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第五节机械设备的保养
一、维修保养基础知识
（一）机械零件的失效和机械故障
机械失去工作能力称为故障，机器零件丧失规定的工作能力称为失效。
机械的故障和零件的失效是分不开的。
由于零件正常磨损或物理化学变化引起的零件变形、断裂、蚀损等使零件失效而引起的故障，此类故障也叫做自然故障。
1、零件的磨损
磨损是零件失效的最主要和普遍的形式。
2、零件的变形
机器在工作过程中，由于受力的作用，使零件的尺寸和形状发生改变的现象叫变形。
金属的变形包括弹性变形和塑性变形。
3、零件的断裂
零件在外力载荷作用下，首先发生弹性形变，当载荷所引起的应力超出弹性极限而继续增加时，材料可能产生塑性形变，最后应力超过强度极限时发生断裂。
4、蚀损
零件在循环接触应力作用下表面发生的点状剥落称为疲劳点蚀；零件受周围介质的化学及电化学作用使表层金属发生的破坏称为腐蚀；零件在温度变化和介质作用下表面产生针状孔洞，并不断扩大称为穴蚀。
疲劳点蚀、腐蚀和穴蚀统称为蚀损。
（二）机械故障的消除（修复）方法
对于人为的事故性故障的消除主要靠提高使用、管理、维修人员素质，加强责任心的方法来达到。
而对自然故障则只能通过调整和修理的方法来达到，通常主要有以下一些方法：
1、主要恢复配合性质的修理方法
（1）调整法
一般利用调整螺栓紧度或调整垫片厚度来恢复配合件原有的配合关系，修理时不用对配合件进行加工（或只进行刮研），而只用增加垫片或调整垫片厚度的方法使其恢复到原始配合间隙。
（2）修理尺寸法
在进行修理时对配合件中较贵重零件进行机械加工恢复其几何形状，同时得到一个新的尺寸，然后将配合件中另一个磨损的零件废弃而更换一个新的与经过加工的零件相配合的零件，使该配合件的配合间隙恢复到初始间隙，如修轴换轴瓦，修缸套换活塞等都是。
这种修理方法要考虑零件结构上能够加工的可能性和零件修理后允许的机械强度，在此前提下应尽量增加修理次数；另一方面为了便于备品备件的供应其修理尺寸应加以标准化。
（3）补充零件法（附加零件法）
此法对于配合件的每个零件均予加工整形，并对其中的一个零件给以合理的缩径或扩孔，然后在其中补充一个同样材料或质量更高的衬套，以过盈压入或螺纹拧入或焊至原零件上，然后加工至配合尺寸，使配合性质达到要求。
2、既恢复配合性质又恢复零件形状和尺寸的修理方法
（1）焊接修复法
金属焊接是借原子间的扩散和连接作用使分离的金属焊件牢固地结合成整体的，根据焊接设备不同，焊接有气焊和电焊等，许多断裂和磨损零件多半是采用补焊和堆焊方法修复的，有些零件在焊后再经过车、磨削加工，以达到恢复原几何形状和尺寸。
（2）补铸法
滑动轴承的巴氏合金磨损到限后，将残余合金熔渠去，重新浇铸上新的巴氏合金的工艺过程叫做补铸法。
用此法可以完全恢复旧滑动轴承的性能标准。
（3）电镀（电刷镀、电涂镀）法
电镀是利用直流电通过电解液时发生电化学反应，实现金属在镀件表面上沉积的过程。
（4）喷涂和喷焊
喷涂是把熔化的材料微粒用高速气流喷敷在已经准备好的粗糙零件的表面上，形成一层比较牢固的机械结合层。
喷焊工艺是在喷涂工艺基础上发展起来的，它是将喷涂层再行重熔处理，而在零件表面获得一层类似堆焊性能的涂层。
（5）粘接与粘补法
