20米箱梁预制施工设计方案.docx
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20米箱梁预制施工设计方案
箱梁预制施工方案
一、工程概况
省达州至万州高速公路是省高速公路网规划中至达州至万州（川渝界）的重要组成部分，西接建设中的广（元）巴（中）高速公路、规划的巴（中）达（州）高速公路，东连市高速公路网中的五射支线二---万州至达州公路。
达州至万州高速公路（境）与市万州区规划的高速公路第五射线第二支线---万州至达州公路相连，使省东北部地区的、、达州三大城市可直达万州长江黄金航道，通、、上海而出东海，为省构建了新的出海通道。
本标段起止里程为：
K119+000～K124+030，线路全长5.03km。
由我部承建的DW05合同段共三座桥梁：
一座大桥（狮子岩大桥），一座中桥（老房子中桥），一座匝道桥（连接七里乡的互通立交桥）。
K121+354～K121+608里程段共设计桥梁2座（按单幅计），桥梁孔跨式样见表1。
狮子岩大桥桥梁孔跨式样表1
序号
桩号
左、右幅
孔跨式样
桥长（m）
箱梁数量（片）
备注
1
K121+481
左
12×20
240
48
20m：
96片
边梁48片
中梁48片
2
K121+485
右
12×20
240
48
本合同段预应力带翼小箱梁96片，其中中梁48片，边梁48片。
中梁的尺寸为：
梁高120±100icm（i为桥面横坡），梁顶面宽220cm，底面宽100cm（详见中梁图纸）。
边梁的尺寸为：
梁高120±100icm（i为桥面横坡），梁顶面宽235cm，底面宽100cm（详见边梁图纸）。
1．1工程位置及设计参数
达万高速公路DW05合同段线路起讫里程桩号K119+000～K124+030，线路全长5.03km，是一个集隧道、桥涵、路基于一体综合性较强的项目。
根据设计，本合同工程桥梁有大桥1座508m（折合为单幅），中桥2座144m（折合为单幅），本桥位于曲线上，上部结构采用装配式预应力混凝土连续箱梁，先简支后连续，下部结构为双柱式桩柱桥墩、L型重力式桥台，钻孔灌注桩基础和挖孔灌注桩基础（端承桩）。
桥面净宽，整体式2×净—10.75米，分离式宽度—12.25米，每跨设置4片箱梁，相邻两片梁中对中间距为3.2米，翼板间设有100cm宽的湿接缝，为增强横向整体性，箱梁除设置端头横隔板外，跨间设置1道中横隔板，主梁垂直相交，在箱梁吊装后进行整体化浇注。
全线预制箱梁共24跨96片，其中在两岸台口处和5号、9号墩顶上设置80型伸缩缝，（采用GJZF4400×450×66mm滑板橡胶支座，在其它桥墩上均采用GJZ400×450×64mm的橡胶支座）其余墩顶设桥面连续；全桥共三联，每四跨一连。
本桥位于平面R=920米的右圆曲线，纵面位于i1=-2.8%，i2=-1.75%,R=58000米的凹型竖曲线；墩台方向均按路线法线方向布设，桥面横坡由墩、台帽及桥面铺装共同形成。
1.2工程特点
1、本桥上跨河沟，两岸分别在两座山头，周边和桥下为水田，梁场选址靠小里程路基，梁场施工场地与高边坡临近，交叉作业施工，台座建设根据现有场地布设。
2、本工程线路纵坡坡度大，竖曲线、平曲线相叠加，每跨四片梁长均不相同。
3、箱梁预制砼标号高，当地地材、砂石料紧缺，水泥运距远成本高。
二、预制场的选址与建设
1、预制场选址
我标段沙坝湾隧道出口端线路至狮子岩桥台有近700m路基，结合现场实际情况，经多次比选后将预制场布置在狮子岩大桥1号桥台的小里程处，在K121+150～K121+350段挖方路基上。
为保证龙门吊能够正常、安全行走，特将该段路基K121+150～250段路基标高下降挖至纵坡降达到2%，横坡通过龙门吊轨道基础高度调整高差。
2、预制场地的建设与模板、砼浇筑
（1）场地布置
轨道布置：
考虑到右线右侧的高边坡施工，龙门吊行走轨道沿K121+150～K121+350段路基的中心位置偏左布置，为边坡队伍留出作业空间，龙门吊跨度为20m钢轨走行轨道，考虑起吊箱梁，轨道纵坡设计2.0%。
制梁台座：
设置1、2、3三个制梁台座区，2个存梁区，考虑架桥机就位和喂梁，设置在存梁区的大里程空出50m（狮子岩1号桥台处），3个制梁台区，每个台区设1＃、2＃、3＃三个制梁台座。
