特种加工.docx

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特种加工

注：

1.老师标示的题目均在上面

2.题号前有“？

？

”的题目可以了解下，我另外加的。

第一章概论

一、课内习题及答案

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？

1．从特种加工的发生和发展来举例分析科学技术中有哪些事例是“物极必反”？

有哪些事例是“坏事有时变为好事”？

答：

这种事例还是很多的。

以“物极必反”来说，人们发明了螺旋桨式飞机，并不断加大螺旋桨的转速和功率以提高飞机的飞行速度和飞行高度。

但后来人们发现证实螺旋桨原理本身限制了飞机很难达到音速和超音速，随着飞行高度愈高，空气愈稀薄，螺旋桨的效率愈来愈低，更不可能在宇宙空间中飞行。

于是人们采用爆竹升空的简单原理研制出喷气式发动机取代了螺旋桨式飞行器，实现了洲际和太空飞行。

由轮船发展成气垫船，也有类似规律。

以“坏事变好事”来说，火花放电会把接触器、继电器等电器开关的触点烧毛、损蚀，而利用脉冲电源瞬时、局部的火花放电高温可用作难加工材料的尺寸加工。

同样，铝饭盒盛放咸菜日久会腐蚀穿孔，钢铁器皿、小刀等在潮湿的环境下会腐蚀。

钢铁在风吹雨淋时遭受锈蚀，海洋船舰的钢铁船体为了防止海水的腐蚀，得消耗巨资进行防锈、防蚀。

人们研究清楚钢铁电化学锈蚀的原理后，创造了选择性阳极溶解的电解加工方法。

这些都是“坏事变好事”的实例。

？

？

3．工艺和特种加工工艺之间有何关系（应该说如何正确处理常规工艺和特

种加工之间的差别）？

答：

一般而言，常规工艺是在切削、磨削、研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺，而且今后也始终是主流工艺。

但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件愈来愈多，常规、传统工艺必然会有所不适应。

所以可以认为特种加工工艺是

常规加工工艺的补充和发展。

特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺，但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺。

二、课外习题及答案

（一）是非题（“√”表示正确，“×”表示错误）

1．加工是指利用电能、电化学能、化学能、光能、声能、热能为主，不用机械能或以机械能为辅的去除材料的新颖加工方法。

（√）

（二）填空题

1．电火花加工，粗加工时工件常接（负）极，精加工时工件常接（正）极；线切割加工时，工件接（正）极；电解加工时，工件接（正）极；电解磨削时，工件接（正）极；电铸加工时，工件接（负极）；电子束加工时，工件接（正极）；离子束加工时，工件接（负极）。

（三）名词解释

1．特种加工

答：

是指利用电能、电化学能、化学能、光能、声能、热能为主，不用机械能或以机械能为辅的去除材料的新颖加工方法。

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（四）问答题

1．试述在去除材料的工艺范畴中特种加工工艺形式所能解决的主要问题，特种加工在生产中常用的工艺形式和适用范围。

答：

可以解决

①高硬度、高韧性、高强度、高脆性等难加工材料的加工问题。

②解决精密，微细、形状复杂零件的加工问题。

③薄壁、弹性等易变形零件的加工问题。

常用的工艺形式有：

①电火花加工。

适用于加工任何导电材料及半导体材料，常用于各种模具、异形孔、盲孔、窄缝的加工。

②电解加工。

适用于任何导电材料的加工，可用来加工各种深孔、花键孔、叶片、异形零件及模具等，生产率较高，加工表面粗糙度Ra＝0.8~0.2μm。

③化学加工。

适用于对难加工的具有化学活泼性的材料进行表面蚀刻，可用来制造印制电路板、薄板零件，蚀刻图案、花纹等。

④激光加工。

可加工任何材料，主要用于加工各种金属、非金属材料上的微细孔、对布匹、纸张、木材等进行切割及热处理。

⑤超声加工。

主要适用于各种不导电硬脆材料的加工，如玻璃、石英、陶瓷、宝石、金刚石及各种半导体材料，也可加工硬脆的金属材料。

⑥电铸、涂镀加工。

快速拷贝到制造模具、修复表面磨损的零部件。

⑦此外还有电子束加工和离子束加工等。

第二章电火花加工

一、课内习题及答案

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?

