清江水布垭桥刚构0号段施工工艺.docx

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清江水布垭桥刚构0号段施工工艺

清江水布垭大桥连续刚构０号节段施工工艺

一、编制依据

１、铁道部大桥工程局勘测设计院1999年4月～5月绘制的施工设计图，图号：

9162-04-03、029、041、044、046～051、077～078。

２、铁道部大桥工程局一处绘制的清江水布垭大桥施工组织设计图、图号：

清江设－025-029

３、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-89。

４、《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-98。

二、工程概况

清江水布垭大桥其跨度布置为：

16米简支箱梁＋（30m+58m+100m+58m+30m）五跨一联预应力混凝土连续刚构箱梁。

本桥全长297.5m，横截面为单箱单室、直腹板变高度箱梁。

直线部分顶板宽13.5m，底宽6m，两侧各悬出3.75m。

曲线部分底板宽6m，顶板两侧悬出部分按缓和曲线计算宽度外延。

桥面从中线向两侧设1.5的横坡。

仅在3号、4号两主墩处墩梁固结，其余各墩墩顶上游设纵向活动支座，下游侧设多向活动支座。

主跨跨中和边跨直线段梁高2.50lm，主墩处梁高为6.101m。

箱梁为三向预应力体系：

纵向为12－7φ５高强度、低松弛钢绞线。

采用OVM锚锚固：

横向为4-7φ5钢绞线，采用扁锚锚固：

竖向为1V级

32精轧螺纹钢筋配螺帽。

梁体为C50混凝土，五孔一联的梁体混凝土共计2989.6m3（不含桥面铺装层）。

刚构箱梁0号节段长10m，2m厚的横隔板与墩身相连，并且从主墩承台、墩身有22束（含4束备用束）通长的12-7φ5预应力钢绞线与0号块横隔板相连。

0号节段横隔板处梁高为6.101m，端部为5.473m，顶板厚30cm（梗肋处除外），腹板厚为60cm，底板厚54cm-60cm。

一个0号节段体积为189.2m3。

Ⅱ级钢筋25.2t，Ⅳ级钢筋（

32精轧螺纹钢筋）2.4t，钢绞线1.3t。

三、施工方案

１、0号节段在墩旁支架上分两次灌注完成，第一次灌注至主墩墩顶以上1.3m处（即底板及腹板根部），该处接缝按施工缝进行处理；第二次灌注至梁顶（即腹板、顶板及翼板）。

２、施工起吊设备采用2台100KN缆索吊机来承担起吊工作。

３、混凝土灌注是由两岸混凝土工厂拌制的混凝土，装入吊罐由缆索吊机吊运到0号节段浇筑。

四、0号节段施工主要工序流程

按设计要求0号节段在高度方向分两次施工。

第一次施工混凝土灌注至墩顶1.3m处。

墩身布置的8N46、10N47、4N55（备用束）的交线束均在0号节段第一次混凝土施工后张拉锚固，其中8N46、4N55（备用束）钢绞线束锚固位置离墩顶0.6m，10N47钢绞线束离墩顶1.3m，故8N46、4N55束在0号节段第一次混凝土施工时需预留≥φ500×700（高）mm的张拉锚固孔槽（按使用YCW250千斤顶型号尺寸，确保预留孔槽尺寸满足施工需要。