预制场设两台跨径为20米，净高约7米，50吨级的门架式龙门吊两台（在其上各配一台5吨级的电动葫芦），主要负责箱梁模板安装、钢筋吊装等和移梁存放等工作。
预制场设9个预制梁台座。
钢筋加工场地、钢绞线加工场地、线状材料堆放场地、小型机具修理库等都安置在小里程段。
拌合站：
梁场拌和站和隧道拌和站共用，罐车运送到达梁场后放入砼料斗，用龙门吊提升料斗浇筑混凝土。
（2）临时设施设计
台座设计：
由于预制梁厂设计在挖方路基上，并且路基多为风化石地质，经实验室检测地基承载力≥0.5MP，基础符合受力要求，所以台座基础浅挖20～30cm然后预埋布置钢筋，基础找平后即可在其上放样制作台座，制梁区也按2％的纵坡设计，横坡适当考虑以利于排水。
路基平整完毕后采用C15混凝土硬化梁场，沿线路方向布置3个台区间距5m的空隙，制梁台座顶面以下11cm处预埋φ50mm间距50cm的PVC管作为预留模板固定螺栓的对拉孔道。
台座固定长度为21m（最长的箱梁为20.18m），在梁体的吊点处采用与A3钢板设活动底板，钢板长根据梁长调节，与梁底同宽，相邻台座的中心距离为6m。
台座纵向设置二次抛物线反拱，最大反拱度20m箱梁按20mm设置，其抛物线方程为y=x2/36000-0.02。
箱梁施工工艺流程图
（3）模板施工
1）箱梁模板设计：
由于本标段桥梁布跨于曲线线路上，且每片梁长均不相同，给现场施工带来了很大难度，箱梁模板设计须满足梁长、梁顶横坡、边梁外翼缘弧形、箱梁横隔板底模与侧模分离、模拆卸、滑动钢板预埋高度控制等，我部采用以最长梁模板为标准，其余梁片在端部调节，同时将梁长预制误差控制在±10mm围以，因本桥横坡一致，曲线为圆曲线，且每跨的每片梁长不同，但是每跨相对应的1、2、3、4号梁长是一样的，因此模板长度采用最长梁模板，横坡和曲线直接由厂家定做为定型模板，本标段模板配置为：
边梁模板1套（两个边），中梁模板1套，模2套。
浇筑时可倒边使用；梁片产量可达到一天1片，中梁、边梁轮换浇筑。
2）底模
以后台座的混凝土顶面（砼面进行收光处理）上面布设0.5cm厚钢板作为底模。
加强底模的刚性，防止底模变形，在路面基层上浇注C25砼（厚25厘米）作为预制梁生产台座，浇注时预埋Φ28钢筋作为支撑焊接模板用，箱梁跨中向下设2.0cm的预拱度。
3）侧模
为梁体外表美观，每片梁侧模采用专门设计制作的拼装式钢模，模板厚度为6mm，模板拼接采用螺栓连接，拼缝处加设橡胶条。
4）端模
端模采用专制钢模，模板厚度为6mm，预应力筋孔位制作精确，并略大于预应力筋直径5mm，端部预留孔洞穿插通筋和底部主筋。
5）模
模采用活动式组合钢模，模板厚度为6mm，钢模纵向联接采用“U”型扣件与4cm方钢管结合，采用无支撑杆模以便拆模。
侧模、模构造见下图。
图1侧模、模构造图
（4）钢筋、预应力管道施工
1）钢筋加工
A、钢筋要调直、除锈、下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。
B、钢筋骨架绑扎在台座上进行。
台座顶面要标出主筋、箍筋及骨架长度。
钢筋绑扎完毕经核对无误即可点焊，点焊节点数不少于骨架总节点数的2/3，主筋搭接必须全部焊接。
钢筋笼外侧绑扎混凝土垫块确保保护层厚度。
C、箱梁普通钢筋大部分为构造配筋、刚度小，施工时需采取一定措施保证钢筋定位准确。
绑扎边板时注意预埋防撞护栏预埋钢筋，边跨梁端部注意予埋伸缩缝预埋筋。
先绑扎腹板和底板钢筋，待侧模和模安装后，再绑扎顶板钢筋。
骨架筋绑扎完毕后安装波纹管、管道的连接及管道与嗽叭管的连接采用胶带等缠绕确保密封不漏浆。
2）预应力管道成孔的方法
预制梁预应力管道采用预埋金属波纹管成孔的方法及工艺，具体要点如下：
A、波纹管
金属波纹管、金属波纹管穿塑料软管，波纹管和软管均采用购买厂家生产的定型尺寸，波纹管要求无损伤、无变形。
接头咬缝吻合固定。
波纹管堆放现场的存放棚，下部每隔2m以方木设一支点，使其离地30cm以上，并在四周设排水沟，防止波纹管进水锈蚀。
B、波纹管固定
波纹管采用坐标法定位，弯折处采用圆曲线过度，管道必须圆顺，用Φ12钢筋焊成方形定位架，沿梁长方向直线段每100cm设一组，曲线段50cm设一组，与梁肋钢筋点焊固定，确保波纹管在浇注砼时位置准确，顶板负弯矩钢束的定位钢筋每间隔100cm设置一组。
C、波纹管接头处理
