输媒送焦安装调试标准.docx

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输媒送焦安装调试标准

连续输送设备安装工程施工及验收规范

一、总则

1、为保证连续输送设备安装工程的施工质量，促进安装技术的进步，确保设备安全运行，制定本规范。

2、本规范适用于通用固定式带式输送机、板式输送机、垂直斗式提升机、螺旋输送机、辊子输送机、悬挂输送机、振动输送机、埋刮板输送机、气力输送设备、架空索道、矿井提升机和绞车等安装工程的施工及验收。

3、本规范是连续输送设备安装工程的专业技术规定，其通用技术要求应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。

4、连续输送设备必须经试运转合格后，方可交付生产使用。

5、连续输送设备安装工程的施工及验收除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行标准、规范的有关规定。

二、一般规定

2.1、连续输送设备安装工程施工前的检查应符合下列要求：

2.1.1、设计和设备技术文件应齐全；

2.1.2、按设备装箱清单，检查设备、材料的型号、规格和数量，应符合设计和产品标准的要求，并应具有产品合格证书；

2.1.3、机电设备应无变形、损伤和锈蚀；包装应良好；钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环纽结、裂嘴和松散现象；

2.1.4、钢结构构件应有规定的焊缝检查记录和预装检查记录等质量合格证明文件；

2.1.5、站房、基础、预埋件、预埋螺拴的尺寸和位置的允许偏差，除应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的有关规定外，尚应符合本规范附录一的规定。

2.2、设备就位前，应按施工图和有关基础、支承建筑结构的实测资料，确定连续输送主要设备的纵向和横向中心线以及基准标高点，作为设备安装的基准。

2.3敷设轨道应符合下列要求：

2.3.1、钢轨敷设前，应按其制造标准检查直线度。

扭曲和端面质量，合格后方可敷设；

2.3.2、固定钢轨用的压板、螺拴等紧固件，其安装位置应正确，并应与轨道密切贴合、切实锁紧；

2.3.3、轨道中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm；

2.3.4、两平行轨道的接头位置宜错开，其错开的距离不应等于行走部分前后两行走轮间的距离；

2.3.5、轨道的接头间隙不应大于2mm，接头处工作面的高低差不应大于0.5mm，左右偏移不应大于1mm;

2.3.6、轨距的允许偏差为±2mm;

2.3.7、轨道直线度偏差每米不应大于2mm，在25m长度内不应大于5mm全长不应大于15mm；

2.3.8、同一截面内两平行轨道轨顶的相对标高允许偏差应符合表1的规定，且轨道弯曲部分的偏差方向应向曲率中心一侧降低。

轨顶的相对标高允许偏差（mm）表1

轨距

≤500

＞500

允许偏差

1

2

2.4、组装驱动链轮和拉紧链轮应符合下列要求：

2.4.1、链轮横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm；

2.4.2、两链轮轴线应平行，且与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于1/1000；

2.4.3、链轮轴的安装水平偏差不应大于0.5/1000。

2.5组装履带式驱动装置应符合下列要求：

2.5.1、两链轮横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于1mm；

2.5.2、链轮轴线至轨道面间的距离的允许偏差为±1mm；

2.5.3、链轮轴线对输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于1/1000;

2.5.4、链轮轴的安装水平偏差不应大于0.3/1000;

2.5.5、两履带轨道的轨距的允许偏差为±2mm；

2.5.6、履带轨道的纵向倾斜度偏差不应大于1/1000；

2.5.7、两履带轨道工作面的高低差不应大于1mm；

2.5.8、两履带轨道中心线与两链轮横向中心线应重合，其偏差不应大于1mm；

2.6、托辊，滚轮和辊子装配后，其转动均应灵活。

2.7、连续输送设备试运转前的检查应符合下列要求：

2.7.1、各润滑点和减速器内所加油、脂的牌号和数量应符合设备技术文件的规定；

2.7.2、连续输送设备的输送沿线及通道，应无影响试运转的障碍物；

2.7.3、所有紧固件应无松动现象；

2.7.4、电气系统、安全连锁装置、制动装置、操作控制系统和信号系统均应经模拟或操作检查，其工作性能应灵敏、正确、可靠；

2.7.5、盘动各运动机构，使传动系统的输入、输出轴旋转一周，不应有卡阻现象；电动机的转动方向与输送机运转方向应相符合。

2.8、连续输送设备试运转除应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定执行外，尚应符合本规范的规定。