粘接是利用粘接剂与零件之间所起的化学、物理和机械等综合作用力来粘接零件或粘补零件的裂纹、孔洞、磨损等缺陷的一种修复工艺。
（6）不停机堵漏技术的特点及应用
a、直管和容器的堵漏：
单片粘接、粘堵法；夹具法；压力辅助法
b、法兰堵漏法
（三）机械的拆卸、装配、清洗和检验
1、机械的拆卸
（1）拆卸前的准备工作
a、工作场地要宽敞明亮、平整、清洁。
b、拆卸工具准备齐全，规格合适。
c、按不同用途准备好放置零件的台架、分隔盆、油桶等
（2）机械的拆卸的基本原则
a、根据机型和有关资料能清楚其结构特点和装配关系，然后确定分解拆卸的方法、步骤。
b、正确选用工具和设备，当分解遇到困难时要先查明原因，采取适当方法解决，不允许猛打乱敲，防止损坏零件和工具，更不能用量具、钳子代替手锤而造成损坏。
c、在拆卸有规定方向、记号的零件或组合件时，应记清方向和记号，若失去标记应重新标记。
d、为避免拆下的零件损坏或丢失，应按零件大小和精度不同分别存放，按拆卸顺序摆放，精密重要零件专门存放保管。
e、拆下的螺栓、螺母等在不影响修理的情况下应装回原位，以免丢失和便于装配。
f、按需拆卸，对个别不拆卸即可判断其状况良好的可不拆卸，一方面可节约时间和劳力，另一方面可避免拆装过程中损坏和降低零件装配精度。
但对需拆卸的零件一定要拆，不可图省事而马虎了事，致使修理质量得不到保证。
2、机械的装配
机械装配工艺是决定机械修理质量得重要环节，因此必须做到：
（1）被装配的零件本身必须达到规定的技术要求，任何不合格的零件都不能装配。
为此零件装配前必须经过严格检验。
（2）必须选择正确的配合方法以满足配合精度的要求。
机械修理的大量工作是恢复相互配合件的配合精度，可采取选配、修配、调整等方法来满足这一要求。
配合间隙需考虑热胀的影响，对于由不同膨胀系数的材料构成的配合件，当装配时的环境温度于工作时的温度相差较大时，由此引起的间隙改变应进行补偿。
（3）分析并检查装配尺寸链精度，通过选配和调整来满足精度要求。
（4）处理好机件装配顺序，其原则是：
先内后外，先难后易，先精密后一般。
（5）选择合适的装配方法和装配设备、工具。
（6）注意零件的清洗和润滑。
装配的零件必须首先进行彻底的清洗，对于动配合件要在相对运动面上涂清洁的符合工作要求的润滑剂。
（7）注意装配中的密封，防止“三漏”。
要采用规定的密封结构和密封材料，不能采用任意的代用品。
要注意密封面的质量和清洁。
注意密封件的装配方法和装配紧度，对静密封可采用适当的密封胶密封。
（8）注意锁紧装置的装配要求，符合安全规定。
（9）重视装配中间环节的质量检查。
3、机械的清洗与检验
（一）机械的清洗
1、清除油污
油污是油脂和尘土、铁锈等的粘附物，它不融入水，但融入有机剂。
除用机械法去污外，还可用化学法或电化学法去除。
（1）化学除油污法：
1、有机溶剂除油污：
常用的有机溶剂有汽油、煤油、柴油、丙酮等。
2、碱性溶液除油污：
如苛性钠、碳酸钠、硅酸钠磷酸钠等。
清洗时提高溶液温度和进行搅拌能加快除油效果，
一般可加热到80℃左右，洗后应用热水冲洗，并用压缩空气吹干。
（2）电化学除油污法：
利用电解时两电极产生气泡的机械搅拌和剥离作用使油脂脱离零件表面的方法叫电化学除油污法。
该法有速度快，效率高，除油彻底等优点。
（二）机械的检验
检验的内容如下：
1、零件检验
包括零件的几何精度检验，如零件的尺寸、形状；零件表面质量的检验：
