单层钢结构安装工艺.docx

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单层钢结构安装工艺

钢结构安装施工工艺

1、钢柱、钢梁的安装施工工艺

1.1 施工准备

1.1.1 技术准备

（1）编制安装施工组织设计或安装方案，经审批后，认真向班组交底。

（2）检查地脚螺栓外露部分的情况，若有弯曲变形、螺牙损坏的螺栓，必须对其修正。

（3）建立基准控制点，将柱子就位轴线弹测在柱基表面，对柱基标高进行找平。

。

（4）建立复测制度，各基准点、轴线、标高等都要进行两次以上的复测，以误差最小为准。

（5）建立统一的测量仪器、钢尺等，并取得计量单位检定证明。

1.1.2 材料准备

（1）按构件明细表核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。

（2）检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。

损坏和变形的构件应予以矫正或重新加工。

被碰坏的防腐底漆应补涂，并再次检查办理验收。

（3）对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查做出记录。

（4）构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地满足现场拼装及顺序安装的需要。

在现场组拼时应搭设拼装平台。

（5）构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。

多层叠放时垫木应在一条垂线上。

钢屋架宜立放，紧靠立柱，绑扎牢固。

（6）钢结构设计用高强度螺栓连接时，应根据图纸要求分规格统计所需高强度螺栓的数量，并配套供应至现场。

检查其出厂合格证、扭矩系数或紧固轴力（预拉力）的检验报告是否齐全，并按规定作紧固轴力或扭矩系数复验。

（7）钢结构焊接施工之前应对焊接材料的品种、规格、性能进行检查，各项指标应符合现行国家标准和设计要求。

检查焊接材料的质量合格证明文件、检验报告及中文标志等。

对重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验。

1.1.3主要机具

吊装机械（吊车或塔式起重机）、吊装索具、电焊机、焊钳、焊把线、搬手、撬棍、铣刀或锉刀、垫木、垫铁、千斤顶、扭矩扳手、手持电砂轮、水准仪、经纬仪、倒链、钢尺、拉线、吊线、焊缝量规等。