试运转应由部件至组件，由组件至单机，由单机至全输送线；且应先手动再机动，从低速至高速，由空负荷逐渐增加负荷至额定负荷按步骤进行。

2.9、空负荷试运转应符合下列要求：

2.9.1、驱动装置的运行应平稳；

2.9.2、链条传动的链轮与链条应啮合良好，运行平稳，无卡阻现象；

2.9.3、所有滚轮和行走轮在轨道上应接触良好，运行平稳；

2.9.4、运动部分与壳体不应有摩擦和撞击现象；

2.9.5、减速器油温和轴承温升均不应超过设备技术文件的规定，润滑和密封应良好。

2.9.6、空负荷试运转的时间不应小于1h，且不应小于2个循环；可变速的连续输送设备，其最高速空负荷试运转时间不应小于全部试运转时间的60﹪。

2.10、负荷试运转应符合下列要求：

2.10.1、空负荷试运转合格后，方可进行负荷试运转；

2.10.2、当数台输送机联合运转时，应按物料输送反方向顺序启动设备；

2.10.3、负荷应按设备技术文件规定的程序和方法逐渐增加，直到额定负荷为止；额定负荷下连续运转时间不应小于1h，且不应小于一个工作循环；

2.10.4、各运动部分的运行应平稳，无晃动和异常现象；

2.10.5、润滑油温和轴承温度均不应超过设备技术文件的规定；

2.10.6、安全连锁保护装置和操作及控制系统应灵敏、正确和可靠；

2.10.7、输送量应符合设计规定；

2.10.8、停车前应先停止加料，待输送机卸料口无物料卸出后，方可停车；当数台输送机联合运转时，其停车顺序应与启动顺序方向相反。

三、固定式带式输送机

3.1、适用于输送各种块状、粒状等松散物料及成件物品的固定带式输送机的安装。

3.2、输送机纵向中心线与基础实际轴线距离的允许偏差为±20mm。

3.3、组装头架、尾架、中间架及其支腿等机架应符合下列要求：

3.3.1、机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm；

3.3.2、机架中心线的直线度偏差在任意25m长度内不应大于5mm；

3.3.3、在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面两对角线长度之差，不应大于两对角线长度平均值的3/1000；

3.3.4、机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000；

3.3.5、中间架的间距，其允许偏差为±1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000；

3.3.6机架接头处的左右偏移差和高低差均不应大于1mm.

3.4组装传动滚筒、改向滚筒和拉紧滚筒应符合下列要求：

3.4.1、滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm；

3.4.2、滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2/1000；

3.4.3、滚筒轴线的水平度偏差不应大于1/1000；

3.4.4、对于双驱动滚筒，两滚筒辆线的平行度偏差不应大于0.4mm。

3.5、组装托辊应符合下列要求：

3.5.1、托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm；

3.5.2、对于非用于调心或过渡的托辊辊子，其上表面母线应位于同一平面上或同一半径的弧面上，且相邻三组托辊辊子上表面母线的相对标高差不应大于2mm。

3.6、块式制动器在松闸状态下，闸瓦不应接触制动轮工作面；在额定制动力距下，闸瓦与制动轮工作面的贴合面积，压制成型的，每块不应小于设计面积的50﹪，普通石棉的，每块不应小于设计面积的70﹪。

盘式制动器在松闸状态下，闸瓦与制动盘的间隙宜为1mm；制动时，闸瓦与制动盘工作面的接触面积不应小于制动面积的80﹪。

3.7、拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应按拉紧装置的形式、输送带带芯材料、带长和启、制动要求确定，并应符合下列要求：

3.7.1、垂直框架式或水平车式拉紧装置，往前松动行程应为全行程的20﹪～40﹪，其中，尼龙芯带、帆布芯带或输送机长度大于200m的，以及电动机直接启动和有制动要求者，松动行程应取小值；

3.7.2、绞车或螺旋拉紧装置，往前松动行程不应小于100mm。

3.8、卸料车、可逆配仓输送机、拉紧装置的轮子均应与轨道面接触，但允许其一个轮子与轨道面有间隙:

