形式及端面尺寸应符合表8.1.1的要求。
钢管坡口加工与组对尺寸表8.1.1
坡口形式
间隙b
（mm）
钝边p
（mm）
坡口角度
a（°）
图示
壁厚t（mm）
3—5
1—1.5
1.0—2.0
60～70
5—9
1.5—2.5
1.0—2.0
60～70
8.1.2.对口时应使内壁齐平，内壁错边量的允许偏差不超过壁厚的25﹪。
8.1.3.稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度。
8.1.4.沟内管道接口处应挖工作坑。
8.1.5.管道安装时应随时清除管道中的杂物，管道敷设中断时，应将管口临时封堵。
8.1.6.管子对口时，不得用强力组对，且应垫置牢固。
8.1.7.对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：
a纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45度左右处；
b纵向焊缝隙应错开，错开的间距不得小于100mm；
c直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm，当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径；
d管道任何位置不得有十字焊缝。
8.1.8.管道开孔应符合下列规定：
a不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；
b不得在短节上开孔。
8.1.9.直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接；
8.2.管道焊接
8.2.1.焊接焊条选用E4303，牌号J422；焊丝选用H08。
8.2.2.施工前做焊接工艺评定报告，按报告编制焊接作业指导书，焊工按指导书施焊。
8.2.3.设立二级焊材库，焊条由专人保管、烘干、发放管理，并应做好焊条烘干记录。
焊接材料管理制度见附页。
8.2.4.焊条的烘干温度为150°C，时间为1h。
8.2.5.管道组对前应将坡口及其内外侧表面的漆、锈、毛刺清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。
8.2.6.管道施焊前，需清除坡口表面的氧化皮、溶渣、并将凹凸不平处打磨平整；
8.2.7.管道焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接方法。
8.2.8.施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
8.2.9.焊接定位焊缝时，应采用与根部焊缝相同的焊接材料和焊接工艺。
8.2.10.焊工按中海油《焊工准入管理规定》进行技能考试，合格后持证上岗。
8.2.11.焊机必须能满足施工要求，并配备合格的焊条保温筒。
8.2.12.设计压力大于1MPa，且小于或等于1.6MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损探伤的比例不得低于5﹪，且不少于一个接头。
设计压力小于或等于1Mpa的管道可不进行无损探伤检测。
焊接接头按JB4730评定，Ⅲ级合格。
8.2.13.每个进场的焊工的第一道焊口必须进行射线探伤，所有的黄金焊口必须进行射线探伤，所有支管与主干管连接的三通焊口必须进行磁粉检测或超声波检测。
8.2.14.焊接工艺要求
a焊条必须按要求烘干后方可使用；
b焊前应将坡口表面及内外侧100mm范围内的油漆、污垢铁锈等赃物清除干净，并不得有裂纹夹层等缺陷；
c焊接时应防止“穿堂风”，起弧应在坡口内，不得在母材上，每道焊口最好一次焊完；
d当工作环境的风力大于5级、雨天或相对湿度大于85%时，应采取保护措施施焊；
8.2.15.焊缝检查
a焊缝应在水压试验前进行外观检查。
检查前应清除焊缝的药皮、飞溅物；
b焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凸瘤及溶合性飞溅；
d焊缝的外观质量应符合表8.2.15的规定；
焊缝的外观质量表8.2.15
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过度。
宽度
宜焊出坡口边缘2mm
表面余高
宜为0mm～2mm，且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm
错边
应小于或等于0.2t，且不应大于2mm
未焊满
不允许