0号节段第一次施工其钢筋、模板制安，要按预留槽位置尺寸，精心考虑钢筋下料长度，确保预应力束，锚具安装位置准确。

０号节段第一次混凝土施工工序流程框图附后。

第一次混凝土施工接缝面处理后，接着进行第二次混凝土施工。

第二次混凝土灌注至梁顶，

五、施工方法及要求

１、托架施工

⑴托架是悬臂灌注过程中的主要受力结构，其位置设置在主桥桥墩左右两侧，而支点落在承台上。

⑵按“清江设－025～029图”在３号和４号墩两侧安装墩旁托架。

⑶墩旁托架采用钢管柱支架法，其管柱外径为直径100cm的钢管，管壁厚δ=10mm，管柱分节制造，可按钢板进料长度确定加工节长，每节长约为500cm。

⑷为增强钢管柱的抗压性能，每根管柱顺桥向设三道附臂横桥向每节设连接系，将两根管柱连为一体。

⑸托架管柱制造质量按“清江设－025图中附注3”的要求进行检查验收。

⑹托架管柱安装好后，在管柱顶上拼装桩帽，桩帽顶放置支承梁K1，用K5连结梁交将两支承梁K1沿顺桥向相连。

在支承梁K1上搁置砂筒K3和垫梁K6，在砂筒上安放底模横梁K2，再在K2上摆放底横纵梁K4，并在K2和K4之间用斜块K7抄垫。

⑺墩旁托架的安装要求

a、桩帽与K1支承梁之间由现场焊连，以使管柱能承受拉力。

b、托架各部分连接要牢固可靠，螺栓及焊缝要经检查合格后方可使用。

c、砂筒内砂子的高度要准确，砂子应做级配和抗压强度试验。

砂子压碎率宜不大于10%砂子应是质地坚硬清洁，干燥和筛匀的干砂，其粒径宜为0.315-0.630mm。

⑻托架压重

１、托架安装完毕后，为了消除托架的非弹性变形，保证箱梁施工质量，在铺设底横前，应按实际受力状态进行横拟压重。

压重设备可用浮箱灌水进行压重，也可根据工地现有设备采取其它方式进行压重。

压重前在托架顶具有代表性的位置布设测点，在压重前、压重后及卸载后，都要观测各控制点的高程。

并做好详细记录，整理、分析，椐此计算立模高程预抬量。

托架变形稳定后，重新拧紧螺栓，拆除压重，安装模板等工作。

２、模板制作与安装

⑴０号节段的模板结构大致可分为：

底板底模、顶板及翼板底模、腹板内外侧模、横隔板模板、端头模板和张拉面模板等。

⑵模板的制造应严格按图纸要求执行。

模板制作完毕后，应进行预拼，并用油漆编号作好标志。

⑶模板的制作质量要求，按“《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-89）”规定办理。

（见该规范第102～103页第6节表8.6.1中所列允许偏差值）。

⑷模板在安装前，面板都应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种的，并不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。

⑸模板安装允许偏差不应大于《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-89第104页表8.6.2中相应的规定。

⑹组合钢模板应严格按照TBJ211-86《铁路组合钢模板技术规则》办理。

３、钢筋加工及安装

⑴０号节段所有钢筋除顶板、腹板、底板两层钢筋网之间的拉筋为Ⅰ级光钢筋外，其余均使用Ⅱ级钢筋。

钢筋进场时，应附有“出厂质量证明书”。

运到工地后应按《公路桥涵施工技术规范》第9.1.3条的规定进行抽样试验，检验抗拉强度、伸长率、冷弯以及焊接试验。

合格后方能使用。

⑵钢筋应按设计长度加搭接长度下料。

钢筋加工以顺直、平滑、不损伤为原则。

由于加工好的钢筋种类繁多，成型后应分类挂牌存放，且应架高堆存，以防锈蚀。

⑶定位网是关键构架，应严格按设计图先制成胎模，然后在胎模上点焊成片。

定位网的网桥允许误差为：

＋3mm，-0。

定位网的位置应准确，上、下左右均不能移动，偏差应在6mm以内。

顺管道方向偏差不大于10mm。

定位网钢筋必须与梁体主筋焊牢，防止管道上下浮动，以保证加强定位网的位置准确。

⑷钢筋安装的容许误差应符合下列规定：

a、主筋横向位置±10mm

b、受力钢筋的钢筋排距±5mm

c、蹬筋、箍筋及其他钢筋位置±20mm

d、钢筋保护层厚度±5mm

⑸钢筋绑扎时，若与预留孔道波纹管，铁皮管相碰时，可适当调整钢筋的位置。

⑹钢筋绑扎搭接的最小长度应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-89）表9.3.11中的规定。

焊接接头应按图纸和规范要求办理。

竖向钢筋第一次安装高度应高出混凝土面0.5～1.5米，接头截面错开。

⑺钢筋安装应尽量避免点焊，若需点焊钢筋时，应防止电弧击穿波纹管。

４、预应力束及制孔

⑴０号节段梁体为三向预应力。

顶板和腹板纵向72束，均为12-7φ5钢绞线，采用OVM锚具，波纹管制孔，波纹管内径为90mm，厚0.3mm；顶板横向束共20束，为4-7φ5钢绞线，采用BM锚具，用70×19mm扁形波纹管制孔；横隔板及腹板竖向束共64根，均为