2．有没有可能或在什么情况下可以用工频交流电源作为电火花加工的脉冲直流电源？

在什么情况下可用直流电源作为电火花加工用的脉冲直流电源？

（提示：

轧辊电火花对磨、齿轮电火花跑合时，不考虑电极相对磨损的情况下，可用工频交流电源；在电火花磨削、切割下料等工具、工件间有高速相对运动时，可用直流电源代替脉冲电源，但为什么？

）

答：

如提示所述，在不需要“极性效应”、不需考虑电极损耗率等的情况下，可以直接用220V的50Hz交流电作为脉冲电源进行轧辊电火花对磨和齿轮电火花跑合等。

不过回路中应串接限流电阻，限制放电电流不要过大。

如需精规准对磨或跑合，则可在交流工频电源上并联RC电路（R≈500~1000Ω,C≈0.1~0.01μF），再接到两个工件上。

在用高速转动的金属轮或圆片作电火花磨削、电火花切断、下料时，如果可以不计电极损耗率，则就可以用全波整流或整流后并联电解电容滤波的直流电源进行电火花磨削。

由于工具电极高速转动，所以一般不会产生稳定电弧烧伤工件。

最好是经调压变压器降压到5~100V再整流供磨削之用，一则可以调节电压或电流，二则和220V交流电源隔离，以保障人身避免触电的危险。

3．电火花加工时的自动进给系统和车、钻、磨削时的自动进给系统，在原理上、本质上有何不同？

为什么会引起这种不同？

答：

电火花加工时工具电极和工件间并不接触，火花放电时需通过自动调节系统保持一定的放电间隙，而车、钻、磨削时是接触加工，靠切削力把多余的金属除去，因此进给系统是刚性的、等速的，一般不需要自动调节。

二、课外习题及答案

（一）是非题（“√”表示正确，“×”表示错误）

1．电火花加工是非接触加工（指工具和工件不接触），所以加工后的工件表面无残余应力。

（×）

（二）填充题

1．电火花加工按工件和工具电极相对运动的关系可分为：

电火花（穿孔和成形加工），（电火花线切割），（电火花磨削），（电火花同步回转共轭加工），（电火花刻字、强化）等类型。

2．电火花加工时靠火花放电产生（局部、瞬时的高温）将金属蚀除下来的。

3．电火花加工蚀除金属材料的微观物理过程可分为：

（介质电离击穿）、（火花放电能量转换）、（蚀除物抛出）和（间隙介质消电离恢复绝缘）四个阶段。

4．电火花加工中把（由于正负极接法不同而蚀除量不同）的现象叫极性效应。

电火花型腔加工的工艺方法有：

（单电极加平动法）、（多次更换电极法）、（分解电极法）、（简单电极数控创成法）等。

（三）选择题

1．一般来说，精密电火花加工时电极是：

a、高损耗；b、低损耗；c、零损耗；d、负损耗。

（a）

2．用电火花加工冲模时，若加工间隙与配合间隙相同，可选用哪种工艺方法？

a、直接配合法；b、修配冲头法；c、修配电极法。

（a）

（四）名词解释

1．极性效应（电火花加工中）

答：

电火花加工中，把由于正负极接法不同而蚀除量不同的现象叫极性效应。

2．电极相对损耗θ（电火花加工中）

答：

指工具电极损耗速度υe与工件损耗速度υw之百分比。

即θ=υe/υw×100%.

（五）计算题

1．用黄铜和石墨两种电极加工钢，已知电极对

生产率

电极绝对损耗率

黄铜加工钢

0.936g/min

0.225g/min

石墨加工钢

220mm3/min

1.47mm3/min

（钢的密度7.8g/cm³；铜8.4g/cm³；石墨2.0g/cm³）

试问哪个生产率高？

哪个电极绝对损耗小？

哪个相对损耗比θ小？

解：

相对损耗比θ=υe/υw╳100%

υe——电极损耗速度（mm³/min）；

υw——工件加工速度（mm³/min）。

a、黄铜加工钢时的生产率：

υw1=0.936g/min=0.936/7.8cm³/min=0.12cm³/min=120mm³/min；

石墨加工钢时的生产率：

υw2=220mm³/min。

所以石墨加工钢时的生产率υw2大于黄铜加工钢时的生产率υw1。

b、黄铜加工钢时的电极绝对损耗：

υe1=0.225g/min=0.225/8.4cm3/min=26.8mm3/min；

石墨加工钢时的电极绝对损耗：

υe2=1.47mm3/min<υe1。

所以石墨加工钢时的电极绝对损耗小。

c、黄铜加工钢时的电极相对损耗：

θ1=υe1/υw1×100%=26.3/120×100%=22.3%；

石墨加工钢时的电极相对损耗：

θ2=υe2/υw2×100%=1.47/120×100%=0.67%。

所以石墨加工钢时的电极相对损耗小。

?

