焦化钻杆更换方案Microsoft Office Word 文档Word下载.docx

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焦化装置焦化塔更换钻杆1套。

三、主要技术参数

3.1钻杆标高：

约40米-71米；

3.2钻杆材质：

P110（27CrM0410S）

3.3杆体规格：

ø

139.7*10.5

3.4杆体长度：

L=31米

3.5钻杆总重：

约1.1T

3.6焦炭塔顶层平台标高：

约39米

四、主要施工方案

4.1钻杆吊装方案

把旧钻杆从39米平台吊下，把新钻杆吊上39米平台，是本次使用吊车的目的。

钻杆总重约计1.1T,吊物中心进入平台6米考虑，把钻杆安全从39平台进行作业，吊杆总长在53米左右，计划选用70吨汽车吊装。

70吨吊车具体参数如下:

吊车主臂长：

43.4米，副壁长9.5米，副壁倾角20度，工作幅度：

17米，起重重量：

3.8吨，完全满足现场作业要求。

附70吨吊车性能表。

4.2吊装作业注意事项

（1）吊装指挥必须充分了解吊装方案，及时进行岗位分工，做好职责与施工操作技术交底，吊装指挥应严格执行吊装方案，发现问题应及时与方案编制人协商解决。

（2）吊装前必须进行安全质量检查，内容包括吊装索具，吊车检查、鉴定等，应符合设计及相关施工及验收规范的要求。

（3）试吊和正式吊装，应观测吊装净距及吊车支腿处地基变化情况，吊装物到达位置情况等。

（4）风力大于等于4级或雨天不得进行吊装作业。

（5）起吊作业中应做到“五不吊”：

手势指挥不清不掉；

超载荷不吊；

视线不明不吊；

中心不明或捆绑不牢不吊。

4.3特殊安全技术措施

（1）吊车停稳后，其支腿垫牢，允许坡度不得大于3度。

（2）吊装工作区域内，应有专人警戒，起重臂和设备下方禁止站人或行走。

（3）吊装指挥应站在视野开阔能全面观察的地点，所发出信号应准确清楚。

（4）吊装作业时，钢丝绳应尽可能垂直起吊。

不准在起吊过程中调整，若必须进行须将设备先放置地面。

（5）吊装时应进行试吊，并进行全面检查后方可正式吊装，调转如因故中断，必须采取措施，不得使吊装物长时间悬空。

就位时，下放要慢，螺栓紧固后，吊车方能脱钩。

吊装结束后，拆卸吊索具时，应注意地面是否有人行走，应用绳索逐件放下，严禁乱甩乱扔。

（6）各工种须按本工种安全技术操作规程进行施工。

4.4钻杆安装方案

4.4.1钻杆拆除

利用现有卷扬机把钻杆全部提起，现拆除切焦器，然后根据钻杆长度诸节分段有底至上进行拆除。

拆除第一节后，把钻杆放置平台安全处，全部拆完后，吊下平台；

气割拆除时必须缓慢、徐徐渐进。

同时操作人员安全措施要到位，尽量避开钻杆可能出现的摆动。

4.4.2新钻杆安装步骤及方法

4.4.2.1安装前的准备工作

（1）清理螺纹及焊接坡口处污物、油啧，并仔细清理螺纹及检验螺纹面磕碰伤和毛刺。

（2）接头30mm范围内的内外螺纹面不允许有油脂、油漆存在（母扣离端面40mm往里涂抹少许润滑脂）。

4.4.2.2安装步骤及方法

钻杆安装按照从上到下的顺序分段安装，利用卷扬机把钻杆立起来，每根

临时固定在塔架上。

（1）卷扬机下落至第一根钻杆顶部，连接第一根，用链钳将螺纹按规

定扭矩拧紧（拧紧力矩10000牛米）。

（2）提升卷扬机，使第一根钻杆的底部，到达第二根钻杆的上部，用

上述办法连接。

（3）依此类推，安装第三根、第四根，最后安装切焦器。

（4）安装完成后，把钻杆下落至焦炭塔内，开动风动水龙头使钻杆转

动,确认无摆动现象。

（5）严格按焊接工艺焊接螺纹接头。

（6）接头间隙：

7吋钻杆间隙为4-7mm,5.5吋钻杆间隙为3-6mm,

当间隙小于3mm时可通过修内螺纹大端长度来调整间隙，当间隙为9-20mm时可通焊接工艺来进行焊接。

4.5焊接工艺

经建设单位确定钻杆材质为P110即27CrM0410S，本工艺规定水力除焦设备中钻杆的焊接工艺方法。

4.6焊接前的一般要求

4.6.1焊工资格：

焊工资格：

经WS/D2-19J、20J项目考试合格；

4.6.2焊接场所防护要求：

防风、防雨、防滑。

4.7焊前准备

4.7.1钻杆装配应符合工艺要求：

坡口清理：

内、外壁需焊接范围30mm内清理干净至露出金属光泽，去除表面油污、水、毛刺等。

4.7.2焊条采用A507，使用前确保焊条在保质期内，同时具有质保书及合格证明。

焊条焊接前按使用要求烘干，烘干后随炉冷却至200～2500C保温待用，重复烘干次数≤3次。

野外焊接应使用保温桶，存放时间不超过8h.