32精轧螺纹钢筋配螺帽，制孔管道内径为45mm波纹管。

32精思螺纹钢筋接长采用连接器连接。

⑵预应力束所用7φ5钢绞线R=1860MPa，其技术要求应符合“GB/T5224-1995”国家标准。

32精轧螺纹钢筋R=735MPa，其伸长率应大于7%，冷弯试验的弯心直径为7倍的钢筋直径，弯曲角度90度。

⑶预应力钢材进场后，应分批验收，验收时，应检验其质量证明书，包括方法及标志，内容是否齐全正确。

钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤，锈蚀或油污，并对其力学性能进行复验，合格后方能使用。

⑷纵、横向波纹管与喇叭口连接方式是将波纹管直接套入喇叭管直段口。

为了防止渗浆，两者之间应用棉花或棉纱塞实，并用胶布密封。

竖向φ45mm波纹管上端焊于支承垫板上，而下端支承垫板上焊有φ70mm波纹管，再将φ45mm竖向波纹管下端套入φ70mm波纹管内，并用水泥砂浆填塞（见“图号9162-04-50”图）

⑸波纹管接长采用套接方式，应用大一号的波纹管接头旋入连接，每端旋入长度：

φ45mm波纹管不小于12cm，φ90mm波纹管不小于20cm。

套接两端用胶布缠绕密贴，不得漏浆。

⑹为保证预留孔道通畅，波纹管内应插入比波纹管内径小5mm的厚胶管或硬塑料管，在混凝土灌注时往返抽动，避免漏浆将管粘着，混凝土初凝后拔出，清除浮浆，以备倒用。

⑺波纹管在运输、安装及灌筑混凝土过程中，防止变形和破损，波纹接头及锚板的连接处要妥善处理防止漏浆造成堵孔。

波纹管管端不得内卷，以免穿束困难。

⑻纵向腹板束波纹管应在高处设置孔道压浆排气管。

纵向顶板束波纹管宜每隔20m预留一个压浆排气管。

排气管应伸出梁顶5cm，加盖防护。

⑼顶板、腹板锚固钢束可在混凝土灌筑前穿入，也可在混凝土灌筑后穿入。

混凝土灌筑前穿入的钢束，在混凝土灌筑过程中，须派专人定时往返抽动，严防漏浆，把钢绞线锚住了。

（10）竖向预应钢束为下端锚固，上端张拉，须在灌注混凝土前分节安装完毕。

竖向钢束为

32精轧螺纹钢筋，接长的接头采用连接器。

接头位置宜在第一次灌注混凝土面以上0.5m（或1.6m），错开50%。

接头处扩大的铁皮管制孔，其长度应留有张拉伸长的足够净空。

竖向筋波纹管上的压浆管为直径25mm塑料管，设置在底部，在箱体内压浆；为施工方便，工地可根据现场实际情况，也可在每根波纹管上端设置压浆管，在梁顶压浆。

竖向钢束的下端按设计位置应可靠地固定，利用钢筋将锚垫板与梁体主筋焊接，以保证其位置正确，施工中不产生变位。

（11）波纹管待定位网固定后，人工穿入，并与定位网绑扎固定，要求位置准确，其允许偏差与定位网要求相同。

５、混凝土灌注及养护

⑴刚构箱梁混凝土为C50，采用符合现行国家标准的525标号普通硅酸盐水泥。