?

（六）问答题

2．电火花加工和机械加工相比有哪些优点和缺点。

答：

优点：

①电火花加工是“以柔克刚”，用较软的电极材料（如纯铜、石墨）加工任何高硬度的导电材料。

而机械加工是“以硬克软”，用高硬度、高强度的材料（如高速钢、硬质合金）作刀具加工相对较软的材料。

因此很多难加工材料可用电火花加工方法加工。

②电火花加工过程中工具和工件是不接触的，不是靠机械作用力，而是靠电火花局部瞬时产生的高温蚀除金属的，因此不会引起工件变形，可以加工易变形的薄壁零件及弹性零件，可以加工微小孔及窄缝。

③加工能量易于控制和转换，易于实现自动化。

缺点：

加工设备成本高、生产率低、工具损耗大。

4．什么叫电火花加工中的极性效应？

如何在生产中利用极性效应？

答：

在电火花加工中，即使电极材料相同，但正、负电极上的蚀除速度仍是不同的，这种把由于正、负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫极性效应。

在短脉宽的脉冲加工时，电子轰击是主要的，正极蚀除量大于负极；在长脉宽的脉冲加工时离子轰击是主要的，负极蚀除量大。

从提高生产率和减少工具损耗角度来看，极性效应愈显著愈好。

一般在用短脉宽做精加工时，应将工件接正极，称正极性加工；在用长脉宽作粗加工时，应将工件接负极，称负极性加工。

5．电火花加工中，工具电极相对损耗的含义是什么？

如何降低工具电极相对损耗？

答：

工具电极体积相对损耗用电极损耗速度υe与工件损耗速度υw之比的百分数来表示。

即：

θ＝weυυ×100%

也可用长度相对损耗θL来表示，

θL＝EEEΔΔLLL−×100%

式中ΔLE——电极损耗长度；

（LE-ΔLE）——电极穿入深度。

降低工具电极相对损耗的途径如下：

①正确选择电极的极性

短脉宽（ti<30μs）精加工时，电极选正极性,工件接正极。

长脉宽（ti>30μs）精加工时，电极选负极性,工件接负极。

在用短脉宽做精加工时，虽然相对损耗大（20%~40%）但绝对损耗不大，在用长脉宽做粗加工时相对损耗较小，通常可达1%以下。

②正确选择电极的材料

选用熔点高、沸点高而耐蚀的材料，如石墨、钨、钼等。

选用导热性好而耐蚀的材料，如纯铜、银等。

常用石墨和纯铜做电极材料。

③利用加工过程中电极表面形成的碳镀覆层来补偿和保护电极和减少电极损耗，电极表面如能形成0.01mm厚的黑膜，则电极损耗可降低到1%以下。

不过黑膜通常只能在阳极上（正电位时）形成。

10．电火花加工必须采用自动调节伺服进给装置的原因何在？

答：

用以跟踪、补偿工件上的蚀除量和工具电极的损耗量，保持工具电极和工件间恰当的放电间隙。

由于工件的蚀除速度和电极的损耗速度是随机的，不是常值。

因此，电火花加工中不能用等速的进给装置而必须采用调节伺服进给装置。

第三章电火花线切割加工

一、课内习题及答案

1．电火花线切割时，粗、中、精加工时的生产率的大小和脉冲电源的功率、输出电流的大小有关。

用什么办法来衡量、判断脉冲电源加工性能的好坏（绝对性能和相对性能）？

答：

可用单位电流（每安培电流）的生产率来衡量，即可客观地判断脉冲电源加工性能的好坏。

例如某脉冲电源峰值电流25A时的切割速度为100mm2/min，另一电源峰值电流27A时切割速度为106mm2/min，则前者的相对生产率为100/25=4mm2/min,优于后者106/27=3.9mm2/min。

