09-生产过程控制程序Word格式文档下载.doc
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4.0工作流程/
工作内容
4.3
产前准备
4.2
领 料
生产指令
4.1
4.1生产部跟单员根据《生产指令单》客户的要求适时发出《生产计划表》《物料清单BOM》到生产车间。
4.2技术部负责技术资料的制作以及产品工装夹具、治具的准备。
4.2仓库部根据《生产计划表》信息计算物料需求，向采购部开立《请购单》。
生产部跟单员根据生产单排出《-月生产计划表》给到各车间安排产前准备。
4.3生产部领料员根据《生产指令单》填写《领料单》，由生产主管批准后，生产部领料员到仓库领料。
4.3.1领料员与仓管员核对所领材料与《领料单》开列的材料名称、规格数量是否相符。
4.3.2所领材料在生产过程中发现质量问题，生产部通知品管部解决；
因欠料造成停产，生产部急时通知采购部采购。
2/3
工作流程
包 装
4.8
OK
NG
确 认
改进措施
问题分析
复 检
巡检
返 工
报 废
批量生产
4.7
确 认
4.6
设备模具
4.5
首件制作
工艺文件
样板
4.4生产设备的控制
4.4.1生产部调机员负责生产设备的日常管理，确保操作人员按照设备操作规范调试、操作和维护保养。
4.4.2各组调机员分别负责保证设备满足工艺需要，产品符合要求；
4.5技术部必要时根据相应的资料制作相关工艺资料发给生产车间和品管部。
4.6首件制作：
首件是生产每一批次首件产品或切换规格、调机后的首件产品。
操作员自检后交巡检员检验，需配样品装配必须装配测试,留下首件检验报告和样品。
4.7IPQC负责首件的核对检验，并填写《首件检验记录》，首检合格后方可批量生产：
4.7.1生产主管负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验。
4.7.2在生产加工完成后进行过程检验，由生产部作业员进行自检、全检；
品管部抽检合格后流入下道工序,各车间每日9:
00点前将上一天的《--生产日报表》送到生产部汇总《生产统计表》
4.8巡回检验：
4.8.1在工序设定时巡检，每2小时巡回检验一次。
更换机种时由IPQC确认填写《制程检验报表》，在注塑和喷漆烤漆工位过程管理，IPQC需对注塑和喷漆烤漆时间和效果进行确认。
4.8.2在巡检中发现质量问题，检验员告知操作员和生产组长，并纠正，如需停止生产的，按《不合格品控制程序》实施。
YL-QP-09
3/3
不良品评审
4.9
QA检验
4.10
确认
反馈客户
让步
返工
入 库
4.9包装人员对合格成品包装，摆放于“成品待检区”，通知OQC检验。
4.9.1OQC按《成品检验标准》进行检验;
4.9.1.1判为合格品的处理：
a.OQC盖“PASS”章或贴“合格证”，并在《入库单》上签字；
b.合格批内发现不合格品贴“不合格”标识后退生产线补足原包装数量，返工后再检。
4.9.1.2判为不合格品的处理：
按《不合格品控制程序》
4.10合格品按规定要求包装好后，由专人负责办理产品入库手续。
5.0相关文件
《不合格品控制程序》
《文件控制程序》
《记录控制程序》
《生产设备控制程序》
6.0质量记录
《请购单》
《领料单》
《生产日报表》
《生产计划表》
《首件检验记录》
文件编号
YL/QR-07-001-A
标题：
生产物料需求表
页码
第1页，共1页
生效日期
附件一
生产物料需求表
客户
PO号
物料名称/品番
规格（mm）
需购数量
需到料日期
备注
说明：
采购：
确认：
生管：
日期：
白色仓库蓝色留底（共两联）
YL/QR-07-002-A
生产套料单
附件二
生产套料单NO：
客户：
PO号：
订单数：
品名：
品番/规格：
库存数：
序号
物料名称
BOM用量（㎡）
领用材料（m）
请资材部据生产套料单做好备料、发料动作，生产部严格据套料单领料；
如有超计划领料需追溯责任担当方可补料，且补料单必须有主管签名。
生产组别：
交期：
模具编号：
品质：
作业：
资材：
成型：
生管：
白色成型组蓝色资材红色作业组黄色品管部绿色留底（共五联）
YL/QR-04-002-A
生产日报表
附件三（可参考使用）
生产个人日报表
组别：
日期：
时间
品名品番
制令数
工序
时间段记录
工时（H）
不良数
（PCS）
不良率（％）
产能（PCS）
上午
下午
加班
工序名称：
1.切胶2.分条3.手加工4.贴合5.冲压成型6.剪切7.除废贴合8.检验包装9.其他
审核：
作业员：
YL/QR-07-003-A
生产计划表
附件四生产计划表
日期：
制表：
订单号码
产品型号
协定交期
使用材料
物料状况
交货状况
责任人
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
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