使用的水泥应附有出厂技术证件，进入工地后，应按批号取样分析鉴定，未经试验合格者不得使用。

也不得用过期的水泥及结块的水泥制箱梁。

⑵配制混凝土用的材料应按《公路桥梁施工技术规范》（JTJ041-89）中第十章第二节的有关规定办理。

⑶为满足设计和施工的要求，须设计配制高强、缓凝、流动性好的高性能混凝土的配合比。

设计、试验配制多个，从中优选不少于3个混凝土配合比。

经总工程师审批后，供不同施工条件使用。

⑷混凝土配合比应由试验室按照设计要求，通过实地试验选定。

并根据季节和施工条件的变化，可作相应调整。

每立方米混凝土水泥用量不宜超过500公斤，水灰比不得大于0.4，混凝土的入模陷度，在浇注腹板时宜为12～16cm，浇筑底板、顶板和横隔板时宜为12～14cm。

⑸混凝土灌筑前，应对模板、钢筋、预应力管道，预埋件、预留孔位置、标高等详细检查，模板内的杂物要清理干净，并应办理签证手续。

⑹混凝土灌筑采取水平分层进行，分层厚度不大于30cm，以适应振捣能力和混凝土初凝前浇筑第二层。

使层与层之间混凝土结合良好。

下混凝土时应定量、均布，不可一处堆积过高，以免使波纹管及预埋件变形及振捣不到位。

⑺混凝土灌注顺序的原则是由低处向高处进行。

第一次灌注时，先从底板最低的横隔板向周围逐渐扩展、再底板向腹板。

第二次灌注时，从一端开始，逐渐推移，先横隔板、腹板，而后顶板和翼板。

⑻灌筑混凝土要保证不间断地连续进行，不准中途停盘中断。

⑼混凝土振捣是保证混凝土质量的重要工序。

振捣要紧随灌筑顺序随灌随振，不得漏振。

振捣时，以混凝土气泡排尽，表面泛浆为度。

振捣完好的混凝土，可以提高密实度，提高强度和抗渗性，提高耐久性，还可提高表面的光滑程度。

因此要保证振捣质量，才保证混凝土质量。

如振捣不足，表面会产生蜂窝、麻面、内部存留空洞，混凝土疏散，强度降低等缺陷。

但也不能振捣过度，如振捣过度，会出现粗集料沉底，砂浆上浮，集料分布不均，水泡过多等缺陷。

振捣新灌注层时，振动棒应插入下层混凝土内5cm-10cm，以使层与层之间混凝土结合良好。

⑽箱梁的钢筋较密，波纹管又纵横交错，振捣困难，容易出现质量问题。

施工时，必须高度重视，尤其是在锚固板和下梗肋等阴角部位，要采取措施精心振捣，确保梁体混凝土内实外光。

（11）混凝土灌注振捣过程中，要防止碰撞波纹管和预埋件。

（12）混凝土灌筑应选在无大雨大风天气进行，并备有天气异常突然变天的应急措施。

（13）第二次灌注时，接缝面应凿毛，按施工缝进行处理。

凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，经凿毛处理的混凝土面，应用压力清水冲洗干净。

在浇筑次层混凝土前，在混凝土面铺一层为1cm～2cm的1:

2水泥砂浆。

（14）混凝土灌注要周密组织，做好技术产底，机械设备、施工人员要配备齐全。

尤其是振捣人员和振捣工具要充足。

混凝土分配、灌注顺序要专人负责，混凝土振捣要分区、定人，实行岗位责任制。

（15）混凝土养护，一般采用覆盖草袋洒水的办法养护，在高温季节要增加洒水的次数，使之经常保持湿润状态。

顶板上可采取蓄水养护的办法。

当平均气温低于+5度时，不能向混凝土面洒水，要用帆布覆盖保温或用蒸汽养护。

（16）不承受竖向荷载的端模，侧模宜在混凝土强度达到2.5MPa以上才能拆除，拆除模板时应避免损伤梁体混凝土。

对于承重的顶板、翼板和底板底模宜在预应力张拉后脱模。

如设计有规定时，按设计要求办理。

（17）混凝土灌注完毕后注意事项：

a、立即清除

32精轧螺纹钢筋上的混凝土浆渣。

b、用通孔器对各波纹管孔道进行通孔检查（已安放预应力筋的孔道除外），以免漏出的灰浆将孔道堵死。

c、指定专人抹平箱内底板混凝土，腹板下冒出的混凝土应清理干净。

d、检查所有压浆管道埋设位置是否正确，并应及时处理。

6、预应力施工

⑴箱梁０号节段预应力束分为纵向顶板束和腹板束，横向预应力束及竖向预应力束。

⑵预应力钢绞线应先下料、编束。

下料时应采用氧气割或用砂轮机截断。

严禁用电弧切割。

切断前须在切断口两侧先用扎丝进行绑扎。

切断后的端面切口应平齐焊牢，以免散头，给穿束带来困难。

编束时应用梳形板从一端向另一端梳理顺直，同时用20号扎丝每隔1.5～2.0米米绑扎一道，扎丝扣置于钢绞线空隙里。

编束后并在钢绞线束的两端挂上长度及编号的标志牌，分类存放。

⑶钢绞线束起吊、搬运、存放过程中，不得造成损伤或形成死弯。

⑷钢绞线穿束前孔道内要用压力水冲洗干净。

并用风吹干孔道内的积水和污物。

⑸穿束：

顶板横向束可用人工单根穿入。

而纵向钢束用卷扬机及引导束整束穿入。

穿束时应核对孔道和网束长度及编号是否正确。

不得穿错。

⑹穿束后钢绞线两端安装锚具及张拉千斤顶，准备张拉。

⑺张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校验。

千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。

所用压力表的精度不宜低于1.5级。

⑻张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。

使用时的校验期限一般使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，都应重新校验。

⑼锚、夹具与预应力钢材组合件进行张拉试验时的锚固能力，不得低于预应力钢材标准抗拉强度的90%，而锚、夹具在使用前要逐个检查其外观和硬度，不允许有裂纹和暗伤。

⑽锚具使用前用轻质柴油或煤油清洗。

锚环、锥孔内应用棉纱将油渍和杂物清除干净，并均匀地涂一层石腊粉，以增强夹片的自锚性能。

夹片也应擦洗干净。

工具锚锚环锥孔内和夹片背面应均匀涂一层石腊粉，便于卸锚。

（11）预应力束张拉，按张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，伸长值进行校核。

实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因，并采取措施加以调整后，方可继续张拉。

（12）纵向预应力钢绞线束张拉

a、纵向腹板和顶板束为12-7φ5钢绞线，采用OVM锚具，两端张拉，锚下控制拉力为2344KN，张拉千斤顶用YCW250型。

b、0号块有2束顶板束（2N1）和6束不腹板束（2N2、2N3、2N4）张拉锚固。

c、张拉顺序及施工要求见设计说明。

（13）横向预应力钢绞线束张拉

a、横向顶板束为4-7φ5钢绞线，采用BM锚。

单根两端张拉，控制张拉力为195.3KN，锚下控制总拉力为781.2KN。

张拉千斤顶用YC25型。

b、顶板有20束不横向预应力束K0张拉锚固。

c、张拉顺序及施工要求见设计说明。

（14）竖向

精轧螺纹钢筋张拉

a、竖向

精轧螺纹钢筋一端张拉，锚下控制拉力为532KN，采用YC60型张拉千斤顶。

b、0号块有64根竖向预应力筋张拉锚固（H01～H04各8根，H81～H88各4根）。

c、张拉顺序及施工要求见设计说明

（15）两端同时张拉时，两端千斤顶升压、降压、划线，测伸长值等工作应同步一致。

（16）预应力束张拉的质量控制

a、当预应力钢绞线束实测伸长值与计算伸长值偏差大于规定时，应查明原因，予以处理。

经监理和总工程师同意后，才能进行孔道压浆。

b、钢绞线束张拉，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%，且每束断丝、滑丝不得超过1丝。

c、一束钢绞线中有一线（7φ5）被拉断，则该束钢绞线应全部更换。

d、

32精轧螺纹钢筋不允许断筋或滑丝。

e、锚固阶段钢绞线的回缩和锚具变形的内缩值总和不大于6mm。

f、夹片的外露量不小于5mm。

７、孔道压浆及封锚

⑴预应力筋张拉完毕后，孔道内应尽早压注水泥浆，压浆必须密实，以减少预应力筋松弛损失。

⑵孔道内压浆一般宜采用纯水泥浆，水泥浆的强度不应低于设计规定。

⑶水泥浆的技术要求应符合下列规定：

a、水泥的标号应不低于#425的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

也不得使用有结块或过期的水泥。

b、水灰比不宜大于0.45。

c、水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌和后3小时泌水率宜控制在2%，24小时后泌水应全部被浆吸回。

d、水泥浆稠度宜控制在14～18秒之间。

e、为增加水泥浆的缓凝和流动度而掺用的外加剂，其掺量和品种由试验室确定。

但不得使用含有氯盐的外加剂。

f、水泥浆从搅拌完毕至压入孔道的延续时间一般不得超过30～45分钟。

水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。

g、拌制温度不超过20～30度，也不应低于5度。

h、水泥浆中可掺入适当膨胀剂如铝粉等，铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01%，水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。