又如某线切割脉冲电源3A时切割速度为100mm2/min，另一电源3.5A时为124mm2/min，则前者相对切割速度为33.3mm2/A·min，低于后者35.5mm2/A·min。

2．电火花加工和线切割加工时，如何计算脉冲电源的电能的利用率？

试估计一般线切割方波脉冲电源的电能利用率？

答：

设脉冲电源的空载电压为100V，加工时火花放电间隙的维持电压为25V，则消耗在晶体管限流电阻上的电压为100－25=75V，由此可以算出电能利用率为：

有用能量:

输入能量=25:

100=1:

4=25%

能量的消耗率为：

损耗能量:

输入能量=75:

100=3:

4=75%

可见75%的能量损耗在限流电阻的发热上。

6．今拟用数控线切割加工有8个齿的爪牙离合器，试画出其工艺示意图并编制出相应的线切割3B程序。

答：

由于爪牙离合器工件是圆筒形的，端面上需切割出8个爪牙方齿，故切割时必须有一个数控回转工作台附件。

办法为先在圆套筒上钻一个φ1~2mm的穿丝孔，装夹好工件后，调整到穿丝孔为最高点时穿丝，回转台转动切除爪牙的端面，见示意图。

切割的程序（一次切出凸、凹两个爪牙离合器）为：

1）BBBJ=穿丝孔距离GxL3（x向移动）

2）BBBJ=1/2齿宽GyL4（y向转动）

3）BBBJ=齿深GxL3（x向移动）

4）BBBJ=齿宽GyL4（y向转动）

5）BBBJ=齿深GxL1（x向移动）

6）BBBJ=齿宽GyL4（y向转动）

7）……

二、课外习题及答案

（编程题，老师说非原题，但同一类型）

第四章电化学加工

一、课内习题及答案

1．从原理和机理上来分析，电化学加工有无可能发展成为“纳米级加工”或“原子级加工”技术？

原则上要采用哪些措施才能实现？

答：

由于电化学加工从机理上看，是通过电极表面逐层地原子或分子的电子交换，使之在电解液中“阳极溶解”而被去除来实现加工的，可以控制微量、极薄层“切削”去除。

因此，电化学加工有可能发展成为纳米级加工或原子级的精密、微细加工。

但是真的要实现它，从技术上讲还有相当难度。

主要是由于电化学加工的实质是实现选择性阳极溶解或选择性阴极沉积，只要能把这种溶解或沉积的大小、方向控制到原子级上就可以了。

但是由于它们的影响因素太多，如温度、成分、浓度、材料性能、电流、电压等，故综合控制起来还很不容易。

2．为什么说电化学加工过程中的阳极溶解是氧化过程，而阴极沉积是还原过程？

答：

从电化学过程来说，凡是反应过程中原子失去电子成为正离子（溶入溶液）的，称为氧化，反之，溶液中的正离子得到电子成为中性原子（沉积在阴极上）的称为还原，即由正离子状态还原成为原来的中性原子状态。

例如在精炼电解铜的时候，在电源正极上纯度不高的铜板上的铜原子在电场的作用下，失去两个电子成为Cu2+正离子氧化而溶解入CuCl2溶液，而溶液中的Cu2+正离子在阴极上，得到两个电子还原成为原子而沉积在阴极上。

？

？

3．原电池、微电池、干电池、蓄电池中的正极和负极，与电解加工中的阳极和阴极有何区别？

两者的电流（或电子流）方向有何区别？

答：

原电池、微电池、干电池和蓄电池中的正极，一般都是较不活泼的金属或导电体，而其负极，则为较活泼的金属。

例如干电池，正极为不活泼的石墨（碳）棒，负极为活泼金属锌，蓄电池的正极是不活泼的铅。

金属与导电液体形成的微电池中的正极往往是不活泼的碳原子或杂质。

两种活泼程度不同的金属（导电体）在导电溶液中发生电化学反应能产生电位差，电位较正的称为“正极”，流出电流（流入电子流），电位较低的流入电流（流出电子流）。

电解加工时人为地外部加以电源，接电源正极称阳极，接电源负极的称阴极，阳极表面流出电流（流入电子流），阴极表面流入电流（流出电子流），两者的方向仍一致，见图4-1。