对需连接的波纹管，接头采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为20～30cm。
将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管，用防渗漏性能较好的胶带缠绕密封，防止施工过程中出现漏浆、断丝等事故发生，并在波纹管穿一根小一号软管，在混凝土浇注过程中，开高频振动器的人来回活动软管，看波纹管是否漏浆，如有漏浆现象应尽快用清水高压冲洗。
（5）梁体砼施工
1）砼拌合按重量比自动计量配料，以分次投料工艺拌制，拌和时间一般不小于2.5min。
2）砼由搅拌站集中生产，砼运输车运至预制场的活底料斗，由龙门吊将料斗吊起，进行浇筑。
施工时，砼按规要求浇筑。
3）砼捣固采用插入式振动器和附着振动器配合，经常检查模板、孔道、锚垫板位置是否正确，并及时修整。
捣固棒不能触及波纹管，以免波纹管捣破漏浆。
注意保证捣固质量，尤其锚下砼不易触及部分应加强捣固，以砼不再下沉、不冒汽泡、表面开始泛浆为止。
梁体顶板在浇筑后要进行拉毛，梁端头调平按设计要求处理，每片梁统一编号，标明梁号、生产日期，并按规定制作砼试件（3d、7d、28d），除标准养护外，并在梁场同等条件下要有养护试件。
浇筑总的原则为：
先底板、再腹板、最后顶板，从低端向高端浇筑，砼浇筑应分层分段浇筑，从低端向高端浇筑。
混凝土浇筑前，由试验室测定混凝土的温度、塌落度、含气量、水灰比、泌水率等工作性能，并填写《混凝土性能检查记录表》，混凝土入模温度控制在5～30℃；模板温度控制在5～35℃。
为了保证混凝土的入模温度及模板温度，在浇筑混凝土时准备2只温度计，对混凝土温度进行量测并记录，对模板温度进行测温，如果模板温度高于35℃，则在模板侧面浇水进行降温。
具体浇筑方法如下：
第一步：
从一端向另一端浇筑底板与腹板交接处混凝土，采用插入
式振动棒捣固密实，并及时对底板混凝土进行抹平、压实和收面。
图2浇筑第一步示意图
第二步：
浇筑底板剩余混凝土，此时振捣时注意不能对已浇筑梗胁混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样浇筑后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。
图3浇筑第二步示意图
为防止底板混凝土超厚，浇筑时使底板两侧混凝土超过模下梗肋后，稍作停顿，再从模顶部预设浇筑孔处补充底板混凝土。
浇筑底板混凝土
时要让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。
浇筑中不得使用振动棒推移混凝土以免造成混凝土离析。
第三步：
底板与倒角处浇筑完成后，腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不超过30cm，1台布料机从梁端向中间浇筑，在跨中部位交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开。
图4浇筑第三步示意图
两侧腹板浇筑速度保持同步，以防止两边混凝土面高低悬殊，而造成模偏移。
在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击外模板，通过声音判断腹板混凝土是否密实。
第四步：
当两腹板槽灌平后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑时从梁一端向另一端浇筑，浇至四分之三处，再由另一端向四分之三处浇筑，分段浇筑，每段2～3米，一次成型。
图5浇筑第四步示意图
顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，梁面采用振动棒振捣及人工收浆抹面。
梁体混凝土浇筑完毕后，对底板、顶板混凝土表面进行第二次收浆抹面，以防裂纹和不平整。
梁面一经收浆抹面初凝前不得践踏。
4）砼养护
砼浇注完成6h后即进行覆盖洒水养生。
拆模后用麻袋或土工布覆盖，布置水泵压水人工浇水养护，用水管喷洒向箱梁身、面板浇水养护，对翼板与腹板交接处进行洒水养护。
养护时间一般为7～14天。
5）拆模
非承重侧模当砼强度达3.0Mpa时拆除，当梁体混凝土强度达到设计的90%以上时，方可进行钢绞线拉。