1.1.4 作业条件

（1）已根据正式施工图纸及有关技术文件编制施工组织设计已审批。

（2）对使用的各种测量仪器及钢尺已进行计量检查复验。

（3）安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点已进行验线有关处理完毕。

（4）在制作区、拼装区、安装区设置足够的电源。

（5）搭好作业操作平台，并检查牢固情况。

（6）放好柱顶纵横安装位置线及调整好标高。

（7）预埋螺杆，其轴线、标高、水平度、位置及伸出长度等，超出允许偏差时，做好了技术处理

（8）对参与钢结构安装人员，安装工、测工、电焊工、起重机司机、指挥工要持证上岗。

1.1.5材料和技术质量要求

1.1.5.1  材料要求

（1）钢构件：

型号、制作质量应符合设计要求和施工质量验收规范的规定，有出厂合格证并附有有关技术文件。

（2）连接材料：

焊条、高强螺栓、普通螺栓的规格、型号应符合设计要求，有质量证明书并符合国家有关标准规定。

（3）涂料：

油漆、防火涂料技术性能应符合设计要求和有关标准规定，并有产品质量证明书。

（4）其它材料：

各种规格的垫铁等备用。

1.1.5.2  技术质量要求

（1）应根据构件重量通过计算选择合适的吊装机械和索具，并列出构件最大重量、最远距离与吊装机械起重能力之间的相互关系，严防发生安全事故。

（2）安装的测量校正、高强螺栓安装、低温下施工及焊接工艺等，应在安装前进行工艺试验或评定。

（3）安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。

（4）安装时，必须控制屋面、楼面、平台等的施工荷载，施工荷载和冰雪荷载等严禁超过梁、楼面板、屋面板、平台铺板等的承载能力。

（5）螺栓预埋

螺栓预埋很关键，柱位置的准确性取决于预埋螺栓位置的准确性。

预埋螺栓标高偏差控制在+5mm以内，定位轴线的偏差控制在±2mm。

1.2 施工工艺

1.2.1 工艺流程

施工准备→测量放线→构件安装→高强螺栓初拧→测量校正→柱底螺栓紧固和柱底二次灌浆→焊接→高强螺栓终拧→除锈→涂漆→检查验收

1.2.2  操作工艺

先吊装竖向构件，后吊装平面构件，以减少纵向长度安装累积误差，保证工程质量。

（1）钢柱的安装工艺

钢柱拼装

   1）根据钢柱断面不同，采取相应的钢平台及胎具。

2）每节钢柱都弹好中线，在断面处成互相垂直。

多节柱拼装时，三面都要拉通线。

3）每个节点最容易出现问题是翼缘板错口。

如发现翼缘板制作时发生变形，采用机械矫正或火焰矫正，达到允许误差继续拼装。

拼装一般采用倒链，在两接口处焊耳板，进行校正对接。

4）节点必须采用连接板做约束，当焊接冷却后再拆除。

5）焊接冷却将柱翻身，焊另一面前进行找平，继续量测通线→找标高→点焊→焊好约束板→焊接→冷却→割掉约束板及耳板→复核尺寸

当使用螺母作为调整柱底板标高时，应对地脚螺栓的强度和刚度进行计算。

现在有很多高层钢结构地下室部分钢柱是劲性钢柱，钢柱的周围都布满了钢筋，调整标高和轴线时，都要适当地将钢筋梳理开才能进行，施工起来较困难些。

（2）钢柱柱底轴线调整

对线方法：

在起重机不松钩的情况下，将柱底板上的四个点与钢柱的控制轴线对齐缓慢降落至设计标高位置。

如果这四个点与钢柱的控制轴线有微小偏差可借线。

（3）钢柱柱身垂直度校正

采用缆风绳校正方法。

用两台呈90°的经纬仪找垂直。

在校正过程中，不断微调柱底板下螺母，直至校正完毕，将柱底板上面的两个螺母拧上，缆风绳松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有微小偏差，再重复上述过程，直至无误，将上螺母拧紧。

地脚螺栓上螺母一般用双螺母，可在螺母拧紧后，将螺母与螺杆焊实。

（4）柱顶标高调整和钢柱高控制

柱顶标高调整和钢柱高控制可以用两种方法：

一是按相对标高安装，另一种按设计标高安装，通常按相对标高安装。

钢柱吊装就位后，用大六角高强度螺栓固定连接（经摩擦面处理）上下耳板，不加紧，通过起重机起吊，撬棍微调柱间间隙。

量取上下柱顶预先标定标高值，符合要求后打入钢楔、点焊限制钢柱下落，考虑到焊缝收缩及压缩变形，标高偏差调整至5mm以内。

柱子安装后在柱顶安置水平仪，测相对标高，取最合理值为零点，以零点为标准进行换算各柱顶线，安装中以线控制，将标高测量结果与下节柱顶预检长度对比进行综合处理。

超过5mm对柱顶标高作调整，调整方法：

是采用填塞一定厚度的低碳钢钢板，但须注意不宜一次调整过大，因为过大的调整会带来其他构件节点连结的复杂化和安装难度。

（5）钢柱的校正

钢柱校正主要有柱基标高调整、平面位置校正及柱身垂偏校正。

1）柱基标高调整。

根据钢柱实际长度，柱底平整度，顶部距柱底部距离，重点要保证顶部标高值，以此来控制基础找平标高。

具体做法：

钢柱安装时，在柱底板下的地脚螺杆上加一个调整螺母，利用调整螺母控制柱子标高

2）平面位置校正。

将柱底定位线与基础定位轴线对准缓慢落至标高位置，争取达到点线重合。

3）钢柱校正。

用两台呈90°的经纬仪找垂直，在校正过程中不断调整底板下螺母，直至校正完毕，将预埋螺杆螺母拧上，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有小偏差，调整下螺母，无误，将预埋螺杆螺母拧紧。