4.7.3装配前应核对吊装对接的两段钻杆编号一致，调整螺纹结合面合适。

4.8焊接具体方法

4.8.1焊接方案：

手工电弧焊，焊接时采取零件垂直向下的位置。

4.8.2焊条及热处理方法：

焊条牌号

预热温度（℃）

焊后回火温度（℃）

A507

290～310℃

550～570℃

4.8.3预热：

焊前预热部位以坡口为中心，长450～500mm范围采用微电脑控制电加热带设备，用保温棉包裹，细铁丝捆绑，预热温度290～310℃，升温速度80℃/h,保温时间1h后拆除加热设备。

拆除后保持温度用焊枪加热，点温计测量，符合要求后开始焊接。

4.8.4焊接：

分层焊接，填满坡口，焊缝应高于本体0.5～1mm，且不能有咬边及烧蚀现象。

第一层厚度2.5mm,其余3.5～4mm,每焊完一层，彻底清渣；

每层焊缝形状应平整，或略凹，每层焊缝接头，应互相错开，且沿圆周均匀分布；

层间温度不应低于预热温度下限，否则应重新加热到预热温度（预热前先进行预热区内除水除露）。

4.8.5焊接规范：

小电流，不摆动，快速焊接，圆周方向双人对称焊接，严防接头过烧，防止穿堂风，在焊底层焊缝时内螺纹大端和外螺纹退刀槽形成的间隙应预留排空口，以免形成气腔而影响焊接和影响焊缝质量，以及焊后焊缝承受静压。

4.8.6大间隙焊接规范：

先焊坡口两侧，再焊中间。

采用多层多道焊接，每道采用多段双人对称焊接，利用间隙空间进行交换焊接，每道焊缝降至层间温度时再焊相邻焊缝，焊接时为了降低接头应力，焊接一半时可采用火焰退火。

其焊接的具体参数可参照下表：

焊条直径（mm）

电流强度（A）

焊接电流种类

手工弧焊打底

φ3.2

80～110

直流反接

（工件为负极）

手工弧焊第二层

φ4

90～120

手工弧焊第三层

90～140

焊接过程应注意以下几点：

（1）焊接时，注意填满弧坑和良好的焊逢成型，防止热裂纹（可采用倒拉收弧或侧引导收弧）。

（2）焊接完毕不能马上进行热处理时（如停电），应采火焰回火（加热范围200mm，烤枪运行速度为焊接速度的3倍，回火时间为焊接时间的2.5倍，回火温度650C°

火焰不能使用碳化焰，以防止渗碳，回火后采取保温缓冷措施。

4.9热处理

焊接完毕立即进行热处理，热处理工艺如下：

焊后在工件冷却至350℃（点温计量）以前以焊缝为中心，在不小于500mm范围采用微电脑控制电加热带设备用保温棉包裹，细铁丝捆绑，升温至500～570℃，升温速度80℃/h，保温1h后保温缓冷到室温，保温棉厚度30-50mm。

4.10检验

4.10.1焊后焊缝表面打磨光滑，与母材平齐，消除应力集中。

4.10.2表面检查：

焊逢处应无表面气孔、夹渣、未焊透、未熔合、咬边等现象，用着色剂检查表面裂纹。

如果发现上述缺陷，应予以补焊，补焊前须将缺陷处打磨清除干净，重新进行预热，手工电弧补焊，同一缺陷处补焊次数不能超过3次，同一焊逢处不得有3处缺陷。

五、质量保证措施

5.1技术交底

施工前，技术员必须组织施工班组人员进行技术交底，未进行技术交底不准施工。

技术交底必须做到交底到每个施工工人，使所有施工人员都了解施工技术和质量要求，清楚施工工艺。

5.2施工过程中的技术质量管理

（1）严格按经批准的施工技术方案/措施指导施工班组施工，不经批准不得任意修改施工工艺。

（2）对进入现场材料、配件、设备的合格证、质保书进行核查，对实体外观进行检查并对外型尺寸进行测量。

发现不符合要求，应及时进行处置，并（技术负责人）汇报。

（3）认真指导和监督施工班组施工工艺纪律的执行和施工质量的检查与控制。

（4）指导和监督施工班组做好施工原始记录，提供施工班组施工记录表样。

（5）搞好工序交接和隐蔽验收的牵头组织工作，办理工序交接和隐蔽验收手续和记录工作。

（6）处理和解决施工中出现的一般技术问题，配合业主及时处理和解决施工中出现的各种其他技术问题，保证工程施工顺利进行。

六、使用要求

6.1保证钻杆旋转方向与钻杆两端螺纹旋向一致。

6.2经常检查除焦器喷咀大小,若不一致,则要更换,避免偏载。

6.3除焦时,注意观察钢丝绳涨紧器,下钻不可过快,避免卡钻。

6.4切焦过程中应注意切焦顺序，避免出现塌方。

6.5除焦操作应严格按以上要求进行，以避免出现螺纹松动、焊缝裂纹以及杆体弯曲

2013年3月3号