如表面粗糙度、表面损伤及其它缺陷等；零件的力学性能检验：
如零件的强度、硬度、零件的平衡性，弹簧的刚度等；零件隐藏缺陷的检验：
如空洞、加渣、微观裂纹等。
2、装配检验
如零件与零件的相对位置、配合件的间隙或过盈量；并列轴间的平衡度、前后轴间的同轴度等等。
3、整机检验
整机检验即整机技术状况的检验。
包括机械的工作能力，动力经济性能等，检验的方法有如下一些：
检视法：
此法仅凭眼看、手摸、耳听来检验和判断，简单可行，应用广泛，可分为：
（1）目测法：
对零件表面损伤如毛糙、沟槽、裂纹、刮伤、剥落（脱皮）、断裂以及零件较大和明显变形、严重磨损、表面退火和烧蚀等都通过目视或借助放大镜观察确定。
还有像刚性联轴节的漆膜破裂、弹性联轴器的错位、螺纹连接和铆接密封添漆膜的破裂等也可用目测判断。
（2）敲击法：
对于机壳类零件不明显的裂纹、轴承合金与底瓦的结合情况等，可通过敲击听音清脆还是沙哑来判断好坏。
（3）比较法：
用新的标准零件与被检测的零件相比较来鉴定被检零件的技术状况。
如弹簧的自由长度、链条的长度、滚动轴承的质量等等。
测量法：
零件磨损或变形后会引起尺寸和形状的改变，或因疲劳而引起技术性能（如弹性）下降等。
可通过测量工具和仪器进行测量并对照允许标准，确定是否继续使用，还是待修或报废。
例如对滚动轴承间隙的测量、温升的测量、对齿轮磨损量的测量、对弹簧弹性大小的测量等。
探测法：
对于零件的隐藏缺陷特别是重要零件的细微缺陷的检测，对于保证修理质量和使用安全具有重要意义，必须认真进行，主要有以下一些办法：
（1）渗透显示法：
将清洗干净的零件浸入煤油中或柴油中片刻，取出后将表面擦干，撒上一层滑石粉，然后用小锤轻敲零件的非工作面，如果零件有裂纹时，由于震动使浸入裂纹的油渗出，而使裂纹处的滑石粉显现黄色线痕。
（2）荧光显示法：
先将被检验零件表面洗净，用紫外线灯照射预热10分钟，使工件表面在紫外线灯下观察呈深紫色，然后用荧光显示液均匀涂在零件工作表面上，即可显示出黄绿色缺陷痕迹。
（3）探伤法：
磁粉探伤检验、超声波检验、射线照相检验。
主要用来测定零件内部缺陷及焊缝质量等。
（四）转子的平衡
1、转子不平衡的种类
（1）静不平衡：
转子上不平衡的重量能综合成为一个使转子旋转时只产生一个离心力，而且可在静力状态下确定，则称为静不平衡。
（2）动不平衡：
如果在一个转子上能综合出两个大小相等，方向相反，但不在同一直径上的不平衡重量，则转子虽在静态能获得平衡，但在旋转时会产生一个不平衡的力偶，这个力偶不能在静力状态下确定只能在动态下确定，则成为动不平衡。
（3）混合不平衡：
如果在一个转子上，既有静不平衡，又有动不平衡，就称为混合不平衡。
2、转子的平衡
为了消除转子上的不平衡力或力偶，必须测出不平衡质量所在的方位和大小，然后设法予以平衡之，这种操作过程就称作转子找平衡。
一般可分为静平衡和动平衡两种。
（1）静平衡：
凡在静态下可以测得转子不平衡质量及方位又能通过去重或加重的方法消除转子的偏重而使转子达到平衡的方法叫静平衡。
（2）动平衡：
凡是只能在动态下测定转子不平衡质量所在的方位，以及确定平衡质量应加的位置与大小，这种找平衡的方法称为动平衡。
动平衡不但能消除动不平衡的力偶，而且能消除静不平衡的离心力，所以它可运用于找各种柱状及锥状转子的平衡。
（五）设备的整体检验