当使用螺母作为调整柱底板标高时，应对地脚螺栓的强度和刚度进行计算。

现在有很多高层钢结构地下室部分钢柱是劲性钢柱，钢柱的周围都布满了钢筋，调整标高和轴线时，都要适当地将钢筋梳理开才能进行，施工起来较困难些。

1.3质量标准

1、钢构件应符合设计要求和施工验收规范的规定。

运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

检查方法：

用拉线、钢尺现场实测或观察。

2、设计要求顶紧的节点，接触面不应少于70％紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。

检验方法：

用钢尺及0.3mm和0.8mm厚的塞尺现场实测。

3、钢柱、梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合下规定：

项目      

无垫板间隙   允许偏差   

0.0+3.0

-2.0 +3.0

4、检验方法：

用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。

钢屋（托）架、桁架、梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差  

项目      允许偏差     

跨中的垂直度      h/250，且不应大于15.0      

侧向弯曲矢高    L≤30m      L/1000,且不应大10.0      

      30m＜L≤60m      L/1000,且不应大于30.0      

     L＞60m      L/1000,且不应大于50.0  

5、钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差应符合如下

整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差（mm）    

项目      允许偏差      

主体结构的整体垂直度      H/1000，且不应大于25.0      

主体结构的整体平面弯曲      L/1500,且不应大于25.0      

检验方法：

采用经纬仪、全站仪等测量。

6、钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。

检查数量：

按同类构件数抽查10%，且不应少于3件。

检查方法：

观察检查。

7、钢梁安装在柱上，其支座中心对定位轴线的偏差不应大于10mm；当采用大型混凝土屋面板时，钢梁间距的偏差不应大于10mm。

检查数量：

按同类构件数抽查10%，且不应少于3榀。

检验方法：

用拉线和钢尺现场实测。

8、钢柱安装的允许偏差符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001附录E中表E.0.1的规定。

检查数量：

按钢柱数抽查10%，且不应少于3件。

检验方法：

见《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001附录E中表E.0.1的规定。

9、墙架等次要构件安装的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001附录E中表E.0.3的规定。

检查数量：

按同类构件数抽查10%，且不应少于3件。

检验方法：

见《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001附录E中表E.0.3的规定。

10、钢平台、钢梯、栏杆安装应符合现行国家标准《固定式钢直梯》GB4053.1、《固定式钢斜梯》GB4053.2、《固定式防护栏杆》GB4053.3和《固定式钢平台》GB4053.4的规定。

钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001附录E中表E.0.4的规定。

检查数量：

按钢平台总数抽查10%，栏杆、钢梯按总长度各抽查10%，但钢平台不应少于一个，栏杆不应少于5米，钢梯不应少于一跑。

检验方法：

见《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001附录E中表E.0.4的规定。

11、现场焊缝组对间隙的允许偏差应符合下规定。

检查数量：

按同类节点数抽查10%，且不应少于3个。

检验方法：

尺量检查。

现场焊缝组对间隙的允许偏差    

项目      允许偏差

无垫板间隙      +3.0

0.0

有垫板间隙      +3.0

-2.0

12、钢结构表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。

检查数量：

按同类构件数抽查10%，且不应少于3件。

检验方法：

观察检查。

1.4  成品保护

1、吊装损坏的防腐底漆应补涂，以保护漆膜厚度能符合规定要求。

2、钢构件堆放场地要坚硬，构件堆放支垫点要合理，以防构件变形。

3、对已检测合格的焊缝及时刷上底漆保护

4、高强度螺栓、栓钉、焊条、焊丝等，要求堆放在库房的货架上，最多不超过四层。

5、要求场地平整、牢固、干净、干燥，钢构件堆放分类堆放整齐，下垫枕木，叠层堆放也要求垫枕木，并要求做到防止变形、牢固、防锈蚀。

  6、不得对已完工构件任意焊割，空中堆物，对施工完毕并经检验合格的焊缝、节点板处马上进行清理，并按要求进行封闭。

1.5  安全措施

1、根据工程特点，在施工以前要对吊装用的机械设备和索具、工具进行检查，如不符合安全规定不得使用。

2、现场用电必须严格执行GB50194—93、JGJ46—88等的规定，电工须持证上岗。

3、进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须戴安全带，穿防滑鞋。

4、吊装作业时必须统一号令，明确指挥，密切配合。

。

5、钢构件应堆放整齐牢固，防止构件失稳伤人。

6、要搞好防火工作，氧气、乙炔要按规定存放使用。

电焊、气割时要注意周围环境有无易燃物品后再进行工作，严防火灾发生。

氧气瓶、乙炔瓶应分开存放，使用时要保持安全距离，安全距离应大于10m。

7、在施工以前应对高空作业人员进行身体检查，对患有不宜高空作业疾病（心脏病、高血压、贫血等）的人员不得安排高空作业。

8、施工前应与当地气象部门联系，了解施工期的气象资料，提前做好防台风、防雨、防冻、防寒、防高温等措施。

。

9、对各种使人和物有坠落危险或危及人身安全的洞口，必须设置防护栏杆，必要时铺设安全网。

1.6 质量记录

按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001种有关记录表执行。

2、 压型钢板安装施工工艺

2.1 施工准备

2.1.1 技术准备

（1）认真审读施工详图设计，排版图、节点构造及施工组织设计要求。

（2）组织施工人员学习以上内容，并由技术人员向工人讲解施工要求和规定。

（3）编制施工操作条例，下达开竣工时期和安全操作规定。

（4）准备下达的施工详图资料。

（5）检查安装前的结构安装是否满足围护结构安装条件。

2.1.2 材料准备

（1）依据设计对压型钢板基材、镀层、涂层的要求合理的选配材料。

（2）本工程属于小型工程，材料需一次性准备完毕，材料准备需按施工组织计划分步进行，并向供应商提出分步供应清单，清单中需注明每批板材的规格、型号、数量、连接件、配件的规格数量等。