8.2.16.焊接资料的整理应与施工同步，施工中的焊接记录及管道探伤单线图应完整。
8.3.管道安装
8.3.1.管道安装前应先检查防腐层质量，目测表面应平整，搭结均匀，无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷。
厚度用测厚仪检查，漏点检查用电火花检漏仪进行检测。
并复测管沟标高和中心线，合格后方可下管。
8.3.2.管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚以及吊运方法确定。
8.3.3.管子吊装时，必须采用专用吊具（吊带），避免破坏防腐层。
8.3.4.管道安装允许偏差：
轴线位置30mm；
标高±20mm。
9.管道防腐
9.1.管道防腐：
9.1.1.钢管除锈等级st3，防腐层为特加强级环氧煤沥青防腐涂层（三布六油、涂层总厚≥800um；
9.2.沟槽内管道接口处防腐施工，应在焊接、试压合格后进行，并进行防腐检验。
9.3.防腐作业时，环境温度不得低于5℃，不得在雨或5级以上大风中施工。
10.管道系统的试验
10.1.管道安装完毕，应按设计规定对管道系统进行强度试验，密封性试验。
10.2.压力试验前做好以下准备工作：
10.2.1.对参加试压人员进行技术交底。
10.2.2.消防管线（FW）的强度试验压力为1.8Mpa，严密性试验的压力为1.2Mpa；
10.2.3.试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5—2倍，每个系统压力表不应少于两块。
10.2.4.把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标示。
10.2.5.备好试验用水源、试压泵等。
10.3.压力试验应以洁净水为试验介质。
10.3.1.试验压力应符合设计规定。
10.3.2.试验注水时，系统应排尽空气。
10.3.3.试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
10.3.4.试验合格后，在适当的地点将试验介质（水）放净，及时拆除临时盲板，核对
记录。
11.质量保证措施
11.1.质量保证措施
11.1.1.认真贯彻执行公司“标准至上、质量第一；优质服务，信誉第一”的质量方针和GB/T1900—ISO9000系列标准，确保工程质量。
11.1.2.为实现公司质量方针和工程质量管理目标，要全面贯彻执行QG/13J002—01—96《质量保证手册》规定，实现质保体系、质量监督的动态运行和全面质量管理。
11.1.3.施工准备阶段质量管理
（1）切实做好图纸会审工作，了解设计意图和规定，提出设计文件中所存在的问题，并做好会审记录。
（2）编制施工方案或作业指导书等施工技术文件。
文件中必须明确施工程序及过程的质量检验标准和要求。
（3）根据工程的具体情况和要求，编制并实施对施工人员的技术培训考核计划，对应持证上岗的人员必须取得相应的资格证。
（4）所使用的施工机具应能满足施工工艺要求并保持完好。
（5）项目经理部质量管理部门负责提供工程施工所需要的各种记录、质量检验及质量评定等表格。
11.2.施工过程的质量管理
（1）必须做好工程所用材料、成品、半成品等质量监督检查工作。
设备材料部门负责验证所接收物资的规格、数量及质量、合格证。
凡合格证与实物不符、没有合格证或者需要复验而没有复验的物资不应接收入库，更不能发放使用。
凡不合格者需作明显标志，另行处置。
（2）施工过程中必须建立健全原材料等的保管和发放台帐，防止器材混淆、锈蚀、变形、变质、损坏和错发。
特别要严格执行焊材保管、干燥、发放和回收制度。
物流的各个环节必须完整记录，以备追溯核查。
（3）施工过程中应严格执行公司各项工程质量检验管理制度，及时发现处理存在的问题。
（4）所有施工技术资料应随时进行记录、收集和整理，必须与施工进度同步。
（5）在交叉作业施工中应切实做好文明施工，下道工序应注意保护上道工序的成果，以确保总体工程质量。
（6）严格实施质量否决权制度，定期召开质量周例会。
（7）根据实际需要不定期的组织质量大检查，总结质量管理工作，克服质量通病，提高施工质量。
质量大检查的结果应通报有关单位、以便及时整改，并书面报公司。
（8）施工过程中质检人员应按照《HG20237—94》中规定的A、B、C三类控制点与业主协商一致，并配合业主严格检查。
12.安全技术措施
12.1.工人进入现场前，应接受业主安全主管部门的安全技术交底，严格遵守业主有关安全管理规定。
应熟悉安全技术操作规程。
12.2.进入现场根据各工种要求穿带必须的防护用品。