A、脱模顺序：
拆端模拆模拆外模
B、试验室负责进行同条件养护试件强度试压和梁体、环境温度监测，当梁体混凝土强度达到拆模强度时，梁体混凝土芯部与表层、箱与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。
气温急剧变化时不宜拆模。
C、拆模时，首先拆除模板顶面联接平台（浇筑混凝土时的操作平台），其次拆除模和外模连接件及模，再拆除端模。
D、模拆除：
模拆除同样要等到混凝土强度达到设计要求的强度后，经过技术人员试验检测认可后方可进行拆模，采用分段分块拆除。
三、预应力施工
（一）孔道的形成
1、预应力钢束：
预应力钢绞线通过孔道需在普通钢筋完成后，预埋波纹管，波纹管的位置根据预应力钢束布置图坐标进行准确安装定位。
定位采用每1.0米用井字钢筋（或U形钢筋）架夹住波纹管，将井字架（或U形钢筋）点焊在临近的钢筋上。
混凝土浇筑前，在波纹管穿入一根整体聚乙烯软管，保证波纹管不会受捣固变形而。
2、拉质量要求
（1）实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。
（2）拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新拉：
a、后期拉时发现早期拉的锚具当中夹片断裂者；
b、锚具夹片错牙在8mm以上者；
c、锚具夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；
d、锚环裂纹损坏者；
e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。
拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。
锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。
（3）滑丝与断丝处理：
1）一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束断丝超过一丝时均须进行处理。
2）处理方法：
当一束出现少量滑丝时，可用单根拉油顶进行补拉。
当一束出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。
（4）安全要求：
1）高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。
2）油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。
在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。
3）拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。
4）拉时发现拉设备运转异常，应立即停机检查维修。
3、质量控制要点
1）、预施控制应力后，钢绞线两端拉伸长值之和不超过计算值的±6%（超出此限时应查明原因）。
2）、全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束断丝不得超过一丝。
3）、钢绞线回缩量不大于6mm。
4）、锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过1mm。
5）、因处理滑丝、断丝而引起钢绞线束重复拉时，同一束不超过3次；若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。
6）、认真作好拉记录和拉过程中出现各种情况的原始记录，终拉后经检查并确认全部合格后方可割丝。
7）、拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。
千斤顶校正系数在1.0～1.05之间。
油压表校正有效期为一周。
标定后的千斤顶正常有效期为一个月。
8）、终拉完24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即可进行锚外钢绞线切割。