并应规定好到货时间和指定堆放位置。

（3）材料到货后应立即清点数量、规格，并核对送货清单与实际数量是否相符。

当发现问题时，应及时处理，更换、代用材料需经甲方、监理、总包、设计同意，并应将问题及时反映到供货厂家。

2.1.3 主要机具

（1）提升设备：

汽车吊、卷扬机、滑轮、拔杆、吊盘等，按不同的工程面积、高度，选用不同的机具。

（2）施工工具：

按安装队伍分组数量配套，栓钉焊机、电钻、自攻钉、拉铆钉、栓钉、瓷环、手提圆盘锯、钳子、螺丝刀、铁剪、手提工具袋等。

（3）电源连接器具：

总用电的配电柜、按班组数量配线、分线插座、电线等、各种配电器具必须考虑防雨条件。

2.1.4 作业条件

（1）压型板施工之前应及时办理有关楼层的钢结构安装、焊接、节点处高强度螺栓、油漆等工程的施工隐蔽验收；

（2）压型钢板的有关材质复验和有关试验鉴定已经完成；

（3）安装压型钢板的相邻梁间距大于压型板允许承载的最大跨度的两梁之间应根据施工组织设计的要求搭设支顶架。

（4）按施工组织设计要求，对堆放场地装卸条件、设备行走路线、提升位置、马道设置、施工道路，临时设备的位置等进行全面检查，以保证运输畅通，材料不受损坏和施工安全。

（5）堆放场地要求平整，不积水、不妨碍交通，材料不易受到损坏的地方。

（6）施工道路要雨季可使用，允许大型车辆通过和回转。

（7）工地应配套有上岗证的电工、焊工等专业人员。

2.1.5 材料和技术质量要求

2.1.5.1 材料要求

（1）金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合《建筑用压型钢板》GB/T12755—91、《彩色涂层钢板及钢带》GB/T12754—91和设计要求，并有产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

（2）压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合设计要求，并有产品的质量合格证证明文件、中文标志及检验报告等。

（3）压型板施工使用的焊接材料，应满足设计及规范要求。

2.1.5.2  技术质量要求

（1）压型金属板应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好。

（2）连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。

（3）压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。

檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。

2..2 施工工艺

2.2.1 工艺流程

压型金属板安装工程种类较多，各有安装工序特点，但其基本点是相同的，以屋面工程为例，其工艺流程如下：

2.2.2  操作工艺

（1）安装放线

1）安装放线前应对安装面上的已有建筑成品进行测量，对达不到安装要求的部分提出修改。

对施工偏差作出记录，并针对偏差提出相应的安装措施。

2）根据排版设计确定排版起始线的位置。

屋面施工中，先在梁上标定出起点，即沿跨度方向在每个梁上标出排版起始点，各个点的连线应与建筑物的纵轴线相垂直，而后在板的宽度方向每隔几块板继续标注一次，以限制和检查板的宽度安装偏差积累，见图2.3.6.1，不按规定放线会出现图2.3.6.2的锯齿现象和超宽现象。