设备的整体检验是机械设备修竣后一次全面的质量鉴定，是保证机械设备交付使用后具有良好性能和安全可靠性等的重要环节。
整体检验包括空载试运转、负荷试运转试运转后检查等步骤。
对重要设备还需要进行压力试验和致密性试验。
1、空载试运转：
首先检查各部连接、紧固、润滑、密封、运转情况、试验操纵系统、调节控制系统、安全装置的动作和作用，并作适当的调整，同时检查各类仪表的指示情况是否符合规定标准。
对于未进行总成性能试验的，要分部试运转，试运转中发现的故障及非正常声响、温升、跳动等未经消除不得进行负荷试验。
2、负荷试运转：
负荷试运转是在空载试运转正常之后进行。
通过负荷试运转确定机械的动力性能、经济性能、运转状况及操纵、调整、控制和安全装置的作用是否达到运行要求。
3、试运转后检查：
在负荷试运转后必须对各部位有无变形、松动、过热、破损等进行积极检查，同时检查有关部位的密封性、摩擦面的接触情况等。
4、设备的压力试验与致密性试验：
（1）液压试验：
通常用来检查焊缝、连接部位的致密性和强度。
一般采用水作为介质，故又称为水压试验。
（2）气压试验：
对于因机构原因或容器内不允许有微量残液存在的容器，以气压试验检测。
（3）致密性试验：
对于各种储存气体或液体的压力容器，应进行焊缝致密性试验，以保证无泄漏。
通常可采用气密性试验、煤油渗漏试验和氨渗透试验等方法。
二、磨损与润滑基础知识
（一）磨损的种类
相互接触的物体表面在相对运动的过程中，表面层材料发生不断损失的现象称为磨损。
根据磨损延长时间的长短可分为自然磨损和事故磨损两类。
造成事故磨损原因是由以下因素造成的：
机器构造有缺陷，零件材料质量低劣，零件制造加工不良，零部件或机器装配及安装不正确，违反机器的安全技术操作规程和润滑规程，修理不良或修理质量不高以及其它意外原因等。
而在一般情况下，当自然磨损到限后没有及时修理，则是发生事故磨损的主要原因。
（二）润滑
1、润滑剂的作用
（1）冷却散热作用。
防止由于摩擦生热使零件温度上升，导致粘着磨损和腐蚀磨损加剧，甚至烧坏橡胶密封圈或轴瓦等事故。
（2）密封保护作用。
润滑油脂能有效隔离潮湿空气中的水分、氧和有害介质侵蚀，也可防止内部介质的泄漏，润滑脂还能防止水湿、灰尘、杂质侵入摩擦副。
（3）洗涤污垢作用。
摩擦副运动时会产生磨粒，以及外界杂质、尘砂等都会加剧摩擦面的磨损，强制液体循环润滑可将其磨粒带走，减少或避免磨损。
（4）减少摩擦和磨损。
由于润滑膜可减少两运动件间的摩擦因子，所以会减少零件的磨损消耗，同时还能起到阻尼作用和吸振作用，从而延长设备寿命，减少功耗，改善设备的运转特性。
2、润滑剂的种类
润滑剂按状态分可分为液体（润滑油）、半固体（润滑脂）、固体和气体润滑剂四类。
（1）润滑油
润滑油又称稀油，它的物化特性有：
良好的流动性；低的凝固点；适当的粘度和粘度系数；良好的耐负荷性能；好的油性和耐挤压、抗磨性；良好的抗腐蚀性和防锈性；有一定的精制程度；灰分、残炭及酸值小；好的热稳定性，不易挥发、不易着火，要有高的燃点和闪点；好的抗氧化安全性，不易老化变质；好的离水性、抗乳化性；要有一定的抗泡性。
润滑油外观质量检查要点如下表所示：
颜色变化
劣化原因及预测
油脏
劣化原因及预测
新油颜色变深
氧化劣化
有类似烧焦味
受热劣化
发黑
混入磨粒
有刺激性臭味
金属惰性化剂的劣化
浑浊
混入水分