钢绞线切割处距锚具30～35mm，采用砂轮机切割，
防止对锚具造成损害。
切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。
9）、预制梁试生产期间，至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对拉控制应力进行调整。
正常生产后每100件进行一次损失测试。
10）、预施应力以油表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6%；实测伸长值以20%拉力作为测量的初始点。
4、管道压浆，封锚施工
施工方法
（1）、一般要求
1）终拉完毕后，必须在2天之进行管道压浆作业。
采用活塞式压浆泵灌浆。
压浆时及压浆后3d，梁体及环境温度不得低于5oC。
2）压浆水泥采用P.O52.5R普通硅酸盐水泥，采用复合型外掺料，水泥浆质量应符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》3.2.7条规定。
浆体水灰比不超过0.4，不得泌水，流动度控制在30～50s之间。
（2）、压浆施工准备
1）锚头采用砂浆密封封锚，密封安装时注意砂浆稠度，尽量拌干点。
2）在设备完好的情况下，活塞式压浆泵压力控制在0.08MPa，表明管道及接
头密封完好，或正压力达到0.4MPa时，也可认为管道密封良好。
密封达不到要求时，应立即查找原因，及时进行处理。
3）用高压水冲洗孔道，以冲走杂物并湿润孔道壁，防止干燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低浆液的流动性，清洗完后，可用不含油的压缩空气排除管道的积水（金属波管可不必用水冲洗）。
4）按浆液配合比要求依次称取水、AEA-3外加剂及水泥，并按称取顺序倒入搅拌机进行拌和，搅拌3～5分钟，直至搅拌均匀为止。
5）将搅拌好的水泥浆经过3×3ｍｍ的过滤网倒入储浆筒，储浆筒的水泥浆要不停地进行搅拌，防止水泥浆的沉淀。
（二）、预埋件的布设：
梁板上有关的预埋件：
伸缩缝预埋筋、预埋钢板、伸缩缝连接钢筋、梁板绞缝连接筋、边板护栏筋、泄水孔预埋件、吊环。
这些预埋件要熟悉图纸严格按图纸要求进行预埋和焊接，钢筋垫块与保护层厚度一致，且在表面预留一根扎丝，便于固定于钢筋上。
各种预埋件要严格按图纸进行施工。
1）梁板的拉与封锚：
A、拉前：
拉前首先做好千斤顶和压力表的校检、拉吨位相应的油压表读数和钢绞线伸长量的计算、确定拉顺序和清孔、穿束等工作。
应对千斤顶和油泵进行仔细检查，以保证各部分不漏油并能正常工作。
应算出油压表读数、实际拉力和标定方程，确定预应力筋中应力值和油压表读数间的直接关系。
B、拉：
梁体砼强度达到设计强度的90％后，方可进行预应力钢束的拉，拉时注意两端的千斤顶均匀加、减力，伸长量要基本一致，根据施工规拉程序为0—初应力δ0―10％δk―20％δk―100％δk持荷5分钟以上，实际伸长值与理论伸长值应控制在±6％以，箱梁采用两端拉，划线侧伸长要一致，要有专人指挥，作好记录；各钢绞线的拉顺序应对称于构件截面的竖直轴线，同时要考虑到不使构件的上下缘容许应力超过容许值。
施锚后将预应力筋束露出锚环外的部分截除，为防止钢绞线不退缩，钢绞线的截除必须使用手砂轮切割机进行截断，严禁使用气割或电焊进行切割，拉时应特别注意安全操作，施工人员要站在拉端的两侧，所有锚具都应在拉前经过检验，千斤顶和压力表都要经过标定，符合要求才能使用。
C、管道压浆：
压浆前用清水冲洗管道，水泥净浆应根据试验的配合比掺入适当的膨胀剂，减水剂，以增加水泥的流动性和注浆的饱满。
保证出浆口一端饱和出浆（冒出原浆），并应达到排气孔排出气体与规定稠度相同的水泥浆为止。
D、封锚：
压浆后将所有锚头封闭，即完成了梁板的预制工作。
四、施工注意事项：
1钢绞线下料长度一般为：
孔道长度+锚固及拉工作长度。
②预应力拉设备油泵、千斤顶、压力表等应该有法定计量检测单位进行校验的报告和拉设备配套标定的报告并绘有相应的P-T曲线。
施加预应力所用的机具设备及仪表由专人使用和管理，在使用过程中定期维护和校验。
用的拉设备是穿心式油压千斤顶。
压表一般使用超过6个月或200次、以及在使用过程中出现异常时，应重新校准。