3）屋面板安装完毕后应对配件的安装作二次放线，以保证檐口线、屋脊线、转角线等的水平度和垂直度。

忽视这种步骤，仅用目测和经验的方法，是达不到安装质量要求的。

实测安装板材的实际需要长度，按实测长度核对对应板号的板材长度，需要时对该板材进行剪裁。

（2）板材吊装

压型板和夹芯板的吊装方法较多，常用的有汽车吊吊升、塔吊吊升、卷扬机吊升和人工提升。

1）塔吊、汽车吊的提升方法，使用吊装钢梁多点提升，可以一次提升多块板材，但不易送到安装点，人工二次搬运时易损坏已安装好的板材。

2）卷扬机吊升。

设备可灵活移动到安装地点，二次搬运距离短，但每次提升数量少。

3）人工提升可采用钢丝绳滑移法，钢丝绳上需加设套管，以免损环板材。

（3）板材安装

1）实测安装板材的实际长度，按实测长度核对对应板号的板材长度，需要时对该板材进行剪裁

2）提升到屋面的板材按排板起始线放置，并使板材的宽度覆盖标志线对准起始线。

并在板长方向两端排出设计的构造长度

3）紧固件紧固两端后，再安装第二块板，其安装顺序为先自左（右）至右（左），后自下而上。

4）装到下一放线标志点处，复查板材安装的偏差，当满足设计要求后进行板材的全面紧固。

不能满足要求时，应在下一标志段内调整，当在本标段内可调整时可调整本标志段后再全面紧固。

依次全面展开安装。

5）装夹心板时，应挤密板间缝隙，当就位准确，仍有缝隙时，应用保温材料填充。

6）装现场复合的板材时，上下两层钢板均按前述方法。

保温棉铺设应保持其连续性。

7）装完毕后的屋面应及时检查有无遗漏紧固点，对保温屋面，应将屋脊的空隙处用保温材料填满。

8）紧固自攻螺丝时应掌握紧固的程度，不可过度，过度会使密封垫圈上翻，甚至将板面压得下凹而积水。

紧固不够会使密封不到位而出现漏洞，我国已生产出新一代自攻螺丝，在接近紧固完毕时可发出一响声，可以控制紧固的程度。

9）板的纵向搭接，应按设计铺设密封条和密封胶，并在搭接处用自攻螺丝或带密封垫的拉铆钉连接，紧固件应拉在密封条处。

（4）泛水件安装

1）泛水件安装前应在泛水件的安装处放出准线，如屋脊线、檐口线、窗上下口线。

2）安装前检查泛水件的端头尺寸，挑选的合适搭接头。

3）安装泛水件的搭接口时应在被搭接处涂上密封胶或设置双面胶条，搭接后立即紧固。

4）安装泛水件至拐角处时，应按交接处的泛水件断面形状加工拐折处接头，以保证拐折处有良好的防水和外观效果。

2.3 质量标准

2.3.1 主控项目

（1）压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。

检验方法：

观察和用10倍放大镜检查。

（2）有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。

检验方法：

观察检查。

注：

压型金属板主要用于建筑物的维护结构，兼结构功能与建筑功能于一体，尤其对于表面有涂层时，涂层的完整与否直接影响压型金属板的使用寿命。

（3）压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。

检验方法：

观察检查及尺量。

注：

压型金属板与支承构件与支承构件（主体结构或支架）之间，以及压型金属板相互之间的连接是通过不同类型连接件为实现的，固定可靠与否直接与连接件数量、间距、连接质量有关。

需设置防水密封材料处，敷设良好才能保证板间不发生渗漏水现象。

（4）压型金属板应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不应小于表2.2.7.1所规定的数值。

检验方法：

观察和用钢尺检查。

注：

压型金属板在支承构件上的可靠搭接是指压型金属板通过一定的长度与支承构件接触，且在该接触范围内有足够数量的紧固件将压型金属板与支承构件连接成为一体。

压型金属板在支承构件上的搭接长度（mm）  表2.2.7.1

项目      搭接长度

截面高度＞70      375

截面高度≤70      屋面坡度<1/10      250

      屋面坡度≥1/10      200

墙面      120

（5）组合楼板中压型钢板与主体结构（梁）的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm，端部锚固件连接应可靠，设置位置应符合设计要求。

检验方法：

观察和用钢尺检查。

2.3.2 一般项目

（1）压型金属板的尺寸允许偏差应符合表以下规定。

压型金属板的尺寸允许偏差    

项目      允许偏差

波距      ±2.0

波高      压型钢板      截面高度≤70      ±1.0

          截面高度＞70      +2.0，-1.0

侧向弯曲      在测量长度

l1的范围内      L1＜10000      10

          L1＞10000      20

长度      板长＜10000      +5，0

      板长≥10000      +10，0

不平度      压型钢板的平直部分和搭接边的不平度每米不应大于1.5mm

横向剪切偏差      3.0

泛水板、包角板尺寸      板长      ±6.0

      折弯面宽度      ±3.0

      折弯面夹角      2°

*L1为测量长度，指板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10m）或扣除后任选的10长度。

泛水板、包角板等配件，大多数处于建筑边角部位，比较显眼，其良好的造型加强建筑立面效果，检查其折弯面宽度和折弯角度是保证建筑物外观质量的重要指标。

检查数量：

按记件数抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：

用拉线和钢尺检查。

（2）压型金属板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和皱褶。

检验方法：

观察检查。

（3）压型钢板长度不大于3m者捆扎不得少于2道；长度为3m～6m者捆扎不得少于3道；长度大于6m者捆扎不得少于4道。

捆扎时需用木板垫隔，不得损伤压型钢板。

（4）压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。

檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。

检验方法：

观察检查。

压型金属板安装的允许偏差应符合表2.2.7.2-2的规定。

检验方法：

用拉线、吊线和钢