有沉淀物
混入异物
有泡沫
混入不同油种
润滑油的选择原则：
a、在充分保证机器摩擦件安全运转的条件下，为减少能量消耗应优先选用粘度小的润滑油。
b、在高速负荷条件下工作的摩擦零件应选用粘度小的润滑油，而在低速重负荷条件下工作的摩擦件应选用粘度大的润滑油。
c、环境温度低时应选用粘度小的润滑油，反之则应选用粘度大的润滑油；高温条件下应选用闪点高的润滑油；低温条件下应选用凝固点低的润滑油。
冲击、振动以及往复运动、间歇运动等对于形成油膜不利，故应选用粘度较大的润滑油或选用润滑脂或固体润滑剂以保证可靠润滑。
d、摩擦副配合间隙小的应选用粘度小的润滑油，表面加工精度高的工作面应选用粘度小的润滑油。
e、机械循环条件下选用粘度较小的润滑油，间歇加油时应选用粘度略大的润滑油；垂直润滑面，外露齿轮、链条、钢丝绳等应选粘度较大的润滑油。
f、若无合适牌号的润滑油时，可选用相近牌号的润滑油代用或掺合使用，代用时只能选略大于规定粘度的润滑油，掺合时则尽量不选用两种不同性质、不同厂牌和有添加剂的油掺合。
（2）润滑脂
润滑脂又称为干油，是一种半固体状的润滑剂，它是由矿物油等润滑液体与稠化剂混合而成的一种具有胶体结构的塑性润滑剂。
润滑脂的选择原则：
a、高速轻负荷条件下选针入度大的润滑脂；冲击、振动、间歇工作条件下选用针入度小的润滑脂。
b、冬季或低温条件下，应选用低凝固点和低粘度油调制的润滑脂；夏季或高温条件下应选滴点高的润滑脂。
c、配合间隙大且表面粗糙时选用针入度小的润滑脂，反之选用针入度大的润滑脂。
d、环境条件：
潮湿条件下一般应选用钙基润滑脂，而高温条件下一般应选用钠基润滑脂。
（3）固体润滑剂
可做固体润滑剂的物质很多，有金属、金属化合物、无机物、有机物等，其中最常用的有二硫化钼和石墨润滑剂。
二硫化钼润滑剂，是一种呈铅灰色至黑色光泽的粉末，其特点是具有良好的润滑性、附着性、耐温性、抗压减磨性及抗氧化抗化学腐蚀性等优点，对于在高速、高温、高负荷、低温及有化学腐蚀的环境条件下工作的设备，均有优异的润滑效果。
目前生产的二硫化钼润滑剂有：
粉剂、水剂、油剂、油膏、润滑脂、蜡笔等固体成膜剂。
设备的润滑的“五定”：
定点、定质、定量、定期、定人。
使用润滑油质量监控技术：
选定重点设备和用油量大的设备，确定油质化验项目，如运动粘度、水分、酸值、水溶性酸碱和机械杂质等，确定合理的换油指标，制定具体项目指标，定期进行抽样化验分析（一般可每3个月进行一次），然后判断是否要更换，对于新设备和重要精密设备也可通过目测后，对换油周期适当延长或缩短化验周期。
三、轴承类
轴承：
根据轴径与轴承之间摩擦性质不同，分为滑动轴承和滚动轴承。
1、滑动轴承
（1）根据润滑状态，滑动轴承可分为非液体摩擦滑动轴承和液体摩擦滑动轴承两类。
非液体摩擦滑动轴承是在轴径和轴瓦表面，由于润滑油的吸附而形成一层极薄的油层，称为边界油膜，它使轴径与轴瓦表面有一部分直接接触。
另一部分则被油膜隔开而不直接接触，因而减少了滑动面的摩擦系数。
液体摩擦滑动轴承是在轴径与轴瓦表面有较厚的润滑油层，把滑动表面完全分开而不直接接触。
这时滑动表面间的摩擦变成润滑油层内部的液体摩擦，因而摩擦系数大大减少。
（2）根据轴承所承受载荷的方向，可分为向心滑动轴承和推力滑动轴承两类。
向心滑动轴承
常用的向心滑动轴承主要有以下三种型式：