卸料车、可逆配仓输送机其间隙不应大于0.5mm，拉紧装置其间隙不应大于2mm。

3.9、绞车式拉紧装置装配后，其拉紧钢丝绳与滑轮跳槽的中心线及卷筒轴线的垂直线的偏斜偏差均应小于1/10。

3.10、刮板清扫器的刮板和回转清扫器的刷子，在滚筒轴线方向与输送带的接触长度不应小于带宽的85﹪。

3.11、带式逆止装置的工作包角不应小于70°，滚柱逆止器的逆转角不应大于30°，安装后减速器应运转灵活。

3.12、输送带的连接方法应符合设备技术文件或输送带制造厂的规定。

输送带连接后应平直，其直线度允许偏差应符合表二的规定。

输送带接头的直线度允许偏差表2

带宽与带长

允许偏差（mm）

检测要求

带宽＞500m，且带长＞20m

25

测量长度为7m

带宽≤500mm，或带长≤20m

25

测量长度为5m

3.13、空负荷试运转应符合下列要求：

3.13.1、当输送带接头强度达到要求后，方可进行空负荷试运转；

3.13.2、拉进装置调整应灵活，当输送机启动和运行时，滚筒均不应打滑；

3.13.3、当输送带运行时，其边缘与托辊侧辊子端缘的距离应大于30mm。

3.14、负荷试运转应符合下列要求：

3.14.1、整机运行应平稳，应无不转动的辊子；

3.14.2、清扫器清扫效果应良好，刮板式清扫器的刮板与输送带接触应均匀，并不应发生异常振动；

3.14.3、卸料装置不应产生颤抖和撒料现象。

四、振动输送机

4.1、本章适用于水平振动输送机的安装。

4.2、组装输送机应符合下列要求：

4.2.1、输送槽直线度偏差不应大于3/1000，横向水平度偏差不应大于1/1000；

4.2.2、输送槽法兰连接应紧密牢固，且与物料接触处的错位不应大于0.5mm；

4.2.3、进料口、排料口的连接部分不得产生限制振动的现象；

4.2.4、支承弹簧装配后，其静变形量不应大于额定振幅的1/10；驱动装置的安装角度应与振动方向角保持一致，其相位角度的允许偏差为±1°；

4.2.5、所有紧固螺拴均应装设防松装置。

4.3、空负荷试运转应符合下列要求：

4.3.1、启动应平稳、迅速；振动应稳定，并应无左右摆动、跳动、冲击和不正常声响；

4.3.2、振幅、振动方向角、振动频率的偏差均不应大于额定值的10﹪；长度大于15m的振动输送机，其前、中、后段的振幅偏差均不应大于额定振幅的10﹪；

4.3.3、橡胶弹簧温升不得大于50℃，金属弹簧温升不得大于70℃，偏心连杆式振动输送机的轴承和电动机温升均不得大于50℃，电磁铁线圈的温升不得大于65℃。

4.4、负荷试运转应符合下列要求：

4.4.1、振幅下降量不应大于额定振幅的10﹪；

4.4.2、物料在输送槽中应运动流畅，无明显阻料、跑偏、打旋和严重跳料现象。

4.4.3、输送量不应小于额定输送量的90﹪。

破碎、粉磨设备安装工程及验收规范

一、锤式破碎机

1.1、本章适用于单转子、双转子可逆锤式破碎机和环锤式碎煤机的安装。

1.2、机座的横向安装水平不应大于0.10/1000，纵向安装水平不应大于0.50/1000。

1.3、转子体对机座与上架体结合面的平行度每米不应大于0.20mm；主轴安装水平不应大于0.10/1000。

1.4、转子上的锤头顶端与蓖条之间和蓖条与蓖条之间的间隙应符合设备技术文件的规定。

测量时，应将锤头用楔子固定于转子的壁盘上，盘动壁盘在任意位置，均能使每个锤头保持与主轴垂直，然后检查两者之间的间隙。

1.5、装配滑动轴承时，轴承应进行刮研，轴瓦与轴颈的配合应符合以下规定：

1.5.1、接触角宜为80°～100°；

1.5.2、接触面上的接触点数，在每25mm×25mm面积内不应少于3个；

1.5.3、每侧的侧间隙应为轴颈直径的1/1000～1.2/1000；

1.5.4、顶间隙应为每侧侧间隙的1.5倍；

1.5.5、装配静动压轴承或滚动轴承时，应符合设备技术文件的规定。

1.6、转子上的锤头不应拆卸，必须拆卸时，应按制造厂所注明的标记装配。

1.7、上、下架体之间的结合处和所有门盖与机架的结合处的密封均应严密，不得有泄漏现象。

二、反击式破碎机

2.1、本章适用于单转子和同向双转子反击式破碎机的安装。

2.2、机座的横向安装水平不应大于0.20/1000，纵向安装水平不应大于0.50/1000。

2.3、主轴安装水平不应大于0.20/1000。

2.4、上、下架体之间的结合处和所有门盖与机架的结合处的密封应严密，不得有泄漏现象。

2.5、转子上的板锤不应拆卸，必须拆卸时，应按制造厂注明的标记进行装配。

2.6、转子上板锤顶端与反击板和均整板之间的间隙，应符合设备技术文件的规定。

2.7有弹簧保险装置的弹簧预紧力应符合设备技术文件的规定。

筛分设备

一、直线振动筛

