连铸车间工作总结.docx

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连铸车间工作总结

xx年连铸车间工作总结

xx年连铸车间工作总结

今年以来，在公司和厂领导的正确带领下，在相关车间、科室的大力支持下，我连铸车间充分依靠全体员工，紧紧围绕今年我司工作部署和生产经营目标，以提高经济效益、促进企业发展为核心，同心协力，真抓实干，奋发图强，在各项工作中都取得了较好的成绩。

截止xx年9月31日止，车间共生产铸坯吨，比去年同期增加吨；铸坯合格率%，比公司要求的%高%；平均月产量吨，比去年每月增加吨；最高日产量吨，最高月产量吨，最高班产量吨；铸机台时产量吨/小时，比去年同期增加吨/小时；铸机作业率%，比去年同期降低%；中间包平均包龄炉/包，最高包龄66炉；最高连浇炉数179炉/组；结晶器铜管平均通钢量吨/支，比去年增加吨/支；月平均漏钢次数为次/万吨钢，比去年同期减少次/万吨钢；全流率%，比去年同期提高%；钢水收得率%。

回顾全年，我们始终围绕连铸机顺产、提高钢水收得率和降本增效扎扎实实地抓好了以下几方面工作：

1、提高钢水收得率

xx年钢水收得率仅为%，最低的是去年9月只有%。

为此车间从今年6月份开始从各个环节严抓细管，并出台对应的管理措施：

1

定期校核行车和轧钢炉头电子称，确保其精度。

减少非计划停浇事故。

减少漏钢、顶坯、重接等次数。

确保设备运行正常，减少因设备和人为操作原因造成的非定尺坯和弯坯数量。

提高大包工在浇注末期分清钢水和红渣的能力，把钢水浇完。

控制好切头和尾坯的尺寸，并减少废品。

制订对标挖潜奖励措施，奖好罚差，提高职工积极性。

实施后效果：

截止9月底，月平均收得率为%，其中6月、7月、8月、9月收得率分别为%、%、%、%，连续4个月都大于%以上。

2、提高拉速

6月15日起，我车间在3#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速/min，正常最大总拉速可维持在m/min。

6月25日起，我车间在1#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速/min。

中包加高：

。

3#机去年已全部加高，9月13日2#机试验加高的中包，均成功。

加高的好处是：

①随着钢液面高度增加，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净；②能储存更多的钢水；③可以提高拉速，在同样的时间内产量更高，节约耐材，降低吨钢成本！

3、降低万吨钢漏钢次数。

攻关前状况：

去年同期车间万吨钢漏钢次数为次，漏钢次数与三钢相比仍有差距，为此车间制订了攻关目标：

力争全年万吨钢漏钢次数≤1次。

为了攻关该项目，车间和其它科室共8人用了9个

2

月时间做了大量工作：

制订合理的温度制度，钢水正点率控制在3～8分钟，并确保合适的中包钢水温度：

1515～1535℃；1530～1545℃（HPB235）；杜绝高温钢上台。

3台机全程跟踪设备安装精度，引锭杆对弧精确到以下；流间距和外弧基准线偏差小于1mm以下。

严格执行标准化操作规程，各岗位实行规范化操作。

跟踪记录保护渣使用效果，根据现场生产实际情况选用性能良好的保护渣，保证足够的液渣层厚度和合适的融化温度，减少因保护渣润滑不良造成的漏钢事故。

攻关后状况：

截止到今年9月份共有8个月万吨钢漏钢次数少于1次，最少的为次。

每万吨钢1#机漏钢次数为次，2#机为1次，3#机为次，车间平均为次，比去年同期减少次。

于漏钢次数的明显减少，连铸全流率达到%，设备损耗减少，钢坯质量上了一个台阶，同时可以加快生产节奏。

　　4、减少废品，提高钢坯合格率。

实施前：

去年分别对1#机和2#机进行了技术改造，把原来的6米弧改为7米弧、铸坯断面150mm×150mm改为160mm×160mm，对于新的断面和新的铸机弧度本车间都是没有接触过的，属于新课题，为此不得不重新为其制订新的技术操作规程和合理的连铸工艺制度，在摸索过程中断断续续有零星废品出现，尤其是9月中、下旬2#机在生产HPB235钢种时出现批量废品，废品达到吨。