6．在厚度为64mm的低碳钢钢板上用电解加工方法加工通孔，已知阴极直径φ24mm，端面平衡间隙Δb＝0.2mm。

求：

（1）当阴极侧面不绝缘时，加工出的通孔在钢板上表面及下表面其孔径各是多少？

（2）当阴极工具侧面绝缘，且阴极侧面工作圈高度b=1mm时，所加工出的孔径是多少？

答：

（1）当阴极侧面不绝缘时，加工出的孔是喇叭口状，其孔纵剖面侧壁为一抛物线

7．电解加工（如套料、成形加工等）的自动进给系统和电火花加工的自动进给系统有何异同？

为什么会形成这些不同？

答：

一般电解加工自动进给系统主要是控制均匀等速的进给速度，它的大小是事先设定的。

进给速度的大小与端面平衡间隙有直接关系（双曲线关系），而端面平衡间隙又直接影响到阴极形状（成形加工时）。

在正常电解加工时，主要依照电流的大小来进行控制，但在电极开始进入或即将退出工件时，由于加工面积的变化，则不能按照电流的大小进行控制。

电火花加工的自动进给控制系统的目的是保证某一设定加工间隙（放电状态）的稳定，它是按照电极间隙蚀除特性曲线和调节特性曲线来工作的，它的进给速度不是均匀等速的。

之所以形成这种不同的进给特性，主要是电解加工中存在平衡间隙，进给速度大，平衡间隙变小。

在进给方向、端面上不易短路；而电火花加工中不存在平衡间隙，进给速度稍大于蚀除速度，极易引起短路，所以必须调节进给速度以保证放电间隙。

二、课外习题及答案

（一）是非题（“√”表示正确，“×”表示错误）

1．电化学反应时，金属的电极电位越负，越易失去电子变成正离子溶解到溶液中去。

（√）

2．氯化钠电解液在使用中，氯化钠成分不会消耗，不必经常添加补充。

（√）

3．法拉第电解定律认为电解加工时电极上溶解或析出的物质的量与通过的电量成正比，它也适用于电镀。

（√）

4．用线性电解液进行电解加工，可获得较高的加工精度。

（×）

5．电解加工时，串联在回路中的降压限流电阻使电能变成热能而降低电解加工的电流效率。

（×）

（二）填充题

1．工件为铁，工具为铜，在NaCl电解液中进行电解加工时，阳极生成（Fe（OH）2），阴极生成H2，但电解液内最终生成物是（Fe（OH）3）。

2．电解加工采用（低）电压、（大）电流的（直）流电源、常用的有（直流发电机组）、（硅整流电源）和（晶闸管电源）。

3．电解加工必须有足够的流速，约在（10）m/s以上，为的是（把氢、氢氧化物等电解产物冲走，并把加工区产生的热量带走）。

4．将普通磨床改装为电解磨床，主要改装工作有：

（将普通砂轮改用导电砂轮）、（增加电刷导电装置）、（使砂轮轴与机床绝缘）、（使工件、夹具体与机床绝缘）以及（增加防护罩、排风和电解液锈蚀、过滤装置）等。

（三）选择题

1．用铜电极电解加工钢，在阴极主要生成：

a．H2；b．O2；c．Cl2；d．Na。

而电解液中最后生成物是：

a．FeCl2；b．NaCl；c．Fe（OH）2；d．Fe（OH）3。

（a；d）

2．需加工一批叶片型面，精度为0.1mm，表面粗糙度Ra<0.4μm，应选用：

a．电火花成形加工；b．三维线切割加工；c．电解加工；d．化学加工。

（c）

3．有一批内孔φ15+0.01mm，长50mm的合金钢套，需去除磨削内孔后表面变质层和改善表面粗糙度，应采用：

a．电解磨削；b．超声研磨；c．挤压研磨；d．电解抛光；e．化学抛光。

（c）

4．一批不锈钢内齿轮，需去除插齿时留在端面上的毛刺，应选用：

a．电解去毛刺；b．磨削喷射去毛刺；c．挤压珩磨去毛刺；d．液力加工去毛刺。

（a）

?

?