1.1、座式安装的振动筛，弹簧底座的安装应符合下列要求：

1.1.1、纵、横中心线极限偏差为±2mm；

1.1.2、弹簧底座顶面标高极限偏差为±5mm，且各弹簧底座相对标高差不大于2mm；

1.1.3、各弹簧底座顶面纵、横向水平度公差为1/1000。

1.2、振动筛筛箱的安装应符合下列要求：

1.2.1、纵、横向中心线极限偏差为±3mm；

1.2.2、筛箱横向水平度公差为1/1000；

1.2.3、吊式安装的筛箱，安装标高极限偏差为±5mm。

1.3、以万向联轴器传动的振动筛，在安装电动机时，若电动机轴线低于激振器轴线之值，应符合设备技术文件的规定。

1.4、振动筛的筛箱与给矿溜槽排矿口的工作间隙应符合设备技术文件的规定，如无规定时，应不小于40mm。

1.5、振动筛的弹簧在装入之前应根据弹簧标记的实测刚度进行选配。

1.6、移动式振动筛，移动小车轨道的安装应符合下列要求：

1.6.1、轨道纵向中心线极限偏差为±3mm；

1.6.2、轨道标高极限偏差为±5mm；

1.6.3、轨道纵、横向水平度公差均为1/1000；

1.6.4、轨道轨距的极限偏差，其轨距小于或等于4m的为

大于4m的为

；

1.6.5、轨道接头错位不应大于1mm。

1.7、振动筛试运转应遵守下列规定：

1.7.1、无负荷试运转时间为4小时；

1.7.2、复合振动筛两激振器的转动方向应符合工艺设计；

1.7.3、无负荷试运转时，检测振幅应符合设备技术文件的规定；

1.7.4、筛面应在紧急的状态下方可进行机械运转；

1.7.5、负荷试运转时，不应带料启动，不宜带料停车；

1.7.6、移动小车的车轮，在运行时应与轨道连续接触，不得悬空；

1.7.7、振动筛负荷试运转时间为4小时。

焦化设备

一、堆、取料机

1.1、机体安装应在停机台上进行，供安装的一段轨道的精度应符合以下规定：

1.1.1、轨道中心线距两钢轨中心间距的极限偏差为±4mm；

1.1.2、以两列走行轮的端部轮中心距的设计尺寸，在两条钢轨中心线上投点作一矩形，其对角线之差小于4mm；

1.1.3、轨道顶面标高的极限偏差为±1mm。

1.2、在安装过程中，对轨道定期作沉降观测，如超过1.1标准，应及时调整，轨道顶面允许加垫板调整。

1.3、走形轮轮垂直度公差为D/1000，且只许下轮缘向内倾斜。

1.4、回转装置

1.4.1、回转轨道的安装精度，在圆周上取8点以上进行检查，应符合以下规定：

1.4.1.1、回转轨道半径长度的极限偏差为±4mm；

1.4.1.2、回转轨道顶面各点高度的极限偏差为±5mm；

1.4.1.3、定心支撑辊轨道半径长度的极限偏差为±4mm；

1.4.1.4、回转销齿轮半径长度的极限偏差为±3mm；

1.4.1.5回转轨道焊接，应采用与钢轨材质相匹配的焊条进行，焊接完成的焊缝须打磨平整，并应着色探伤检查合格。

1.4.2、定心辊的辊轮与轨道之间的间隙应为1～3mm。

1.4.3、回转平衡器的安装精度，应符合以下规定：

1.4.3.1、回转平衡器上平面，在纵、横方向水平度公差为1/1000；

1.4.3.2、四个回转平衡器组成的正方形，边长的极限偏差为±2mm；

1.4.3.3、四个回转平衡器组成的正方形，其对角线的差小于±4mm。

1.5、电缆卷筒及卷盘

1.5.1、卷筒水平度的公差为1/1000。

1.5.2、卷筒对轨道基准线的水平偏斜不大于1mm。

1.5.3、安装在卷筒上的卷盘，对轨道基准线的垂直偏差值不大于5mm。

1.6、堆、取料机悬臂皮带机架

1.6.1、堆、取料机悬臂皮带机架应采用地面组装检查，整体安装的方法。

1.6.2、堆、取料机悬臂皮带机架地面组装，接点处下平面高度差值为±3mm。

1.7、取料机的悬臂皮带机架中心的极限偏差为±10mm，标高的极限偏差为±10mm。

1.8、堆料机的尾车皮带机架

1.8.1、机架应采用地面组装、检查、整体安装的方法。

1.8.2、机架地平组装，接点处下平面高度差值为±3mm，中心线的极限偏差为±3mm。

1.8.3、机架安装中心线与地面皮带输送机纵向中心线应在同一铅垂面内，水平方向的极限偏差为±5mm。

1.8.4、机架中部支架的垂直度公差为H/1000（H为支架高度）。

1.9、平衡重锤的安装和平衡实验应符合设备技术文件的规定。

1.10、锚固锁紧器的安装应以轨道中心线为基准进行检查，平行度及垂直度公差值为3mm。

1.11、轨道和缓冲器的安装精度应符合《机械设备安装工程施工及验收规范》的规定。

1.12、试运装的要求为：

各运转部位模拟生产操作运转3次，并完成按设计规定的联动程序运转或模拟生产，联动操作运转5次，运转正常为合格。

皮带机的试运转应符合《机械设备安装工程施工及验收规范》的规定。