针对这种情况我们今年主要采取了以下措施：

调整二冷室各段喷嘴型号；调整二冷水比水量和各段比例，1#机、3#机零段增加一排角喷，效果比较好；2#机正试用新喷嘴，目前仍在跟踪当中。

钢液面高度增加到400mm以上，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净。

稳定中间包钢水过热度。

利用购买的测振仪测量各流振动台数据，有异常的及时处理和调整；振幅统一为±5mm，2#机振动频率为80V，1#机、3#机均为75V。

加大对二冷室的管理力度。

每次停浇后及时检查二冷设备并试水，杜绝掉喷嘴现象和确保喷淋管对中良好。

对相关人员奖勤罚懒。

跟踪各个结晶器的使用情况。

浇钢过程实行全程保护浇注，并延长大包长水口工作时间，减少钢水二次氧化。

技术员对每一组HPB235钢各流取小块样观察铸坯内部质量情况，发现异常及时处理，并定期取样做低倍和金相实验。

更换浸入式水口实行标准化操作；P4岗位对钢坯实行巡检制度，有异常的铸坯则挑出、割除。

实施后效果：

今年1～9月份连铸废品总量为吨，比去年减少150吨。

2#机在生产HPB235钢种时出现大批量废品的情况已经很少，基本能满足轧钢生产的要求。

截止到今年9月底，铸坯合格率为%，比公司要求的%高出%，其中3、5、6、7、8、9月合格率均大于%，9月份更是达到了%。

5、提高钢包自开率。

去年10月中旬率先在2#机安装和试用马鞍山博威公司的钢包液压机构，并取得成功。

今年2月底推广应用到1#机和3#机，自开率达到%，比去年同期提高%。

6、新品种试生产

4

2月xx年车间继续使用首钢长白和齐齐哈尔厂家的结晶器铜管。

在使用过程中跟踪铜管的磨损、刮伤情况，上、下线时测量锥度、水缝。

我们还依据工艺数据科学制订了《各厂家铜管下线炉数规定》，使得铜管的平均通钢量为吨/支，比去年增加吨/支，节约铜管36支，节省万元。

8、员工培训工作。

我车间一贯重视对员工的培训工作。

今年投入使用钢包液压新设备，为此我车间邀请厂家技术员和设备科、技术科等对车间109名工人进行理论培训和现场实际操作，并指定师傅带徒弟，通过传、帮、带的方式让新工人尽早熟悉本岗位的操作。

9、强化安全管理，把安全工作落到实处。

安全工作重于泰山，安全工作一向是我车间工作的重中之重。

今年向各班组提供了看火镜500副、平光眼镜40副、手电筒60把和防护透明面罩若干，维护好中间包烘烤器旁边和操作室共14个煤气报警器。

这些物品、设备的投入使用不仅提高了员工的个人防护能力，也为减少安全事故起到了积极的作用。

与此同时，我车间完善了《各岗位安全操作规程》，出台了《安全生产考核规定》、《劳保用品穿戴标准》和《各种突发事件应急预案》，并且成立安全联合检查小组，每个月不定期进行不少于3次的安全检查，发现安全隐患马上整改。

于我们制度到位，责任落实到位，检查工作到位，从而保证了我车间的各项工作都能安全的开展。

截止到今年9月底我车间未发生过重

5

xx年连铸车间工作总结

今年以来，在公司和厂领导的正确带领下，在相关车间、科室的大力支持下，我连铸车间充分依靠全体员工，紧紧围绕今年我司工作部署和生产经营目标，以提高经济效益、促进企业发展为核心，同心协力，真抓实干，奋发图强，在各项工作中都取得了较好的成绩。

截止xx年9月31日止，车间共生产铸坯吨，比去年同期增加吨；铸坯合格率%，比公司要求的%高%；平均月产量吨，比去年每月增加吨；最高日产量吨，最高月产量吨，最高班产量吨；铸机台时产量吨/小时，比去年同期增加吨/小时；铸机作业率%，比去年同期降低%；中间包平均包龄炉/包，最高包龄66炉；最高连浇炉数179炉/组；结晶器铜管平均通钢量吨/支，比去年增加吨/支；月平均漏钢次数为次/万吨钢，比去年同期减少次/万吨钢；全流率%，比去年同期提高%；钢水收得率%。

回顾全年，我们始终围绕连铸机顺产、提高钢水收得率和降本增效扎扎实实地抓好了以下几方面工作：

1、提高钢水收得率

xx年钢水收得率仅为%，最低的是去年9月只有%。

为此车间从今年6月份开始从各个环节严抓细管，并出台对应的管理措施：

1

定期校核行车和轧钢炉头电子称，确保其精度。

减少非计划停浇事故。

减少漏钢、顶坯、重接等次数。

确保设备运行正常，减少因设备和人为操作原因造成的非定尺坯和弯坯数量。

提高大包工在浇注末期分清钢水和红渣的能力，把钢水浇完。

控制好切头和尾坯的尺寸，并减少废品。

制订对标挖潜奖励措施，奖好罚差，提高职工积极性。

实施后效果：

截止9月底，月平均收得率为%，其中6月、7月、8月、9月收得率分别为%、%、%、%，连续4个月都大于%以上。

2、提高拉速

6月15日起，我车间在3#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速/min，正常最大总拉速可维持在m/min。

6月25日起，我车间在1#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速/min。

中包加高：

。

3#机去年已全部加高，9月13日2#机试验加高的中包，均成功。

加高的好处是：

①随着钢液面高度增加，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净；②能储存更多的钢水；③可以提高拉速，在同样的时间内产量更高，节约耐材，降低吨钢成本！