（四）名词解释

1．切断电流密度ia

答：

在电解加工中，当电流密度小于ia时，电流效率η=0即加工速度为零，则ia称切断电流密度。

2．电解加工中复制精度

答：

为加工后工件尺寸形状与阴极尺寸形状之偏差。

3．电解加工中重复精度

答：

用同一工具阴极加工的一批工件间尺寸形状的偏差。

4．电解加工的平衡间隙

答：

当电解加工一定时间后，工件的溶解速度υL和阴极的进给速度υ相等，加工过程达到动态平衡，此时的加工间隙为平衡间隙Δb。

5．混气电解加工

答：

在气液混合器中将一定压力的气体混合成含无数小气泡的电解液再进入间隙进行加工的方法，可改善电解液性能，提高复制精度。

6．线性电解液

答：

例如NaCl电解液，其电流效率为接近100%的常数，加工速度υL与电流密度i曲线为通过原点的直线（υ1=ηωi），生产率高，但存在杂散腐蚀，加工精度差。

8．复合加工

答：

把两种特种加工方法复合在一起，或者把一种或两种特种加工方法与常规机械加工方法复合在一起，从而使之成为相辅相成，相得益彰的加工工艺，例电解电火花加工（ECDM）、电解电火花机械磨削（ECDMG）等。

（五）计算题

1．用NaCl电解液加工低合金钢（体积电化当量ω=2.22mm3/A·min），当电流为900A时，加工4min，求工件去除体积V是多少？

解：

根据法拉第定律

V=ηωIt

钢的体积电化当量ω=2.22mm3/A·min

电流I=900A加工时间t=4min

NaCl电解液的电流效率η=1

工件去除的体积V=1×2.22×900×4mm3=7992mm3

2．用NaCl电解液加工低合金钢（体积电化当量ω=2.22mm³/A·min），当电流为900A时，若工件面积S=200mm²，求阴极的进给速度？

解：

加工电流密度i=I/S=900/500A/mm3=1.8A/mm3

阴极进给速度υ=ηωi

NaCl电解液的电流效率η=1；ω=2.22mm³/A·min；

阴极进给速度υL=1×2.22×1.8mm/min=4mm/min

（六）问答题

5．什么是平衡间隙？

平衡间隙公式Δb=cRυηωkU的物理意义及其应用如何？

答：

当进行电解加工一定时间后，工件的溶解速度υz和阴极进给速度υc相等,加工过程达到动态平衡，此时的加工间隙为平衡间隙△b。

当加工材料及电解液确定后，电流效率η、体积电化当量ω及间隙电导率k为定值，则平衡间隙主要决定于间隙欧姆压降η=U-δE（U为外加电压，δE为阴／阳极电压降之和，约为2~3V）及阴极进给速度υc。

当外加电压确定以后，UR为常值，则△b仅与进给速度υc成反比。

平衡间隙理论的应用：

①计算加工时的各种间隙，如端面、斜面、侧面的间隙。

可以根据阴极的形状来推算加工工件的形状和尺寸。

也可以按工件的形状尺寸来计算阴极的形状和尺寸。

②分析加工精度及误差。

③选择加工参数，如加工电压，进给速度，电解液浓度、温度等。

？

？

9．反映电解液的成形精度主要有哪些性能

答：

①杂散腐蚀

电解液的杂散腐蚀越大，表示电解能力越强，成形精度越低，如NaCl，反之像NaClO3、NaNO3等纯化学性电解液杂散腐蚀小，成形精度高。

②电流效率η

NaCl的η为100%，不随电流密度变化而变化，生产效率高，成形精度低。

η低时则成形精度高。

③非线性特性

非线性电解液υL－ⅰ曲线不通过原点，有一个“切断电流密度”ⅰa。

ⅰa越大、非线性越好、成形精度也越高。

15．电解加工时，何谓电流效率？

它与电能利用率有何不同？

答：

电流效率是实际所需电量（电流×时间）与按法拉第电解定律计算的理论电量之比值，亦即实际金属蚀除量与按法拉第电解定律计算的理论蚀除量之比值。

在电解蚀除某一金属时，（严格说是某一价金属，例如二价铁时），理论与实际蚀除量之差是由于在电解金属时同时产生了其它副反应，如析氧或以高价离子溶解，从而额外消耗了一些电子（电量）；而当产生晶界电子腐蚀时，有些小的金属颗粒被成块的电解下来，反而能节省电量。

如上所述，电流效率仅指电解时多大的电量能电解出多少金属，它与电源电压、回路中电阻大小、是否可以发热损失