⑷每个孔道应一次压浆完毕，不得中断。

如遇意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净、重新压浆。

⑸孔道压浆宜按先下层后上层的顺序进行。

⑹压浆时从甲端压入水泥浆，待乙端出浓浆后，将乙端排浆阀门关闭，观察压力上升到0.5～0.7MPa，并稳压维持2分钟。

如各部位均无漏浆、冒浆时，即可将甲端进浆阀门关闭。

水泥浆终凝后，拆卸压浆阀门。

⑺如甲端孔不畅通，可在乙端补压，两端同时达到相应压力方可。

如不能连续一次压满，有孔道互串等现象，应立即用压力水冲洗干净，再考虑串孔的两孔或多孔同时压浆的办法。

⑻竖向孔道压浆应由下端进浆，压力控制在0.3～0.4MPa。

压浆时不宜过快，待顶部出浆槽口流出浓浆后，用木塞堵死出浆槽口，保持压力10～15秒钟，然后关闭压浆阀。

⑼压浆时每一工作班应留取不少于3组试件（试件为边长70.7mm的立方体），7天的抗压强度不低于70%，28天强度不低于100%。

⑽压浆过程中及压浆48小时内，结构混凝土温度不得低于＋5℃，否则应采取保温措施。

当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

（11）本次不张拉的临近孔道，在相邻孔道压浆完毕后，应及时对不张拉的临近孔道进行清孔，以防堵塞。

（12）每次压浆完毕后，应立即清洗管路、阀门、机械设备。

稳压阀门需待水泥浆初凝后，方能拆下冲洗。

（13）孔道压浆应填写施工记录。

（14）封锚：

压浆完毕后，即将张拉孔，张拉槽和外露锚头处被临时切断的钢筋焊接复位，端部混凝土凿毛冲洗后，用与梁体相同等级的混凝土填封。

并振捣密实。

六、质量目标及保证措施

１、工程质量标准及质量目标

⑴严格按设计施工图施工并满足图纸要求。

⑵施工时除满足图纸和工艺要求外，并应按《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）进行检验和评定。

⑶所有工序均应达到合格标准，且全部工序检查项目合格率的平均值均达到90%以上。

２、质量保证及预防措施

⑴按桥处颁发的（Q/TQ01G001011998）《质量手册》和（Q/TQ01G005041996）《施工技术管理办法》进行全面质量管理，深入开展“QC”小组活动，确保工程质量稳定达到目标。

⑵认真细致地阅读设计文件，做好技术交底工作，严格按设计要求和现行国家标准或行业标准施工及检验。

⑶施工中严格执行“三检制”，上一道工序未经检验或检验不合格，不得进入下一道工序的施工。

⑷周密地进行劳动力组织，严格执行岗位责任制。

分工明确，责任落实到人。

⑸0号节段施工的支架及模板必须有足够的强度和刚度。

抄垫、塞紧的部位必须严实。

浇筑混凝土时应设专人负责观察和检查。

⑹施工过程中，对原材料、机具设备要准备充足，后勤要作好保障工作。

⑺为保证0号节段混凝土灌注连续不断地进行，混凝土的生产、运输灌注等设备，应保持其性能良好，并有应急的补救措施。

七、安全注意事项

１、施工中坚持贯彻执行“安全第一，预防为主”的安全生产方针和国务院关于安全生产的“三大规程”。

２、认真落实一桥安（1995）28号文件颁发的《安全生产岗位责任制》和一桥安（1999）20号文发布的《桥梁工人安全操作规程》。

严格按有关安全生产的各项规定组织施工，做到安全生产、文明施工。

３、大型施工设施如缆索吊机在投入使用前要进行试吊工作。

试吊合格并办理签证后方可使用。

还要建立定期检查制度和制订安全操作使用措施。

４、0号节段施工系高空作业，工作平台要按规定铺设好脚手架板并安装栏杆，在空档处要挂设安全网，严防高空坠落事故。

５、施工人员必须戴好安全帽，高空作业人员须经体格检查，不适宜者，不得从事高空作业，高空作业要拴好安全带，穿防滑鞋。

６、风力大于6级不得进行高空和吊装作业。

夜间作业必须要有良好的照明。

７、各工种严格执行相应的操作规程，不得违章作业。

0号节段第一次施工工序流程图0号节段第二次施工工序流程图