3、降低万吨钢漏钢次数。

攻关前状况：

去年同期车间万吨钢漏钢次数为次，漏钢次数与三钢相比仍有差距，为此车间制订了攻关目标：

力争全年万吨钢漏钢次数≤1次。

为了攻关该项目，车间和其它科室共8人用了9个

2

月时间做了大量工作：

制订合理的温度制度，钢水正点率控制在3～8分钟，并确保合适的中包钢水温度：

1515～1535℃；1530～1545℃（HPB235）；杜绝高温钢上台。

3台机全程跟踪设备安装精度，引锭杆对弧精确到以下；流间距和外弧基准线偏差小于1mm以下。

严格执行标准化操作规程，各岗位实行规范化操作。

跟踪记录保护渣使用效果，根据现场生产实际情况选用性能良好的保护渣，保证足够的液渣层厚度和合适的融化温度，减少因保护渣润滑不良造成的漏钢事故。

攻关后状况：

截止到今年9月份共有8个月万吨钢漏钢次数少于1次，最少的为次。

每万吨钢1#机漏钢次数为次，2#机为1次，3#机为次，车间平均为次，比去年同期减少次。

于漏钢次数的明显减少，连铸全流率达到%，设备损耗减少，钢坯质量上了一个台阶，同时可以加快生产节奏。

　　4、减少废品，提高钢坯合格率。

实施前：

去年分别对1#机和2#机进行了技术改造，把原来的6米弧改为7米弧、铸坯断面150mm×150mm改为160mm×160mm，对于新的断面和新的铸机弧度本车间都是没有接触过的，属于新课题，为此不得不重新为其制订新的技术操作规程和合理的连铸工艺制度，在摸索过程中断断续续有零星废品出现，尤其是9月中、下旬2#机在生产HPB235钢种时出现批量废品，废品达到吨。

针对这种情况我们今年主要采取了以下措施：

调整二冷室各段喷嘴型号；调整二冷水比水量和各段比例，1#机、3#机零段增加一排角喷，效果比较好；2#机正试用新喷嘴，目前仍在跟踪当中。

钢液面高度增加到400mm以上，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净。

稳定中间包钢水过热度。

利用购买的测振仪测量各流振动台数据，有异常的及时处理和调整；振幅统一为±5mm，2#机振动频率为80V，1#机、3#机均为75V。

加大对二冷室的管理力度。

每次停浇后及时检查二冷设备并试水，杜绝掉喷嘴现象和确保喷淋管对中良好。

对相关人员奖勤罚懒。

跟踪各个结晶器的使用情况。

浇钢过程实行全程保护浇注，并延长大包长水口工作时间，减少钢水二次氧化。

技术员对每一组HPB235钢各流取小块样观察铸坯内部质量情况，发现异常及时处理，并定期取样做低倍和金相实验。

更换浸入式水口实行标准化操作；P4岗位对钢坯实行巡检制度，有异常的铸坯则挑出、割除。

实施后效果：

今年1～9月份连铸废品总量为吨，比去年减少150吨。

2#机在生产HPB235钢种时出现大批量废品的情况已经很少，基本能满足轧钢生产的要求。

截止到今年9月底，铸坯合格率为%，比公司要求的%高出%，其中3、5、6、7、8、9月合格率均大于%，9月份更是达到了%。

5、提高钢包自开率。

去年10月中旬率先在2#机安装和试用马鞍山博威公司的钢包液压机构，并取得成功。

今年2月底推广应用到1#机和3#机，自开率达到%，比去年同期提高%。

6、新品种试生产

4

2月xx年车间继续使用首钢长白和齐齐哈尔厂家的结晶器铜管。

在使用过程中跟踪铜管的磨损、刮伤情况，上、下线时测量锥度、水缝。

我们还依据工艺数据科学制订了《各厂家铜管下线炉数规定》，使得铜管的平均通钢量为吨/支，比去年增加吨/支，节约铜管36支，节省万元。

8、员工培训工作。

我车间一贯重视对员工的培训工作。

今年投入使用钢包液压新设备，为此我车间邀请厂家技术员和设备科、技术科等对车间109名工人进行理论培训和现场实际操作，并指定师傅带徒弟，通过传、帮、带的方式让新工人尽早熟悉本岗位的操作。

9、强化安全管理，把安全工作落到实处。

安全工作重于泰山，安全工作一向是我车间工作的重中之重。

今年向各班组提供了看火镜500副、平光眼镜40副、手电筒60把和防护透明面罩若干，维护好中间包烘烤器旁边和操作室共14个煤气报警器。

这些物品、设备的投入使用不仅提高了员工的个人防护能力，也为减少安全事故起到了积极的作用。

与此同时，我车间完善了《各岗位安全操作规程》，出台了《安全生产考核规定》、《劳保用品穿戴标准》和《各种突发事件应急预案》，并且成立安全联合检查小组，每个月不定期进行不少于3次的安全检查，发现安全隐患马上整改。

于我们制度到位，责任落实到位，检查工作到位，从而保证了我车间的各项工作都能安全的开展。

截止到今年9月底我车间未发生过重

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