整体式轴承，常见的整体式轴承是在机器的机架上镗出轴承孔，有时在孔内镶有轴套；剖分式轴承，即为一剖分式滑动轴承，用螺栓把它固定在机架上。
通过轴承盖上的润滑装置，可将润滑油送到轴径表面；调心轴承，这种轴承的轴瓦外表面做成球面形状，可在轴承盖和轴承座的相应的球面上作适当的转动，以适应轴的弯曲所产生的轴线偏斜。
推力滑动轴承
推力滑动轴承主要承受轴向力，它有卧式和立式两种。
2、滚动轴承
（1）滚动轴承的分类
根据滚动体的形状，滚动轴承可分为：
球轴承、滚子轴承。
根据滚动轴承所承受载荷的方向，滚动轴承可分为：
向心轴承，主要承受径向载荷的作用；向心推力轴承，能承受径向和轴向载荷的联合作用；推力轴承，只能承受轴向载荷。
（2）滚动轴承类型的选择
根据轴承承受载荷的大小、方向和性质
①载荷小而平稳时，宜用滚子轴承。
②当轴承仅承受径向载荷时，可选用向心球轴承或向心短圆柱滚子轴承；当轴承仅承受轴向载荷时，可选用推力球轴承。
③当轴承同时受轴向载荷和径向载荷作用时，应根据轴向载荷A和径向载荷R的相对值来考虑。
ａ、当A比R小很多时，可选用向心球轴承。
ｂ、当Aｃ、当A>R时，可选用大接触角的向心推力球轴承和大锥角的圆锥滚子轴承。
ｄ、当A比R大很多时，可将推力轴承和向心轴承组合使用，分别承受轴向和径向载荷。
根据轴承的转速
1、当尺寸、精度相同时，球轴承的极限比滚子轴承高，所以球轴承易用于转速较高的轴上。
2、受轴向载荷较大的高速轴，最好选用向心推力球轴承，而不选用推力球轴承。
因转速高时，滚动体的离心力很大，会使轴承工作条件恶化。
对轴承的特殊要求
如部件的径向尺寸受到限制而径向载荷又很大时，则选用滚针轴承。
经济性
普通结构的轴承比特殊结构的轴承价廉；球轴承较圆柱或圆锥滚子轴承价廉；球面滚子轴承最贵。
只要满足基本要求，尽量选用球面轴承。
在选用轴承的精度等级时，一般尽可能用普通级。
（1）滚动轴承的安装和拆卸
一般轴承由于内圈与轴颈配合较紧，安装时，大尺寸的轴承，可用压力机在内圈上加压的办法，使其紧套在轴颈上。
中、小尺寸的轴承可用手锤和套筒安装。
为了提高装配质量，可用热套的办法，利用热胀冷缩现象，将轴承在热油中加热后安装在轴颈上。
为了便于拆卸，内圈在轴肩上、外圈在套筒内应留出足够的高度，以便放入拆卸工具的钩头。
（2）滚动轴承的润滑和密封
①滚动轴承的润滑
常用的润滑剂有润滑油和润滑脂两种。
当轴的圆周速度小于4~5m/s时，一般都采用润滑脂。
润滑脂润滑的优点是：
密封结构简单，润滑脂不易流失，受温度影响不大，加一次润滑脂可用较长时间等。
但填入轴承中的润滑脂的量要合适，一般填充轴承空腔的1/3~1/2。
在安装轴承处有润滑油时，如减速器内有润滑齿轮的油，或整台机器有集中供油装置，也可采用润滑油来润滑轴承。
润滑油的牌号要按主要零件的要求来选取，润滑油的量要合适。
当采用浸油润滑时，油面高度不应超过轴承最下面滚动体的中心线。
当采用飞溅润滑时，溅油零件的圆周速度不应低于3m/s，以保证有足够浓度的油雾。
②滚动轴承的密封
密封的作用是防止灰尘、水分、杂质等侵入轴承，也阻止润滑剂流失。
密封装置的种类很多，常见的形式有：
毛毡圈式密封；皮碗式密封；油沟式密封；迷宫式密封；旋转挡圈式密封；混合式密封。
（3）轴承的检修
下面是关于滚动轴承的一点经验常识：
1）关于轴承热装的方法：