12.3.需要进入管内作业时，要办理有限空间作业许可证。
12.4.挖沟时，尤其是机械挖沟时，必须明了地下状况，防止损坏地下管线、电缆及其它设施。
开挖沟槽，根据土质按规定放坡，发现壁土质不稳固时，及时采取加固措施。
12.5.用起吊设备装运材料时，起重臂下严禁有人，吊装区域周围设置警戒线，并有专人在现场监护。
12.6.人工往沟槽下管采用压绳法，不得向沟内抛掷管材，下管时沟内不得有人。
12.7.管道试压要使用经过检验合格的压力表，操作时缓慢升压，泵稳压后方可检查，检查时不要在堵板正面停留。
12.8.夜间施工应有足够的照明设备。
12.9.机电设备必须由专业人员操作，非专业人员不准安装，拆卸和检修机电设备。
12.10.各种电气设备应装设专用开关插销，在电源一侧加装漏电保护器，使用“三相五线制”，露天使用的开关插销应设在防水的箱内，箱内禁止存放杂物，门应加锁，不用时切断电源，锁好箱门。
12.11.施工现场应做好文明施工，按规定堆放材料。
12.12.管道防腐保温按中海油安全规定执行。
12.13.需要动火作业时，按业主规定办理动火许可证。
13.“A、B、C”三级质量控制点表
表13
序号
项目
检验等级
是否停点
备注
1
施工方案、焊接工艺评定
A
Y
2
主要材料验收
A
Y
3
阀门试验
B
N
4
焊接工艺指导书
B
N
5
焊工合格证
B
Y
6
焊条烘干、保管、发放、回收
C
N
7
管沟基层检查
BR
Y
8
焊接检验
C
N
9
管道试验前检查
A
N
10
水压试验
AR
Y
11
防腐层质量检查
A
N
12
管道吹扫和冲洗
A
N
13
管沟回填前检查
AR
Y
14
回填检查
C
N
14.附1:
质量保证体系
附2：
焊接材料管理制度
焊材库管理规定
1．1项目部设立统一的焊材保管二级库，所有入库的材料必须具有合格证明，并由接、保、检检验工程师审核确认。
如合格证中检验项目不全或无合格证时，应由接、保、检人员或材料质保师负责补全或组织复验。
1．2焊材存放架应离地300mm,离墙200mm。
焊条堆放不宜超过三层。
1．3所有入库的焊材应按不同类别、型号、规格，分门别类存放。
每个不同的规格型号都要在明显的地方加装标识。
标识牌上应标明：
焊材牌号、规格、批号、入库时间、数量等。
1．4焊条库应具备满足焊条贮存要求的温、湿度控制设备和条件。
温度不得低于5℃；相对湿度不得大于60%。
1．5焊条库应由专人管理，建立出入库台帐登记制度,做到出入库手续齐全，符合公司项目部的材料管理制度，每天应负责管理并记录，温、湿度不得超过1.4条规定。
焊材烘干管理规定
1．1焊材烘干应在专设的焊材烘干站进行。
烘干站应配置必要的高温烘干箱和恒温箱等设备，数量应满足工程需要，性能稳定可靠，热工记录仪表工作正常。
1．2焊材烘干工作由专人负责，各施工单位的焊接管理员应根据现场每天需用的焊条牌号、规格、数量提前一日到烘干站填写烘干委托单，烘干站工作人员应根据委托单的内容进行烘干，不得私自盲目烘干。
1．3各种牌号的焊条烘干及恒温温度应列表贴于室内明显位置，并严格执行，有特殊要求时，按焊条烘干委托单或焊条使用说明书进行。
1．4禁止多种牌号的焊条在同时同一个炉中散放烘干或恒温贮存，防止混用焊条的现象发生。
1．5焊条在炉中应分层摆放，每层堆放高度不大于10cm。
升、降温速度不应太快，尤其在200℃以上严禁打开炉门，以防焊条骤然遇冷爆裂。
1．6焊条烘干后，应放入80—120℃保温箱中贮存，随用随取。
焊条取出保温箱后四小时用不完，需重新烘干。
但重新烘干的次数一般不得超过二次。
同时应认真填写焊条烘干记录，回收和重新烘干的焊条应单设一个保管区保管。
焊条的发放与回收规定
1．1各队的焊接管理员应将本队每个焊工的技能合格项位以及对应使用的焊条类别、牌号领用卡填写清楚存放在焊材管理站。
焊材发放员按卡发放。
1．2每个焊工应配备焊条保温筒，领焊条时应携带保温筒领取，没有保温筒，发料员应拒绝发放。
1．3Φ2.5、Φ3.2、Φ4.0剩余焊条头的长度分别为：
30mm；40mm；50mm，药皮脱落和特殊情况除外。
1．3焊工领用焊条（丝）应将上次用剩余的焊条和焊条头带去交给焊材发放人员核实，如有短少应提出警告并记录在发放台帐中，对累计三次短少或累计短少十根以上焊条头的焊工应停止发放并报告队焊接管理员和项目部焊接检查员，视情况给予罚款，通报批评或停焊处理。
1．4焊材发放人员应建立、健全焊材发放台帐，并如实记录，做到帐物相符。
对贵重焊材和特殊稀有材料应单独建帐。
严格控制发放数量和回收数量，做到发放回收相符。
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