校正千斤顶的测力环或测力计的读数精度要求为±2%。
油压表读盘直径不宜小于150mm。
③钢绞线宜采用手提式砂轮切割机，不得采用电弧切割。
当附近电焊作业时，应保护钢绞线，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
④应有预应力锚具、连接器、夹片、金属波纹管等材料的出厂检（试）验报告及复试报告。
并逐一检查锚具尺寸，并逐一做探伤检验。
锚具存放与搬运时应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭遇机械损伤或散失。
长期外露的锚具，采取防锈措施。
⑤波纹管的连接，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长20cm。
各条孔道设灌浆孔，并在最高点设排气孔，在最低点设排水孔。
灌浆管、排气管和排水管一般为塑料管，最小径20mm。
⑥、拉采用应力与伸长值双控控制。
拉伸长量和控制力值见下表（详细计算见拉计算书）
箱梁拉控制数据计算表
钢束编号
控制应力
设计标梁延伸量（mm）
备注
1
1860
134.1
采用两端拉
2
1860
134.6
采用两端拉
3
1860
135.9
采用两端拉
4
1860
135.9
采用两端拉
（本桥所有箱梁延伸量见附表，箱梁拉伸长量计算表）
五、拉安全技术要求
1、①拉区应有明显标志，非工作人员禁止入，钢绞线的拉端要设置挡板，在千斤顶后部不得站人。
②操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。
③拉时，千斤顶行程不得超过额定行程。
④千斤顶拉缸进油时，回程缸及液压器必须处在回油状态。
⑤千斤顶回程缸进油时，拉油缸必须处于回油状态。
⑥千斤顶油压不得超过最大拉油压。
⑦拉有专人负责操作和统一进行。
2、为防止在拉过程中预应力筋断丝和滑丝，应采取如下措施：
（1） 严格检查锚具夹片的硬度（大于60°）和外观质量。
（2） 安装锚具前严格检查钢绞线表观质量，清除锚固夹持段钢绞线表面的浮锈和污物，钢绞线外表蚀锈污物不能有效拉锚固，易造成滑丝。
（3） 安装工作锚夹片时，应清除夹片槽中的污物。
上紧夹片时，用φ25钢管轻敲夹片，整束锚夹片外露长度均匀一致，一般掌握在4～5mm。
（4） 安装拉锚板前先在锚板的孔涂少量润滑剂或硅脂膏，以利夹片跟进退锚和锚固，防止工作夹片卡死在锚板中。
（5） 严格掌握油表读数，准确控制最大控制应力。
六、技术管理保证
1、建立并实行以总工程师为首的项目经理部技术负责制，同时建立各级技术人员的岗位责任制，做到分工明确，责任到人，使施工程序和方法符合施工规和施工技术管理制度的要求，以此确保工程质量创优。
2、坚持和落实“搞好管理工作一靠责任心，二靠水平的思想”，从日常管理抓起，从提高管理技术素质抓起，努力实现管理目标；探索质量管理规律，尊重规律，按规律办事，正确处理质量、进度、投资、环保、安全的关系，正确处理各项质量指标之间的矛盾；注意微小变化的混沌趋势，防止质量通病漫延；重视试验工程和精品工程的作用，推广应用成功技术和经验；树立质量的整体观念，开好工地会议，充分交流经验；发挥专家经验的作用，开展专题技术咨询、讲座、研讨等活动；加强沟通，及时收集质量信息，进行分析和指导管理工作；根据局部与整体以某种方式相似的思想，注意质量形象，注意局部与整体的结合，注意点、线、面的统一。
3、认真编制施工组织设计
（1）运用统筹法、网络计划技术等现代管理方法，在周密调查研究取得可靠数据的基础上，编制切实可行的实施性施工组织计划，并报业主（或监理工程师）批准。
在严格按网络计划组织实施的同时，实行动态管理，根据变化了的情况及时作出必要调整，使整个施工过程时时处于受控状态。
（2）认真编制施工技术方案。
由其技术负责人牵头，在本项目投标文件的基础上，根据深化的现场调查，提出施工技术方案，提交给项目总工程师，由总工程师组织有关人员，对所提出的施工技术方案进行分析、优化，最后确定方案，报业主（或监理工程师）批准后实施。
4、做好施工前的技术准备工作
（1）组织图纸会审。
认真核对设计文件和图纸资料，切实
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