因轴承在生产时，里面有杂质，有金属屑，并且安装现场也不一定洁净，故在油槽下方放槽钢或上铺金属网，然后放轴承，使油浸过轴承，轴承先在机油中加热，加热到50~60℃时，把轴承上下翻转一下，把杂质去除，国产轴承到90℃时往外拿，进口轴承到100℃时往外拿（国产轴承不能超过100℃，进口轴承不能超过110℃），安装时稍微过盈一点不要紧，装轴时，拿木棒或铜棒敲击内圈；装套时，敲外圈。
2）轴承热装后注意事项：
安装完后，扳动一下外圈，旋转到夹角最大，再合拢摆正。
若是轴承内有杂质时，较难摆正。
当往轴承座落时，用塞尺塞轴承与轴承座间隙。
找一下轴的同心度，垂直度。
当无问题时，合箱。
（压盖经验之法：
合箱合紧后，螺丝再回转1/4或1/2圈，最大3/4圈）合箱后几个人用手转轴，转动最好。
然后加油，一次加满，使油镜看不见油线，把放油孔放开，放油，使油线在1/2到2/3油位之间，再一次保证油箱清洁。
检查无误可开机，转动十几分钟后，停机检查，均无误后，再正式开机。
3）保持架的作用是导向。
铜保的散热好，轻度变形后能自动恢复。
钢保轴承在安装时注意，因为它不能自动恢复，对安装要求很严，但使用寿命比铜保长。
4）保养问题，水循环做到别缺水。
经常注意油位，及时补充油液，别缺油。
根据油质好坏，及时换油，新轴承开始使用时需换两次机油；停机时用汽油或柴油洗轴承，然后换新机油。
缺油、油满对轴承的损坏，最后结果都是一样的。
油位高时，不能保证足够的散热空间。
油位低时，不能保证足够的润滑和散热。
5）设备损坏在轴承上表现出来，但不一定是轴承的问题。
先检查轴承，再扩大到其它。
任何厂家都不保证轴承使用年限，因轴承从生产、安装、使用、保养各个方面都要注意，任何一个环节出现问题都不行。
风机轴承要求精细使用，因为带很大负荷，且瞬间过来的灰尘很多。
对于高速旋转的设备，一点灰尘都不行。
四、运转中轴承的定期润滑保养
1、润滑脂润滑
轴承的再润滑最好是在计划的设备停机期间实施，并定期进行补充，同时，将旧油脂清除掉或经由泄油空将旧油脂挤出去。
在加入新鲜油脂以前应将注油嘴擦拭干净。
如果轴承箱没有注油嘴，则应打开轴承箱盖或端盖，以便取出旧油脂，清理后，补充相同型号的新鲜油脂。
2、润滑油润滑
定期检查润滑油的油位和油质，一般情况下，正常油位应为设备油位视窗或标示的1/2-2/3范围内。
补油方式为油杯的，其显示的油位只代表补油能力，而轴承箱油位是满足运行要求的，油杯中油位低于其总容积的1/4可考虑补油。
检查和补油方法，取出少量的润滑油作为样品和新鲜的润滑油进行比较，有能力的单位可考虑进行油质化验，以确保油质合格。
如果样品看似云雾状，那么可能是与水混合的结果，也就是大家常说的油乳化，此时应该更换润滑油。
如果样品程变暗的颜色或变浓稠，那么可能表示润滑油已经开始碳化，应将旧润滑油进行彻底更换。
如果可能的话，使用新鲜的润滑油对油路进行冲洗。
更换润滑油时，应确保所更换的润滑油新、旧型号相同，并补充之满足要求的油位。
使用油浴式的润滑系统，如果油温在60℃以下，且润滑油没有受到污染，则一年更换一次润滑油即可。
如果油温在60-100℃，则一年需要更换四次润滑油。
如果油温在100-120℃，则每月需要更换一次润滑油。
如果油温在120℃以上
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